加工中心最详细讲解编程操作实例
加工中心编程实例,简单易懂!
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（文章底部可以评论，欢迎对文章进行点评和知识补充）加工下图中2个直径为30的孔。
工件材料为45钢。
1.工艺分析图中零件要求加工两个30的孔，孔距40尺寸要求较高。
况且左边第一孔距边也有较高的尺寸要求。
图纸中可以看到孔的尺寸要求和粗糙度要求较高，孔的位置要求也较高。
所以对零件的加工就需要工件坐标系找正要正确。
针对零件图纸要求，考虑孔径尺寸偏大，较适合的加工手段是镗削加工，采用中心孔定位、钻、粗镗、精镗。
如图将工件坐标系G54建立在工件上表面与左边30的孔中心处。
2.
刀具的选择采用中心孔定位、钻孔、粗镗孔、精镗孔的方法所选择刀具分别为3中心钻、25钻头、29.6粗镗刀、30精镗刀。
3.切削参数的选择表1为各工序刀具的切削速度和进给速度。
表1 各工序刀具的切削参数加工工序刀具号刀具类型主轴转速S( )进给速度F( )钻定位孔3T13中心钻120030
钻孔25T225钻头18030
粗镗孔29.6T329.6镗刀70045
精镗孔30T430镗刀95025。
加工中心编程实例详解
加工中心编程实例详解加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于航空、航天、汽车、电子、机械等领域。
加工中心的编程是其重要的组成部分，正确的编程可以保证加工质量和效率。
本文将以一个实例来详细介绍加工中心编程的过程。
实例描述假设我们需要加工一个直径为50mm、高度为30mm的圆柱形零件，材料为铝合金。
我们需要在加工中心上进行铣削加工，要求表面光滑度Ra≤0.8μm，加工精度为±0.02mm。
下面是具体的加工步骤和编程过程。
1. 设计CAD图纸我们需要使用CAD软件进行零件的设计。
根据要求，我们设计出一个直径为50mm、高度为30mm的圆柱形零件，如下图所示。
2. 制定加工方案接下来，我们需要制定加工方案。
根据零件的形状和要求，我们决定采用铣削加工。
具体的加工方案如下：（1）采用直径为10mm的立铣刀进行粗加工，切削深度为2mm，切削速度为1000mm/min，进给速度为300mm/min。
（2）采用直径为6mm的立铣刀进行精加工，切削深度为0.5mm，切削速度为1500mm/min，进给速度为500mm/min。
（3）采用直径为3mm的球头铣刀进行光洁加工，切削深度为0.1mm，切削速度为800mm/min，进给速度为200mm/min。
3. 编写加工程序根据加工方案，我们需要编写相应的加工程序。
加工程序是一段G 代码，用于控制加工中心进行加工。
下面是具体的加工程序：（1）粗加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80M3 S1000G0 X0 Y0 Z30G43 H1 Z2G1 Z28 F300G1 X-25 F1000G1 Y0G1 X25G1 Y25G1 X0G1 Y-25G1 X-25G1 Y0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S1000：主轴转速1000r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H1 Z2：刀具长度补偿，H1表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z28 F300：Z轴移动到切削深度，F300表示进给速度G1 X-25 F1000：X轴移动到起始点，F1000表示进给速度G1 Y0：Y轴移动到起始点G1 X25：X轴移动到下一个点G1 Y25：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Y-25：Y轴移动到下一个点G1 X-25：X轴移动到下一个点G1 Y0：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Z30：Z轴移动到安全高度M5：主轴停止M30：程序结束（2）精加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80 M3 S1500G0 X0 Y0 Z30G43 H2 Z2G1 Z29.5 F500G1 X-22.5 F1500G1 Y0G1 X22.5G1 Y22.5G1 X0G1 Y-22.5G1 X-22.5G1 Y0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S1500：主轴转速1500r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H2 Z2：刀具长度补偿，H2表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z29.5 F500：Z轴移动到切削深度，F500表示进给速度G1 X-22.5 F1500：X轴移动到起始点，F1500表示进给速度G1 Y0：Y轴移动到起始点G1 X22.5：X轴移动到下一个点G1 Y22.5：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Y-22.5：Y轴移动到下一个点G1 X-22.5：X轴移动到下一个点G1 Y0：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Z30：Z轴移动到安全高度M5：主轴停止M30：程序结束（3）光洁加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80M3 S800G0 X0 Y0 Z30G43 H3 Z2G1 Z29.9 F200G1 X-20 F800G3 Y0 I20 J0 F200G3 X0 Y20 I0 J-20G3 Y0 X20 I-20 J0G3 X0 Y-20 I0 J20G3 Y0 X-20 I20 J0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S800：主轴转速800r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H3 Z2：刀具长度补偿，H3表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z29.9 F200：Z轴移动到切削深度，F200表示进给速度G1 X-20 F800：X轴移动到起始点，F800表示进给速度G3 Y0 I20 J0 F200：以Y轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补，F200表示进给速度G3 X0 Y20 I0 J-20：以X轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补G3 Y0 X20 I-20 J0：以Y轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补。
加工中心宏程序编程实例
加工中心宏程序编程实例在加工中心的自动化加工过程中，宏程序编程是一项重要的技术。
通过编写宏程序，我们可以实现多道工序的连续加工，提高加工效率和精度。
下面，我将通过一个实例来介绍加工中心宏程序的编程过程。
假设我们需要在一块钢板上进行钻孔、铣削和镗孔三道工序。
首先，我们需要确定加工中心的坐标系和参考点。
假设我们以钢板的左下角为原点，并将钢板的左侧边缘和下侧边缘作为加工中心的X轴和Y轴。
第一道工序是钻孔。
我们假设钻孔的位置为(100, 50)，即以加工中心坐标系为基准，钻孔位于距离X轴100mm、距离Y轴50mm的位置。
钻孔的直径为10mm，我们可以使用G81指令来编写钻孔的宏程序。
G90 G54 G00 X100 Y50 ; 将坐标系移动到钻孔位置T01 ; 选择钻头G81 X100 Y50 Z-10 R2 F500 ; 钻孔指令，X、Y为钻孔位置，Z为钻孔深度，R为回退平面，F为进给速度M30 ; 结束程序接下来是铣削工序。
假设铣削的位置为(150, 80)，即以加工中心坐标系为基准，铣削位于距离X轴150mm、距离Y轴80mm的位置。
铣削的宽度为20mm，我们可以使用G01指令来编写铣削的宏程序。
G90 G54 G00 X150 Y80 ; 将坐标系移动到铣削位置T02 ; 选择铣刀G01 X170 Y80 Z-5 F1000 ; 铣削进给指令，X、Y为终点位置，Z为下刀深度，F为进给速度G01 X170 Y80 Z-10 ; 铣削下刀指令，Z为下刀深度G01 X150 Y80 Z-10 ; 铣削上刀指令，Z为上刀位置M30 ; 结束程序最后是镗孔工序。
假设镗孔的位置为(200, 100)，即以加工中心坐标系为基准，镗孔位于距离X轴200mm、距离Y轴100mm的位置。
镗孔的直径为15mm，我们可以使用G85指令来编写镗孔的宏程序。
G90 G54 G00 X200 Y100 ; 将坐标系移动到镗孔位置T03 ; 选择镗刀G85 X200 Y100 Z-20 R2 F500 ; 镗孔指令，X、Y为镗孔位置，Z为镗孔深度，R为回退平面，F为进给速度M30 ; 结束程序通过以上三段宏程序的编写，我们可以实现钻孔、铣削和镗孔三个工序的连续加工。
UG加工中心编程实例
目录第一节孔加工------------------------（2）第二节平面铣------------------------（9）第三节表面铣------------------------（22）第四节穴型加工----------------------（26）第五节等高轮廓铣--------------------（33）第六节固定轴轮廓铣------------------（36）第一节孔加工1.1 例题1：编写孔位钻削的刀具路径图6-11.打开文件☐从主菜单中选择→***/Manufacturing/ptp-1.prt，见图6-12.进入加工模块☐从主菜单中选择Application→Manufacturing，进入Machining Environment对话框3.选择加工环境☐在CAM Session Configuration表中选择CAM General☐在CAM Setup表中选择Drill☐选择Initialize4.确定加工坐标系☐从图形窗口右边的资源条中选择Operation Navigator，并锚定在图形窗口右边☐选择Operation Navigator工具条的Geometry View图标，操作导航器切换到加工几何组视窗☐在Operation Navigator窗口中选择MCS_Mill，按鼠标右键并选择Edit，进入Mill_Orient对话框☐选择MCS_Origin图标，进入Points Constructor对话框，选择Reset，选择OK退回到Mill_Orient对话框☐打开Clearance开关，选择Specify，进入Plane Constructor对话框☐选择棕色显示的模型最高面，并设定Offset = 5☐连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框5.创建刀具☐从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，操作导航器切换到刀具组视窗☐从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-2所示对话框☐按图6-2所示进行设置，选择OK进入Drilling Tool对话框☐设定Diameter = 3☐设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust Register的开关，并设定号码为5☐设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number的开关，并设定号码为5☐选择OK退出图6-2 图6-36.创建操作☐从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-3所示对话框☐按图6-3所示进行设置，选择OK进入SPOT_DRILLING对话框7.选择循环类型与其参数☐从循环类型列表中选择Standard Drill（三角形箭头），进入Specify Number of对话框☐设定Number of Sets = 1，选择OK进入Cycle Parameters对话框☐选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Tool Tip Depth，设定Depth = 3，选择OK退回到Cycle Parameters对话框☐选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值= 60，选择OK直至退回到SPOT_DRILLING对话框8.指定钻孔位置☐从主菜单选择Format→Layer Settings，使5层为可选择层（Selectable）☐从Geometry区域选择Holes图标，并选择Select进入Point对话框☐选择Select进入选择点、孔、圆弧的对话框。
加工中心g81编程实例及解释
加工中心g81编程实例及解释
【加工中心G81编程实例及解释】
一、G81 的定义
G81 是CNC 加工中心中用于钻孔加工的一个固定模式。
它是建立在极限模式嗯下的，利用极限模式建立指令序列，完成深度穿孔任务。
二、G81 的使用
（1）G81 的主要指令结构：
G81 X(Y)ZFQR
X——为穿孔指令，（Y）为可选择的，Z 为钻头移动轴，F 为进给速度，Q 为穿孔深度，R 为停留深度。
（2）G81 的具体指令示例：
G81 X100Y100Z50F500Q10R2
表示：以X 轴移动100mm，Y 轴移动100mm，Z 轴移动-50mm，以500mm/min 的进给速度完成穿孔，穿孔深度为10mm，停止深度为2mm。
（3）G81 的控制参数设定：
G81 的参数设定是在G90 极限模式的基础上完成的，它一般由两部分组成：穿孔参数设定和进给参数设定。
穿孔参数设定：针对钻头的穿孔，主要有穿孔深度Q 和停止深度R。
进给参数设定：针对钻头的进给参数有F 和Z。
F 是表示钻头的
进给速度，Z 是移动轴的位置值。
三、G81 的作用
G81 钻孔命令的作用是在CNC 加工中心中用于完成钻孔加工。
它可以自动调整深度和速度，保证孔的深度和精度。
可以大大提高加工效率，减少加工时间。
加工中心编程操作与实例
加工中心编程操作与实例一、加工中心编程操作步骤1.了解加工中心的基本结构和功能特点：加工中心通常由工作台、主轴、刀库、刀库换刀器、切削液系统等组成。
不同的加工中心可能会有不同的结构和功能，因此在进行编程操作之前，需要对具体的加工中心进行了解。
2.制定加工工艺：根据产品的要求和加工中心的能力，制定出适合的加工工艺。
包括选择合适的切削工具、切削速度、进给速度、进给深度等。
3.绘制零件CAD图纸：根据产品的要求，使用CAD软件绘制出产品的三维图形。
图纸中应包含零件的几何尺寸、加工面等重要信息。
4.转换为加工程序：将CAD图纸转换成加工中心识别的加工程序。
常用的编程语言有G代码和M代码。
G代码用于控制各个轴的运动，M代码用于控制辅助功能，如冷却液的开关等。
5.生成刀补偿：根据加工工艺和切削工具的尺寸，计算出刀补偿的数值，并在加工程序中进行设置。
刀补偿可以纠正因刀具磨损或切削力变化导致的尺寸偏差。
6.模拟验证：在实际加工之前，可以使用加工中心的仿真软件对加工程序进行模拟验证。
模拟过程中可以检查加工路径、切削条件等，确保程序的正确性。
7.上传加工程序：将编写好的加工程序上传到加工中心的控制系统中。
可以通过U盘、网络等方式进行上传。
8.运行加工程序：在加工中心上选择对应的加工程序，并进行短暂的手动操作，确认加工路径和其他参数均正确无误后，即可启动自动化加工。
二、加工中心编程操作实例1.钻孔加工：假设要对一块工件进行多个孔的钻孔加工。
首先根据孔的尺寸和位置，在CAD软件中绘制相应的图形。
然后将图形转换成加工程序，设置好刀补偿和切削参数。
最后上传程序到加工中心，进行自动化加工。
2.铣削加工：假设要对一块工件进行表面铣削加工。
首先根据工件的形状，在CAD软件中绘制出相应的曲面。
然后将曲面转换成加工程序，设置好刀补偿和切削参数。
最后上传程序到加工中心，进行自动化加工。
3.雕刻加工：假设要在一块工件上进行精细的雕刻加工。
加工中心宏程序编程实例与技巧方法优选文档
加工中心宏程序编程实例与技巧方法优选文档一、编程实例1.实现圆形加工：在加工中心宏程序编程中，圆形加工是比较常见的加工操作。
下面是一个实现圆形加工的编程实例：（1）编程步骤：1)定义圆心坐标和半径；2)使用G90指令将切削模式设置为绝对坐标；3)使用G54指令将工件坐标系设定为程序零点；4)使用G01指令进行直线插补，将刀具移至圆弧起点；5)使用G02或G03指令进行圆弧插补，指定圆心坐标和半径；6)使用M05指令停止主轴转动。
（2）编程样例：```G90G54G01X10Y10G02X20Y10I10J0M05```2.实现孔加工：孔加工是加工中心中常见的操作之一，下面是一个实现孔加工的编程实例：（1）编程步骤：1)定义孔的位置和尺寸；2)使用G90指令将切削模式设置为绝对坐标；3)使用G54指令将工件坐标系设定为程序零点；4)使用G00指令进行快速定位，将刀具移至孔的起始位置；5)使用G01指令进行直线插补，将刀具下移到孔的底部；6)使用G00指令进行快速定位，将刀具抬起。
（2）编程样例：```G90G54G00X20Y20G01Z-10F200G00Z10```二、技巧方法1.合理选择插补指令：在加工中心宏程序编程中，合理选择插补指令可以提高加工效率。
对于直线加工，可以使用G01指令进行直线插补；对于圆弧加工，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补。
2.使用子程序：使用子程序可以简化大段的重复代码，在加工中心宏程序编程中尤其有用。
通过使用子程序，可以将常用的加工操作封装为一个子程序，在需要使用时调用即可。
3.合理使用G代码：4.注意安全问题：在加工中心宏程序编程中，安全是最重要的。
编程时应考虑刀具与工件的安全距离，避免发生碰撞等事故。
可以通过设定安全平面、设定限制区域等方式来增加安全性。
总结：加工中心宏程序编程是数控加工的关键环节，掌握加工中心宏程序的编程实例和技巧方法对于提高加工效率和加工精度具有重要意义。
加工中心最详细讲解编程操作实例资料
胡雪飞制作2010年3月16日星期二坐标系在数控加工程序编程中，需要确定运动坐标值控制符的名称及方向，为了简化程序编制及保证具有互换性，国际上已统一了ISO标准坐标系，该标准规定该坐标系统是一个右手笛卡尔坐标系统1、不论机床在加工中是刀具移动还是被加工工件移动都一律规定被加工物静止不动而刀具在动2、Z轴的确定：传递切削力的轴为Z轴3、机械坐标系：以机床原点为坐标原点建立坐标系4、机床原点（机床零点）：机床上的一个用作加工基准的特定点5、工件坐标系：以工件原点为坐标原点建立的坐标系。
使用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系6、工件原点：（1）、位置是人为设定的，由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称为编程原点。
（2）、工件原点应选在零件图纸的基准上，对于对称图形，可设在对称中心上，一般零件，可设在工件轮廓的某一角上，便于坐标值的计算，对于Z方向的原点，一般选在工件表面，并选在精度较高的表面。
G 指令概述（1） 坐标：以刀尖移动方向判断X 、Y 、Z 、B 的正负(2)坐标系设定：（3） G90：绝对值编程（以程序原点为基准编程）(4)G91：增量值编程（以前一点为基准编程）：（50，-35）（-50，-35）（50，35）（-50，35）程式原点：（（5）B 轴：G90往+方向旋转（或参数设定往较近方向旋转）G91以指令+、-旋转度度度度度度例：(6) GOO 快速定位其定义速度由参数设定，如下图 （X ，Y ，Z ）指令格式：GOO X_ Y_ Z_; 例如要定位到下刀点： G00 X100 Y100 Z100;（7） G01 直线插补刀具以给定进给率从一点移动到另一点指令方式：G01 X_Y_Z_F_; F：进给率，单位mm/min （X，Y，Z）例如：G01 X100. Y100. F100;对下图所示图形分别用G91和G90编程（I）G40 G80; (II)G40 G80;G00 G90 G54 X0 Y0 S600 M 13; G00 G90 G54 X0 Y0 S600 M 13;G01 X20 Y10 F60; G01 G91 X20 Y10 F 60X70. (Y10.); X50. (Y0);(X70.) Y25.; (X0) Y15.;X20 Y45; X-50 Y20;(X20) Y10; (X0) Y-35;G00 X0 Y0; G00 X-20 Y-10;M30; G90;M30;（8）G02G03RX,Y)R-(X,Y)X5050XO ZO例：G02 I-50 F100；圆心终点起点JI(X,Y)G02使用R （一般） G02 X____Y____R____ F____ ;圆弧的顺逆方向是沿着垂直于圆弧所在平面的坐标轴的负方向观察，以判断其顺逆方向。
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胡雪飞制作2010年3月16日星期二坐标系在数控加工程序编程中，需要确定运动坐标值控制符的名称及方向，为了简化程序编制及保证具有互换性，国际上已统一了ISO标准坐标系，该标准规定该坐标系统是一个右手笛卡尔坐标系统1、不论机床在加工中是刀具移动还是被加工工件移动都一律规定被加工物静止不动而刀具在动2、Z轴的确定：传递切削力的轴为Z轴3、机械坐标系：以机床原点为坐标原点建立坐标系4、机床原点（机床零点）：机床上的一个用作加工基准的特定点5、工件坐标系：以工件原点为坐标原点建立的坐标系。
使用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系6、工件原点：（1）、位置是人为设定的，由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称为编程原点。
（2）、工件原点应选在零件图纸的基准上，对于对称图形，可设在对称中心上，一般零件，可设在工件轮廓的某一角上，便于坐标值的计算，对于Z方向的原点，一般选在工件表面，并选在精度较高的表面。
G 指令概述（1） 坐标：以刀尖移动方向判断X 、Y 、Z 、B 的正负(2)坐标系设定：（3） G90：绝对值编程（以程序原点为基准编程）(4)G91：增量值编程（以前一点为基准编程）：（50，-35）（-50，-35）（50，35）（-50，35）程式原点：（（5）B 轴：G90往+方向旋转（或参数设定往较近方向旋转）G91以指令+、-旋转度度度度度度例：(6) GOO 快速定位其定义速度由参数设定，如下图（X ，Y ，Z ）指令格式：GOO X_ Y_ Z_; 例如要定位到下刀点：G00 X100 Y100 Z100;（7） G01 直线插补刀具以给定进给率从一点移动到另一点指令方式：G01 X_Y_Z_F_; F：进给率，单位mm/min （X，Y，Z）例如：G01 X100. Y100. F100;对下图所示图形分别用G91和G90编程（I）G40 G80; (II)G40 G80;G00 G90 G54 X0 Y0 S600 M 13; G00 G90 G54 X0 Y0 S600 M 13;G01 X20 Y10 F60; G01 G91 X20 Y10 F 60X70. (Y10.); X50. (Y0);(X70.) Y25.; (X0) Y15.;X20 Y45; X-50 Y20;(X20) Y10; (X0) Y-35;G00 X0 Y0; G00 X-20 Y-10;M30; G90;M30;（8）G02G03RX,Y)R-(X,Y)X5050XO ZO例：G02 I-50 F100；圆心终点起点JI(X,Y)G02使用R （一般） G02 X____Y____R____ F____ ;圆弧的顺逆方向是沿着垂直于圆弧所在平面的坐标轴的负方向观察，以判断其顺逆方向。
（9）G03：圆弧切削（逆时针）使用R （一般）G03 X____Y____R____ F____X_ Y_:圆弧的终点坐标F ：切削进给率R ：半径 （+）<180度 (-) >180度使用I,J ：（全圆）G02(X_Y_)I_(J_)F_;G03I,J:起点指向圆心（圆弧中心坐标减去圆弧起始点坐标得I,J 值）XO ZO50X50如对右图全圆编程使用格式：如：G01 X50.Y0 F40 G02 I-50G04 进给暂停指令方式：G04 X_或G04 P_X 是暂停时间 单位：秒P 是暂停时间 单位：1/1000秒 数值不用小数点（10）G19：YZ 平面选择（11）G18：ZX 平面选择（12）G17：XY 平面选择（决定圆弧切削，半径补正，钻孔平面）（13） G28：机械原点复归（开机后手动原点复归即可）G91 G28 X0 Y0 Z0; 归原点后灯号亮起(14) G30：第二原点复归（换刀点）G91 G30 X0 Y0 Z0； 归第二原点后灯闪烁补正后Z0)（15）G43G43 Z_ H_ ;H ：补正号码Z G43 Z3.0 H1;刀具半径补偿的作用：1、当用圆头刀具加工时，只需按零件轮廓编程，不必按刀具中心轨迹编程，大大简化了程序编制。
2、通过刀具半径补偿功能，可以很方便留出加工余量，很方便地实现先粗后精的加工。
3、可以补偿由于刀具磨损等因素造成的误差，提高零件的加工精度。
（16）G41：（刀具）半径左补正沿刀具运动方向看去，刀具在加工轮廓的左侧（17）G42：（刀具）半径右补正沿刀具运动方向看去，刀具在加工轮廓的左侧左补偿右补偿（18）G40：（刀具）半径补正取消取消后，刀具所走的坐标为刀具中心的坐标X Y 为刀具运动的坐标值D ：补正号码轮廓加工完成之后，必须用G40取消刀具补偿，否则会继续对以后的刀具加工轨迹产生影响对下图零件分别用G41 、G42编程（不考虑Z 轴方向）→半径补正取消(半径右补正例：￠20铣刀例2：￠32铣刀1211用G41：G40 G80 取消指令G90 G54 G00 X0 Y0 绝对坐标编程快速移动到G54坐标原点S600 M13 主轴正转切削液开转速600r/minG01 G41 X80 Y50 D01 F50 加左刀补铣外圆轮廓Y130X200G03 X230 Y100 R30G01 Y80G02 X200 Y50 R30G01 X170Y90X130Y50X80G00 G40 X0 Y0M30用G42：G40 G80 取消指令G90 G54 G00 X0 Y0 绝对坐标编程快速移动到G54坐标原点S600 M13 主轴正转冷却液开转速600r/minG01 G42 X80 Y50 D01 F50 加右刀补铣外轮廓X130Y90X170Y50X200补正后Z0)G03 X230 Y80 R30 G01 Y100G02 X200 Y130 R30 G01 X80 Y50G00 G40 X0 Y0 取消刀具补偿 M30程序结束II 、G43：刀长补正G43 Z_ H_ ;H ：补正号码 Z G43 Z3.0 H1;由于所选用的刀具长度不同，所以，每次换刀后，刀具走Z 方向时，需对刀具进行长度补偿，如上图所示：G43：正偏置，即刀具在+Z 方向进行补偿 G44：负偏置，即刀具在-Z 方向进行补偿 G49：刀长补偿取消刀具长度补偿格式：Z ：刀具在Z 方向运动的坐标值H ：刀具补偿号码，所补偿的数据在数控系统内部的存贮单元中存贮（加工前要输入数控系统）（19）G54：选择第一工件坐标系--------进给快速进给（20）G55：选择第二工件坐标系(21)G56：选择第三工件坐标系(22)G57：选择第四工件坐标系(23)G58：选择第五工件坐标系（24）G59：选择第六工件坐标系将X1、Y1～X6、Y6之机械坐标，分别输入G54～G56之X__、Y__中。
·(25)固定循环： G73——G89固定循环由以下所示六个动作顺序组成：动作1-----------X 及Y 轴定位，快速 动作2-----------快速移动至R 点 动作3-----------切削动作4-----------孔底位置的动作 动作5-----------逃离至R 点动作6-----------快速移动至起始点固定循环切削复归动作循环G98：回到参考点 G99：回到参考点R 点98G ）G73（（点回归R 起始点位置回归G 9998G 起始点位置点位置R起始点位置G80：固定循环取消固定循环（G73、G74、G76、G81至G89）取消，取消以后执行通常动作，其他钻孔资料也取消。
钻孔循环（1）G73（高速啄式深孔钻循环）逃离量是用机床参数设定的。
因为Z 高效率加工。
逃离是一快速进给率直线，一般设起始点点Z qqq qqG81(G99)G98)81(G 点R 点R Z 点Z 点起始点指令方式：G73 X_Y_Z_R_Q_F_X_Y_：加工孔在XY 平面上的位置坐标 Z_：钻孔深度R_：循环起点Q_：每次切入量F_：切削进给率对右图所示零件用G73钻孔 O0001G40 G80 取消指令G00 G90 G54 X20 Y0 绝对坐标编程快速移动到G54坐标X20.Y0点G43 Z10 H01 M13 S600 长度补偿到Z10高度，主轴正转600r/min 冷却液开 G99 G73 Z-55 R5.0 Q10 F60 G73高速啄式钻孔循环结束返回R 点平面 X40G00 G80 Z50 取消钻孔循环快速移动到Z50高度 M30 程序结束（二）、G81（普通钻孔循环）指令方式：G81 X_ Y_Z_R_F_X_Y_: 孔在XY 平面上的位置坐标 Z_： 钻孔深度 R_： 循环起点 F_： 切削进给率例题：对如图所示零件钻孔O0001G40 G80 取消指令G00 G90 G54 X-80 Y-100 绝对坐标编程快速移动到G54坐标X-80Y-100点 G43 Z10 H01 M13 S800 长度补正到Z10高度，主轴正转800r/min 冷却液开 G99 G81 Z-13 R5 F80 G81钻孔循环，结束返回R 点平面 X-260 Y-250 X-80G00 G80 Z50 取消钻孔循环快速移动到Z50高度 M30 程序结束G82（钻孔循环）与G81相同。
在孔底位置执行暂停（用p 码指定）及主轴上升。
在孔底位置执行暂停改善盲孔的孔底精度 指令格式：G82 X_Y_Z_R_P_F_D D G82(G99)G98)82(G 点R 点R Z 点Z 点起始点X_Y_：孔在XY平面上的位置坐标Z_: 钻孔深度R_：循环起点P_：至加工深度时进给停顿时间单位：1/1000秒例题：对下图所示的零件编程O0001G40 G80 取消指令G00 G90 G54 X30 Y20 绝对坐标编程快速移动到G54坐标X-80Y-100点G43 Z10 H01 M13 S600 长度补正到Z10高度，主轴正转600r/min冷却液开G99 G82 Z-5 R5 P1000 F60 G82钻孔循环，结束返回R点平面X70G00 G80 Z100 取消钻孔循环快速移动到Z100高度M30 程序结束G83 啄式钻孔循环G83 G98 G83 G99指令方式：G83 X_Y_Z_Q_R_F_;以上指令指定啄式钻孔循环，Q是每次切削量，用增量值表示，在第二次切入执行时，在执行切入前dmm（或inch）的位置，快速进给转换成切削进给，指定的Q值一定是正值，如果指令是负值则负号无效，d值用机床参数设定。
X_Y_：孔在XY平面上的坐标Z_ ：钻孔的深度Q_：每次切入量R_ ：循环起点F_ ：切削进给率对右图零件钻孔O0001G40 G80 取消指令G00 G90 G54 X45.0 Y45.0 绝对值编程快速移动到G54坐标X45. Y45.位置G43 Z50. H01 M13 S800 长度补正到Z50.高度，主轴正转800r/min冷却液开Z5.0 移动到工件上方Z5.0位置G99 G83 Z-20 R5.0 Q10 F80 G83啄式钻孔循环结束后返回R点平面X-45.0Y-45.0X45.0G80 G00 Z50 取消钻孔循环快速移动到Z50高度M30 程序结束G85 铰孔循环与G84相同，但是在孔底位置不逆转，指令方式：G85 X_Y_Z_R_F_X_Y_：孔在XY平面上的坐标Z_ ：孔的深度R_：循环起点F_：切削进给率对右图零件铰孔O0001G80 G40 取消指令G00 G90 G54 X50 Y0 绝对值编程快速移动到G54坐标X50Y0位置G43 Z50 H01 M13 S100 长度补正到Z50高度主轴正转100r/min切削液开G99 G85 Z-22 R5 F100 G85铰孔循环结束返回R点平面X-50G80 G00 Z80 结束循环快速移动到Z80位置G30 程序结束G89（平底铰孔循环）与G85相同，只是在孔底位置执行暂停指令方式：G85 X_Y_Z_R_P_F_X_Y_：孔在XY平面的位置坐标Z_：铰孔深度R_：循环起点P_：铰孔到达Z点后暂停时间单位1/1000秒对右图零件铰孔O0001G80 G40 取消指令G00 G90 G54 X60 Y40 绝对值编程快速移动到G54坐标X60Y40位置G43 Z10 H01 M13 S100 长度补正到Z10位置主轴正转100r/min切削液开G99 G89 Z-15 R5 P3000 F30 G89铰孔循环结束后返回R点平面X150G80 G00 Z50 取消铰孔循环快速移动到Z50位置M30 程序结束G86粗镗孔循环与G81相同，但是在孔底位置主轴停止，并以快速进给率逃离。