染色牢度及染色质量问题分析
常见色牢度问题及解决方案
常见色牢度问题及解决方案据统计，色牢度问题是所有染色疑问中被问及最多的问题之一。
染色牢度对染色、印花织物的质量要求很高，染色状态变异的性质或程度可用染色牢度来表示。
它与纱线结构、织物组织、印染方法、染料种类及外界作用力大小有关。
不同的染色牢度要求，会引起很大的成本差异和质量差异。
一、6种主要纺织牢度正常织物的染色牢度，一般要求达到3~4级才能符合穿着需要.以下内容概括了染整中6种主要的纺织牢度：1、日晒牢度日晒牢度是指有颜色织物受日光作用变色的程度。
其测试方法可采用日光照晒也可采用日光机照晒，将照晒后的试样褪色程度与标准色样进行对比，分为8级，8级最好，1级最差。
日晒牢度差的织物切忌阳光下长时间曝晒，宜于放在通风处阴干。
2、摩擦牢度摩擦牢度是指染色织物经过摩擦后掉色程度，可分为干态摩擦和湿态摩擦。
摩擦牢度以白布沾色程度作为评价原则，共分5级（1~5），数值越大，表示摩擦牢度越好。
摩擦牢度差的织物使用寿命受到限制。
3、洗涤牢度水洗或皂洗牢度是指染色织物经过洗涤液洗涤后色泽变化程度。
通常采用灰色分级样卡作为评定标准，即依靠原样和试样褪色后的色差来进行评判。
洗涤牢度分为5个等级，5级最好，1级最差。
洗涤牢度差的织物宜干洗，如若进行湿洗，则需加倍注意洗涤条件，如洗涤温度不能过高、时间不能过长等。
4、熨烫牢度熨烫牢度是指染色织物在熨烫时出现的变色或褪色程度。
这种变色、褪色程度是以熨斗同时对其它织物的沾色来评定的。
熨烫牢度分为1~5级，5级最好，1级最差。
测试不同织物的熨烫牢度时，应选择好试验用熨斗温度。
5、汗渍牢度汗渍牢度是指染色织物沾浸汗液后的掉色程度。
汗渍牢度由于人工配制的汗液成份不尽相同，因而一般除单独测定外，还与其它色牢度结合起来考核。
汗渍牢度分为1~5级，数值越大越好。
6、升华牢度升华牢度是指染色织物在存放中发生的升华现象的程度。
升华牢度用灰色分级样卡评定织物经干热压烫处理后的变色、褪色和白布沾色程度，共分5级，1级最差，5级最好。
染色牢度及染色质量问题分析
染色牢度及染色质量问题分析主要染色牢度的测定方法：印染加工纺织品经受日晒、皂洗、磨擦等外界因素作用二保持其原来色泽的能力叫染色牢度。
由于纺织品在使用过程中经常会受到这些作用而产生褪色，因此，染色牢度也不同。
染色牢度主要有：日晒、皂洗、磨擦牢度。
日晒牢度：分为8级，1级最低，相当于太阳光下暴晒3小时开始褪色；8级最高，相当于太阳光下暴晒384小时以上开始褪色。
皂洗牢度：指染色织物于规定的条件下在肥皂液中洗水后褪色的程度。
包括①原布褪色—印染物在皂洗前后褪色情况。
②白布沾色—将白布与染色织缝叠在一起，经皂洗后，因印染织物褪色使白布沾色的情况。
测量方法：将染织物经肥皂（纯碱液）处理。
溶液的温度分别为40℃、60℃、95℃三种。
皂洗牢度测定时，将准备好的试样（5CM×10CM）的正面与一块同样大小的标准白布四周用线缝合在一起，内里要嵌加一条多纤维试样。
投入200ML的规定浓度和温度的皂液中处理30分钟（在10分钟和20分钟时段剧烈搅拌1次，每次30转），取出后，将试样和白布拆开三边，用40℃温软水洗涤，然后把试样与白布分开，在40℃以下干燥。
最后评级。
评定方法：用灰尺（染色牢度褪色样卡及染色牢度沾色样卡）与原物对比进行评级。
原布褪色牢度等级分为5级，1级最差，褪色严重；5级最好，皂洗后试样色泽基本没有变化。
白布沾色牢度等级分为5级，1级最严重，5级为不沾色。
磨擦牢度：分为1）干擦牢度—用干的白布磨擦染色织物表面，观察白布沾色情况。
2）湿擦牢度—用含水100%的白布磨擦染色织物表面，观察白布沾色情况。
试验方法：取8CM×25CM试样两块，一块作干擦牢度用，一块作湿擦牢度用。
试验时将被测试样铺平在磨擦牢度试验器台上，并压牢试样，另取5CM×5CM标准白布（梳织布）定于磨擦头上。
然后把压头放在试样面来回磨擦10次，每次来回1秒，在试样经向位不同位置分3次做。
然后用灰尺鉴定评级。
一般情况下，同一染色织物的湿擦牢度比干擦牢度约低1级。
染色工艺的优化提供染色过程中效率和质量的改进方法
染色工艺的优化提供染色过程中效率和质量的改进方法染色工艺的优化：提供染色过程中效率和质量的改进方法染色工艺在纺织行业中起到至关重要的作用。
染色效率和质量的提升对于企业的发展至关重要。
本文将探讨染色工艺的优化方法，以提高染色过程中的效率和质量。
一、染色工艺的问题分析染色工艺中存在着一些常见的问题。
首先，染色过程中染料的使用效率低下。
其次，染色过程中染色剂的均匀分布不够，导致色差的产生。
再次，染色过程中存在着废水排放问题，对环境造成一定的压力。
二、染色效率的改进方法1. 使用优质染料选择质量好、稳定性高的染料，能够提高染色的效率和品质。
研发和采购人员应该密切合作，挑选适合染色工艺的优质染料。
2. 提高染料使用率通过优化染色剂的添加量和配比，可实现染料的更高利用率，提高染色效率。
同时，定期检查染色机械设备和管道是否有堵塞或漏水等问题，确保染料正常供应。
3. 优化染色工艺流程通过精细化管理和工艺流程优化，提高染色工艺的效率。
例如，合理分配机器设备的使用时间，降低生产等待时间。
另外，可以采用预染工艺和连续染色工艺，缩短染色周期，提高染色效率。
三、染色质量的改进方法1. 控制染色剂的添加量准确控制染料的添加量，保证染色剂的浓度均匀分布，避免因浓度不均匀而产生的色差问题。
可借助自动化控制系统，调整染料的添加量，提高染色质量。
2. 加强染色工艺的监控建立完善的染色工艺监控体系，通过实时监测染色过程中的关键参数，及时发现和处理异常情况，确保染色质量。
监控参数可以包括温度、时间、染料添加量等。
3. 提高染料的固色性能通过技术手段，改进染料的固色性能，使染料能够更好地与纤维结合，提高染色的颜色牢度。
这可以通过改变染料的分子结构、改善染料与纤维之间的相互作用等方式实现。
四、环境保护与可持续发展1. 废水处理染色过程中产生的废水需要经过科学处理，以减少废水对环境的污染。
采用生物处理、化学处理、物理处理等方法可以有效地解决废水问题。
染色牢度
染色牢度染色牢度是指染制品在使用或在染后的加工过程中，染料、颜料在各种外界因素的影响下，能否保持原来色泽的不褪色、不变色的能力。
它是衡量产品质量的重要指标之一。
例如有的染色织物经过几次水洗，暴晒稍久，即有显著褪色现象，这就表明染色牢度不好。
如果多水洗及长期日晒，仍无显著褪色现象，这就是染色牢度好。
染色牢度主要有耐日晒、耐气候、耐皂洗、耐汗渍、耐摩擦、耐熨烫、耐氯漂、耐烟熏牢度等。
各种不同的染料染着于某种织物上后，都有不同的染色牢度。
这在很大程度上决定于染料化学结构，此外，还与染料在纤维上的状态有关，如染料的分散程度以及染料与纤维的结合情况等。
同一染料在不同纤维上的染色牢度有很大差别。
如靛蓝在染棉后的耐日晒牢度仅为3级左右，而染在羊毛织物上其耐日晒牢度，可高达7~8级。
为了对产品进行质量检验，纺织商业部门，参照纺织品的服用情况制定出一套染色牢度的测试方法和标准。
一般对织物染色牢度的要求有以下几种。
一、耐日晒牢度染色织物的耐日晒牢度，是指织物染后在日光长期照射下的褪色、变色程度。
日晒褪色、变色是一个复杂的过程。
在日光作用下，染料吸收光能，分子处于激发状态，很不稳定，必须将获得的能量以不同形式释放出来，才能变成稳定态。
其中一种形式就是染料接受光能后直接分解而褪色。
相同的染料在不同纤维上的褪色机理各不相同。
例如偶氮染料在纤维素纤维上的褪色是氧化作用，而在蛋白质纤维上的褪色是还原作用。
染料的耐日晒牢度还与它的分子结构有关。
如蒽醒、酞菁、金属络合染料的耐日晒牢度较高，不溶性偶氮染料之间的耐日晒牢度相差较大。
如分子结构中含有较多的氨基、羟基时，容易吸收光能而不耐氧化，耐日晒牢度差。
耐日晒牢度还与染色时染料浓度有关。
一般浓度高则耐日晒牢度差，浓度低的耐日晒牢度相对较好。
耐日晒牢度的评定是以“蓝色标样”为依据。
所谓“蓝色标样”是指用规定的染料在一定浓度下染制的蓝色羊毛织物。
在规定条件下，经日晒发生褪色所需暴晒时间大致逐级成倍增长。
锦纶染色的常见问题和解决方法
锦纶染色的常见问题和解决方法锦纶是一种疏水性纤维,纤维上含有氨基和羧基[1],可以用分散染料、酸性染料,特别是弱酸性染料染色。
其染色具有上染速率快、竭染率高的特点,但由于纺丝工艺规格的不同,造成纤维结构差异很大,引起上染性能差别较大,容易产生色差。
因此,如果制订小样工艺时稍有疏忽,就有可能造成上染不匀,产生色差、色渍、色点、深浅边、条花、色不符样和染色牢度差等疵病。
所以,锦纶染色时,小样人员一定要制订合理的染色工艺,并严格把关全程工艺,以降低次品率,减轻大生产压力。
笔者通过十多年对锦纶染色打样工作的实践,总结锦纶染色常见疵病,以及预防和技术补救的方法。
2 常见疵病及预防和补救措施2.1 竞染造成色花和色不符样这是由于染化料选择不当引起的。
锦纶的染色饱和值很低,因此在拼染浓色时,不同染料间的竞染就显得很突出。
如果选用的染料在上染率和亲和力方面差异较大时,在不同的染色时间内,纤维染得的色泽就会大不相同,造成大小样色差及重演性差。
预防及补救措施是选择上染曲线及亲和力相似、配伍性好,以及适合生产机台的染化料系列。
要求打样人员要全面掌握各类染料的染色性能,选择染化料时,要综合考虑染料的上染率、上染曲线、匀染性、色牢度性能,以及对温度和匀染剂的敏感性等因素。
2.1.1 充分考虑染料的配伍性使用几种染料拼染时,要选用合适的染料,且控制好染料用量。
一般应尽量选择同一公司的同一系列染料,即使不得不选用不同公司的染料相拼,也应尽量选择上染曲线相似、始染温度近似,以及对温度和匀染剂敏感性相似的染料,尽量避免发生竞染。
2.1.2 注意染料大小样竞染中的差异有些染料在小样染色时竞染并不明显,但在大生产中就完全暴露出来了。
例如,在生产湖绿色和孔雀蓝时,若选用酸性翠蓝和酸性黄相拼,就出现类似的问题。
这是由于酸性翠蓝的分子结构大,与酸性黄上染曲线相差很大,因而引起竞染。
若改用酸性翠篮与带黄光的酸性绿相拼,就基本解决了竞染问题。
色牢度测试中常见的质量问题及其成因分析
色牢度测试中常见的质量问题及其成因分析摘要：在全世界范围内，中国是服装纺织品生产加工的最大出口国家。
在全球范围的服装贸易中，获取订单的关键因素不仅包含面料、款式、服务、售价、贸易方针、法律法规，而且还涉及产品质量方面的因素。
针对纺织产品而言，质控方面主要有牵涉到纤维成分及含量、色牢度、物理性能、有害物质等方面的控制，其中对纺织品色牢度展开的测试是非常必要且关键的。
但是，迄今为止色牢度方面的测试质量问题则一直制约着国内进一步提升纺织产品质量水平。
为此，本文从色牢度测试角度出发，分析了其中存在的常见问题以及相应的成因，希望能够帮助国内纺织品行业赢得更大的市场。
关键词：常见质量问题；色牢度测试；具体成因现阶段，服装服饰业正在不断缩短生产周期，并且已然形成了一种潮流、时尚文化。
其中的产品款式也在更快变换，我国也在逐步增大服装服饰品的出口额[1]。
但是，同时也带来更多的纺织产品质量上的问题，尤其是对色牢度的不合格检测引起了广泛的关注，急需找出具体的成因，并及时加以改善，以进一步提升服装服饰的整体质量水平[2]。
一、耐摩擦色牢度在测试耐摩擦色牢度时，会分别用干、湿白色棉摩擦布直接与被测试样摩擦，再通过棉摩擦布与评定沾色用灰色样卡对比，来准确评定摩擦布的具体沾色等级，以获得被测试样的摩擦色牢度。
尽管该测试过程十分简单，但却既属于考核纺织品色牢度项目里面最基本的一项指标，又属于买家在决定下单前定会要关注的关键项目之一。
当用纺织品直接摩擦别的物体时，存在众多关乎其颜色脱落方面的因素。
从当前的纺织品角度上看，一般存在以下两类沾色或脱色情况：其中一类就是从被摩擦物外表面，出现染料脱落或各种沾色情况；另一类就是从被摩擦物外表面，出现染色纤维脱色或各种沾色情况。
在以上情况中，以染料出现不良脱落现象或发生沾色的现象更加普遍。
同时，从纺织品上看，耐摩擦色牢度还直接和染料具备的扩散等性质紧密相连。
尽管存在高直接性的染料往往存在高固色率，但却没有较好的扩散性，也很难达到扩散至纤维内的目的；而染料扩散性好的话，便能更好地往纺织品纤维内扩散，并改善纤维耐摩擦方面的色牢度。
造成轧染染色不匀的原因及防治措施
造成轧染染色不匀的原因及防治措施一、原因分析轧染染色不匀是指在纺织品染色过程中，染色效果出现不均匀的现象。
造成轧染染色不匀的原因主要有以下几个方面：1. 染料品质不合格：染料的质量直接影响到染色效果。
如果染料的质量不合格，包括染料浓度过高或过低、色牢度不足等问题，都会导致染色不均匀。
2. 染色工艺不当：染色工艺的选择和操作不当也是造成染色不均匀的重要原因。
例如，染色温度过高或过低、时间控制不准确、染色槽体积不匹配等都会导致染色不均匀。
3. 纺织品质量问题：纺织品的质量也会影响到染色效果。
如果纺织品织造不均匀、纤维含杂质或污染物等，都会导致染色不均匀。
4. 设备问题：染色设备的设计和维护也会影响到染色效果。
例如，染色槽的设计不合理、染色槽内部的温度和流动性控制不当等，都会导致染色不均匀。
二、防治措施为了解决轧染染色不匀的问题，可以采取以下几个方面的防治措施：1. 选择合格的染料：在染色过程中，应选择质量合格的染料，并按照染料供应商提供的染色配方进行操作。
同时，要定期对染料进行检测，确保其质量符合要求。
2. 优化染色工艺：对染色工艺进行优化，选择合适的染色温度、时间和染色槽体积等参数，确保染色过程中的温度、时间和流动性等都能得到良好的控制。
3. 提高纺织品质量：在生产过程中，要加强对纺织品的质量控制，确保纺织品的织造均匀、纤维无杂质和污染物。
同时，在纺织品出厂前要进行严格的检验，确保纺织品的质量符合要求。
4. 定期维护设备：要定期对染色设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。
特别是对染色槽的清洗和维护要做好，避免染料残留或污染物堆积导致染色不均匀。
5. 加强人员培训：对染色工人进行专业培训，提高其染色操作技术和质量意识。
只有经过专业培训的工人，才能正确操作染色设备，保证染色效果均匀。
造成轧染染色不匀的原因主要包括染料品质不合格、染色工艺不当、纺织品质量问题和设备问题等。
为了解决这一问题，可以采取选择合格的染料、优化染色工艺、提高纺织品质量、定期维护设备和加强人员培训等防治措施。
染色质量检验知识
染色质量检验知识染色质量检验是指对纺织品染色质量进行评估和检测的过程。
通过对染色质量的检验，可以确保纺织品的染色效果达到预期，提高产品的质量和竞争力。
本文将从染色质量检验的目的、方法和常见问题等方面进行介绍。
一、染色质量检验的目的染色质量检验的目的是为了评估纺织品染色的效果是否符合要求，以及确定是否存在质量问题。
通过染色质量检验，可以及时发现和解决染色过程中的问题，提高染色工艺的稳定性和可控性，确保产品的质量。
二、染色质量检验的方法1. 色牢度测试：色牢度是指染色后的纺织品在不同条件下不褪色或褪色量较小的能力。
常见的色牢度测试包括摩擦色牢度、洗涤色牢度、光照色牢度等。
这些测试可以通过标准方法和仪器进行，如色牢度测试仪等。
2. 均匀度测试：均匀度是指染色后纺织品颜色的均匀程度。
通过目测或色差仪等工具进行测试，评估染色效果的均匀性。
3. 色差测试：色差是指染色后纺织品颜色与标准颜色之间的差异。
通过色差仪等工具测量，计算出色差值，评估染色效果的准确性。
4. pH值测试：染色过程中，pH值的控制对染色效果有重要影响。
通过pH试纸或pH计等工具进行测试，确保染色过程中的酸碱度控制在合适的范围内。
5. 染色剂用量测试：染色剂用量的控制对染色效果和成本都有重要影响。
通过称量和计算等方法，测试染色剂的用量是否符合要求。
三、常见染色质量问题及解决方法1. 褪色：染色后的纺织品在摩擦、洗涤或光照等条件下出现褪色现象。
可能的原因包括染料选择不当、染色时间不足、染色温度过高等。
解决方法包括选择耐久性好的染料、控制染色时间和温度等。
2. 色差：染色后纺织品的颜色与标准颜色存在明显差异。
可能的原因包括染料浓度不均匀、染色剂用量不足或过量等。
解决方法包括调整染料浓度、控制染色剂用量等。
3. 不均匀度：染色后纺织品颜色的均匀性差。
可能的原因包括染料分散不均匀、染色温度不一致等。
解决方法包括使用分散剂改善染料分散性、控制染色温度等。
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染色牢度及染色质量问题分析主要染色牢度的测定方法：印染加工纺织品经受日晒、皂洗、磨擦等外界因素作用二保持其原来色泽的能力叫染色牢度。
由于纺织品在使用过程中经常会受到这些作用而产生褪色，因此，染色牢度也不同。
染色牢度主要有：日晒、皂洗、磨擦牢度。
日晒牢度：分为8级，1级最低，相当于太阳光下暴晒3小时开始褪色；8级最高，相当于太阳光下暴晒384小时以上开始褪色。
皂洗牢度：指染色织物于规定的条件下在肥皂液中洗水后褪色的程度。
包括①原布褪色—印染物在皂洗前后褪色情况。
②白布沾色—将白布与染色织缝叠在一起，经皂洗后，因印染织物褪色使白布沾色的情况.测量方法：将染织物经肥皂（纯碱液）处理。
溶液的温度分别为40℃、60℃、95℃三种。
皂洗牢度测定时，将准备好的试样（5CM×10CM）的正面与一块同样大小的标准白布四周用线缝合在一起,内里要嵌加一条多纤维试样。
投入200ML的规定浓度和温度的皂液中处理30分钟（在10分钟和20分钟时段剧烈搅拌1次，每次30转）,取出后，将试样和白布拆开三边,用40℃温软水洗涤，然后把试样与白布分开，在40℃以下干燥.最后评级。
评定方法:用灰尺（染色牢度褪色样卡及染色牢度沾色样卡)与原物对比进行评级。
原布褪色牢度等级分为5级,1级最差,褪色严重；5级最好，皂洗后试样色泽基本没有变化。
白布沾色牢度等级分为5级，1级最严重,5级为不沾色。
磨擦牢度：分为1）干擦牢度—用干的白布磨擦染色织物表面，观察白布沾色情况.2)湿擦牢度—用含水100％的白布磨擦染色织物表面,观察白布沾色情况。
试验方法：取8CM×25CM试样两块，一块作干擦牢度用，一块作湿擦牢度用。
试验时将被测试样铺平在磨擦牢度试验器台上,并压牢试样，另取5CM×5CM标准白布（梳织布）定于磨擦头上。
然后把压头放在试样面来回磨擦10次，每次来回1秒，在试样经向位不同位置分3次做。
然后用灰尺鉴定评级.一般情况下，同一染色织物的湿擦牢度比干擦牢度约低1级.磨擦牢度分为5级：1级最差，5级最好。
染色质量问题分析针织物染色油斑的形成，处理和预防。
染色油斑的形成：化纤在纺丝、织造等工序中,为了防止产生静电、起毛，采用添加一些相应的油剂进行处理。
在织造停机、设备维修时，设备上的油条件下析出、染液中的一些亲油分子，如分散染料、分散剂、齐聚物、纤维鞘、未处理干净的尘埃等，便会与油剂聚集在一起，形成一种稠物沾附在织物上，这便是我们常见的涤棉针织物染色油斑.从外观上看，织物上含有这种染色油斑的地方颜色通常会比其他地方的颜色深一些、暗一些。
对于尼龙针织物来讲，由于酸性染料是亲水性染料，所以，织物上含有油斑的地方就会难上色,因此，尼龙针织物上含有油斑的地方颜色通常会比其他地方更浅一些，甚至留有白斑.而棉针织物在染色前通常要进行煮练处理，因此，棉针织物出现染色油斑的机会一般不大。
染色油斑的处理：①涤棉针织物的染色油斑由于组分复杂繁多，因此可以采用多种方法。
②小批量局部油斑或死油斑的去除，通常采用非离子洗涤剂、四氯化碳或汽油等有机溶剂,用喷枪或人工搓洗，然后将织物洗净。
③大面积油斑的去除：采用除油剂R202和非离子洗涤剂各2~3克/升，在100℃下小狐狸20分钟;或采用除油剂R202,2～3克/升，高温分散剂1～2克/升和非离子洗涤剂2～3克/升，在130℃下处理20分钟。
④较难去除的油斑作改色处理，由于涤棉针织物上有油斑的地方颜色一般都会偏深,因此,若油斑现象比较严重,去除比较困难时，可以考虑将其改染成深宝蓝、黑色等覆盖性较好的颜色.⑤剥色重染，在必须的时候，还可以考虑剥色重染,，剥色工艺视织物颜色深浅而定.剥色处方：克/升保险粉4~8纯碱4～8除油剂R202 2～4高温分散剂2～4非离子洗涤剂2~3浴温130℃，处理20～40分钟。
⑥尼龙针织物染色油斑的处理：一般为浅色作加色处理或剥色处理.剥色处方：克/升保险粉2~4纯碱2～4酸性匀染剂0.5～1.5除油剂R202 2～4非离子洗涤剂1～3浴温90℃，处理15～25分钟。
染色油斑的预防：由于剥除染色油斑困难，且经过处理的织物色泽会发生一定变化，此外需要对其进行修色或重染等处理，这对水电、人工等都是一种较大的浪费，因此,最好的方法是预防。
1）加强胚检:胚布部门应及时发现胚布带来的油污并做好记录，将结果适时地通报，以便生产技术部门和染色车间有时间调整前处理工艺。
2）加强前处理：良好的前处理是减少、消除染色油斑的必要前提.通常,一些厂家在做涤棉织物时，往往忽视这一重要环节,，甚至是不加处理便直接下缸染色，然后再做还原清洗、套棉等工序，倘若用阴离子洗涤剂和非离子洗涤剂（据实践。
阴离子、非离子两种类型的洗涤剂按比例1：1混合使用，除油效果要比其单独使用效果好），除油剂等助剂作一些前处理，不仅可以大大减少染色油斑的产生，还会有利于提高颜色的鲜艳度、升华牢度和水洗牢度。
3）防止染料的凝聚:①注意染料的纯净。
染料下缸前要过滤(偶氮型分散染料更要注意)。
②减少染料的拼染数目,尽可能选用同一类型、同一厂家，性能相近的染料拼色，以避免某些性能相斥性的染料拼混使用。
③染料应在45℃左右下缸，因为分散染料下料的温度过高或过低都可能引起染料的凝聚.4）防止齐聚物的产生：齐聚物是指涤纶单体在缩聚过程中形成的低聚物，有链形成的低聚物，有环形成低聚物等。
它不溶于100℃水中，但当温度有100℃上升到130℃的过程中,会由纤维内部向外部泳移，溶于高温溶液中或粘附在织物表面。
可以从几个方面防止齐聚物产生：①加入耐高温分散剂，以抑制齐聚物的沉析。
②快速降温。
添加高温排液装置，以减少降温过程中齐聚物的聚集和粘附。
但设备上的粘附程度会增大，并且快速降温容易导致折痕的产生。
为此，要加入防折痕剂,同时用回收水洗布.③加强设备的清洁、保养,以减少粘附到设备上的齐聚物再粘到织物上.5）尼龙针织物的染色油斑的预防:由于尼龙织物的染色油斑组分简单，根据其形成原因，加强胚检和前处理过程的除油工作，便可减少染色油斑形成的机会。
色花:染色后，在布面上呈现条状、皱条状、方状等色泽深浅不一的色花，严重的会局部有白块状，轻微的检验机上看不出来，而折叠之后可以看出页与页之间有不同色泽.1、产生原因：①操作不良，染色时打结，染色时停电。
②升温过快,保温时间不够。
③染浴PH值调节不当。
④煮练水洗不净，布面PH值不均.⑤染料配值星差.⑥助剂用量不当.⑦胚布含油浆量大，煮练后尚未全部清除.⑧染色容布量过大。
⑨染色机运行速度慢。
⑩环系统堵塞,流速过慢，喷嘴不适宜。
2、鉴别方法：①色花严重局部有不上色,有打结痕的是属打结所造成的色花。
②呈现不规则绳状条形的色花，是属升温过快保温时间不够所造成。
③颜色不纯正，前后稍有色差，是属染料搭配不当或匀染剂用量少所造成。
④页与页之间有色差是煮练效果不良，或煮练后半成品停放时间过长所造成。
⑤染色后无色花，但定型后产生色变条状色痕,是属染色后水质不干净,又不经过还原清洗，加上定型机风嘴风力不均所造成。
3、防止措施(经松弛煮练后的半成品，水一定要干净，落布布面PH值控制在7～7.5，并应当班煮练就当班染色。
)：①染色时应先加入染色酸（或醋酸），运行5分钟后加溶解好的助剂、染料，按工艺要求的温度时间进行染色。
②染色容布量是否适量，应根据不同机型和织物厚薄不同而决定数量,一般容布量控制在2个数字：一是按设计容量80％左右,二是长度第一圈不超过3分钟为宜。
③按织物厚薄不同及时调换喷嘴直径,防止喷嘴过大，织物堆置混乱造成打结；喷嘴过小造成鸡爪痕。
④染料要选用适当，最好同类型染料并用,个别染料上色过快的，要调整升温曲线及加入匀染助剂。
⑤分散匀染剂选择要在高温高压下稳定、耐热性好，而且不产生焦油状化合物。
四、色点：在布面上呈现出无规则的，不小不一的圆点状,有双面的有单面的，有与被染物色相不同等等色点。
1）产生原因：①染料化料不良.②助剂选用不当。
③染机不干净。
④染料干粉飞料。
⑤染料粒子粗，扩散力不足。
2）鉴别方法：①微小的，而色点与被染物颜色色相不同，且色点多数在布边及横向局部地方,大多数是干粉染料上色所造成。
②色点大小不一，渗透到反面，呈现位置无规则是染料粒子粗，扩散性差所造成。
③色点色相与被染物颜色不同,色点托尾,大小不一，不透底，是染机不干净所造成。
④色点色相与被染物颜色相同而呈现出深浓色，大点较硬的是染色时匀染剂或扩散剂不够，PH值偏高（偏碱性）造成染料温度过高所造成。
⑤染色呈现出不同色相的色点是染色PH值调节不当或染料温度过高所造成。
⑥染色后无色点，而定型后有色点是定型机内不清洁造成。
3）防止措施:①分散染料化料可用1:10冷水用开动搅拌机慢慢加入染料，加完后继续搅拌10～20分钟调成稀糊状，再用40~50℃温水化料（不能超过50℃）充分搅拌均匀。
②加料的程序：A）先加入已稀释的染色酸,B）泵如溶解好的助剂，C)泵如化好的染料，调节PH值4.5～5，第二次加料前应检查加料桶过滤网是否完好.③染色机定期清洗.清洗方法:A）应分深中浅专用机台，并要求每一周至少清洗一次，B ）对热交换器过滤网进行清洗,C）绝对不允许抽掉过滤网进行染色,D）定型机开机时应先排风。
抽掉机内结聚染料。
五、鸡爪痕：布面呈现出不规则(像鸡爪形状）的皱痕.1、产生原因：①加工时定型不良。
②染色容布量过多。
③染色时运行不正常。
④喷嘴选用不合理。
⑤染色操作不良，机内布排列不均匀,积压在机尾部。
⑥工艺设计不当，升温过快，降温急速冷却等原因而引起.2、防止措施：①按照不同机型决定染色布重量。
②适当加大染色浴比。
③延长降温时间以每分钟11.5降温至80℃，采用边加水边排水液水洗.④按照织物厚薄不同及时调整喷嘴,布经过喷嘴直径是喷嘴3/4为宜，薄织物可采用双条进行.⑤染液中可加入防皱匀染剂0.51G/L，促使织物沉降润滑减少鸡爪痕,同时使织物手感得到改善。
⑥染色时可选用非毒性膨化剂,使纤维充分松弛平服皱痕。
⑦染色后织物可采用扎热水烘燥，可以减少鸡爪痕。
⑧进行半成品检查，发现皱痕严重的不要定型，应进行回修。
⑨在有可能的情况下尽量提高每一圈运行的速度。
3、鉴别方法：①皱痕普及全匹，而分布均匀的是原料加工时定型效果差。
②染色同一缸布中，一些布有皱痕,另外一些布无皱痕是机械不正常或操作不良，一些走得快,另一些走得慢，又或者一些布码较长，另一些布码较短所造成。
③有打结形状布痕,是操作不当或机械故障，突然降温所造成。
④皱痕分布不规则而皱痕较大的是操作不良，织物在机内排列不均,压死在底部所造成。
⑤分布不规则的横向皱印是染色后高温排清残渣，碰上水源不足,没有及时清洗所造成。