质量控制图的原理ppt课件
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生产过程质量控制系统图ppt课件

生产过程质量控制
1
流程目的、范围和输入输出
明确流程的目的:
界定程序的范围
确定流程的输入与输出
目的:对生产全过程的作业标准和产品质量进行控制。确保过程稳定运行;提供满足顾客订单要求的产品。从而达到提高生产效率和降低成本。
输入:Sipock、工艺技术要求、作业指导书、客诉/纠正措施、5M1E检查 输出:1)稳定受控的生产过程;2)符合法律法规、满足客户要求的产品。
范围: 适用于工厂各工序生产准备至末检整个过程。
输入
输出
生产准备
调试
首检检验
批量生产中过程控制
末件检验
IPQC确认
1、物料计划是 否满足要求; 2、设备点检是 否执行/有效; 3、工序点检是 否执行/有效; 4、4M变更是否 识别,管理是否 到位; 5、治检具点检 是否执行/有效。
IPQC确认
1、首检是否标识/ 记录; 2、首检是否控制; 3、与过往数据对 比是否存在差异; 4、与生产留样对 比是否存在差异; 5、与标准样品比 对是否存在差异;
工序内自检
生产计划
资源
过程负责人
风险与控制
Cpk统计; 2、客诉/纠正 措是否落实; 3、5M1E核查, 问题汇总分析; 4、标准化审查; 5、过程关键参数 核查及Cpk分析。
IPQC确认
1、末件是否执 行/有记录; 2、末检数据与 首检/抽检是否 保持一致。
供应商管理
出货管理
人力资源
产品设计
设备监督
物料计划
控制计划
统计技术 识别与运用
MSA
环境因素/危险源 识别/控制
不合格品控制
QCC
生产计划
FMEA
合理化建议
1
流程目的、范围和输入输出
明确流程的目的:
界定程序的范围
确定流程的输入与输出
目的:对生产全过程的作业标准和产品质量进行控制。确保过程稳定运行;提供满足顾客订单要求的产品。从而达到提高生产效率和降低成本。
输入:Sipock、工艺技术要求、作业指导书、客诉/纠正措施、5M1E检查 输出:1)稳定受控的生产过程;2)符合法律法规、满足客户要求的产品。
范围: 适用于工厂各工序生产准备至末检整个过程。
输入
输出
生产准备
调试
首检检验
批量生产中过程控制
末件检验
IPQC确认
1、物料计划是 否满足要求; 2、设备点检是 否执行/有效; 3、工序点检是 否执行/有效; 4、4M变更是否 识别,管理是否 到位; 5、治检具点检 是否执行/有效。
IPQC确认
1、首检是否标识/ 记录; 2、首检是否控制; 3、与过往数据对 比是否存在差异; 4、与生产留样对 比是否存在差异; 5、与标准样品比 对是否存在差异;
工序内自检
生产计划
资源
过程负责人
风险与控制
Cpk统计; 2、客诉/纠正 措是否落实; 3、5M1E核查, 问题汇总分析; 4、标准化审查; 5、过程关键参数 核查及Cpk分析。
IPQC确认
1、末件是否执 行/有记录; 2、末检数据与 首检/抽检是否 保持一致。
供应商管理
出货管理
人力资源
产品设计
设备监督
物料计划
控制计划
统计技术 识别与运用
MSA
环境因素/危险源 识别/控制
不合格品控制
QCC
生产计划
FMEA
合理化建议
质量控制 ppt课件

QC 数据
1 没有 2s
在控
没有
有
1 2 R 4 没有 3s
没有
2s
没有
4s
1 S 没有 10 X
有
有
有
有
有
失
控
34
35
无论使用哪一种允许误差,请记 住:允许误差包含有随机误差及 系统误差。每天质量控制
X 2S 范围仅代表控制的随机误
差水平。若不注意了解方法性能 ,方法均值和真值的偏差不予以 注意,仍然无法使检验结果符合 要求。
2个质控测定值同方向超过X±2s
(系统误差敏感)
R4 s:任意2个质控测定值超过4s(随机误差敏感)
41s:连续4个质控测定值超过X±1s (系统误差敏感)
10x
:
连
续
10
个
质
控
测
定
值在
X
的
同
侧
(
系
统
误
差敏 25
感
)
12S规则示意图
12S 规 则
26
13S失控规则示意图
13S 失控规则
27
22S失控规则示意图
∑( xn –均值)2
SD = ───────
n-1
13
变异系数CV
是反映各次值相对于均值离散程度的一个指标,可以用来衡量检 测的重复性或精密度。
s
CV = ── x 100 %
均值
14
控制限:
由实验室根据对质控物检测结果的平均值和标准差来确定。
例如:
12S质控规则的控制限为平均值加减2个标准差;
22S 失控规则
28
R4S失控规则示意图
R4S 失控规则
1 没有 2s
在控
没有
有
1 2 R 4 没有 3s
没有
2s
没有
4s
1 S 没有 10 X
有
有
有
有
有
失
控
34
35
无论使用哪一种允许误差,请记 住:允许误差包含有随机误差及 系统误差。每天质量控制
X 2S 范围仅代表控制的随机误
差水平。若不注意了解方法性能 ,方法均值和真值的偏差不予以 注意,仍然无法使检验结果符合 要求。
2个质控测定值同方向超过X±2s
(系统误差敏感)
R4 s:任意2个质控测定值超过4s(随机误差敏感)
41s:连续4个质控测定值超过X±1s (系统误差敏感)
10x
:
连
续
10
个
质
控
测
定
值在
X
的
同
侧
(
系
统
误
差敏 25
感
)
12S规则示意图
12S 规 则
26
13S失控规则示意图
13S 失控规则
27
22S失控规则示意图
∑( xn –均值)2
SD = ───────
n-1
13
变异系数CV
是反映各次值相对于均值离散程度的一个指标,可以用来衡量检 测的重复性或精密度。
s
CV = ── x 100 %
均值
14
控制限:
由实验室根据对质控物检测结果的平均值和标准差来确定。
例如:
12S质控规则的控制限为平均值加减2个标准差;
22S 失控规则
28
R4S失控规则示意图
R4S 失控规则
质量管理第六章质量控制课件.ppt

二、质量控制的目的
为了使各项质量活动及结果达到质量要求
质量控制的核心思想是预防为主
质量控制要充分运用作业技术
及时发现并排除产品质量形成的问题及原因
三、质量控制的内容和主要环节
1.质量控制的内容
一是确定控制计划和标准
二是按计划和标准进行实施
三是对不符合计划或标准的情况进行处置
2.质量控制的主要环节
上单侧工序能力指数
下单侧工序能力指数
二、工序能力指数的测算
3.有偏移情况的工序能力指数
式中:
μ——分布中心 M——公差中心
三、产品不合格率(p)和产品合格率(q)
1.当工序无偏时
类 别
工序能力分析
处 置
特级加工
>1.67
三级加工
1.00~0.67
0.27~4.55
工序能力不足
必须采取措施提高工序能力。 已出现一些不合格品,要加强检查,必要时全检。
四级加工
<0.67
> 4.55
工序能力严重不足
立即追查原因,采取措施。出现较多的不合格品,要加强检查,最好全检。
一、控制图的概念和结构
控制图
又称管理图,是对生产过程质量特性值进行测定、记录、评估,从而监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。
点出界就判异 界内点排列不随机判异
一点落在A区以外 连续9点落在中心线同一侧 连续6点递增或递减 连续14中相邻点上下交替 连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外 连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外。 连续15点在C区中心线上下 连续8点在中心线两侧,但无一在C区中
式中:T——公差 TU——允许的偏差上限; TL——允许的偏差下限; ——标准偏差(总体的); s——子样的标准偏差。
为了使各项质量活动及结果达到质量要求
质量控制的核心思想是预防为主
质量控制要充分运用作业技术
及时发现并排除产品质量形成的问题及原因
三、质量控制的内容和主要环节
1.质量控制的内容
一是确定控制计划和标准
二是按计划和标准进行实施
三是对不符合计划或标准的情况进行处置
2.质量控制的主要环节
上单侧工序能力指数
下单侧工序能力指数
二、工序能力指数的测算
3.有偏移情况的工序能力指数
式中:
μ——分布中心 M——公差中心
三、产品不合格率(p)和产品合格率(q)
1.当工序无偏时
类 别
工序能力分析
处 置
特级加工
>1.67
三级加工
1.00~0.67
0.27~4.55
工序能力不足
必须采取措施提高工序能力。 已出现一些不合格品,要加强检查,必要时全检。
四级加工
<0.67
> 4.55
工序能力严重不足
立即追查原因,采取措施。出现较多的不合格品,要加强检查,最好全检。
一、控制图的概念和结构
控制图
又称管理图,是对生产过程质量特性值进行测定、记录、评估,从而监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。
点出界就判异 界内点排列不随机判异
一点落在A区以外 连续9点落在中心线同一侧 连续6点递增或递减 连续14中相邻点上下交替 连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外 连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外。 连续15点在C区中心线上下 连续8点在中心线两侧,但无一在C区中
式中:T——公差 TU——允许的偏差上限; TL——允许的偏差下限; ——标准偏差(总体的); s——子样的标准偏差。
质量管理学控制图课件.ppt

• 计算统计量的中心值和控制界限。
x 图:
中心值CL=
= =x29.86(g)
UCL= =x+ A2 R ≈ 45.69(g)
LCL=
= x—
A2
R
≈
14.03(g)
注:A2为随着样本容量n而变化的系数,可由控制图系数选用表中选取。
第13页,共35页。
R 图:
中心值 CL= R=27.44(g) UCL= D4 R≈ 58.04(g)
• 在质量改进方面,可以用来确认某过程是否得到了改进。
第5页,共35页。
二、应用控制图的步骤
应用步骤如下:
选择控制图拟控制的质量特性,如重量、不合格品数等;
选用合适的控制图种类; 确定样本容量和抽样间隔;
收集并记录至少20~ 25个样本的数据,或使用以前所记录的数据; 计算各个样本的统计量,如样本平均值、样本极差、样本标准差等;
• 在不对该过程做任何调整的同时,继续用同样的方法对 多装量抽样、观察和打点。如果在继续观察时,控制图 显示出存在异常原因,则应进一步分析具体原因,并采 取措施对过程进行调整。
第16页,共35页。
四、控制图的观察与分析
点子没有超出控制线(在控制线上的点子按出超出处理),
控制界限内的点子排列无缺陷,反映工序处于控制状态,生 产过程稳定,不必采取措施。 控制图上的点子出现下列情形之一时,即判断生产过程异常:
34.2
25
24
28
27
22
32
54
163
32.6
32
25
42
34
15
29
21
141
23.2
27
累计
746.6
质量控制工具柏拉图的应用ppt课件

2010年8月各项留置管道累计总人次:152,意外拔管人次:15,
总意外拔管率为9.87% 14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ2
33
11
12
高危导管可留置时间内意外拔管率查检表
日期 8.1~8.7 8.8~8.14 8.15~8.21 8.22~8.28 8.29~8.31 原因 医护 患者 并发 医护 患者 并发 医护 患者 并发 医护 患者 并发 医护 患者 并发 合计 拔管率 % 累计百分比% 项目 因素 因素 症 因素 因素 症 因素 因素 症 因素 因素 症 因素 因素 症 气管插管
10
三、柏拉图绘制注意要点
• 只划出左边纵轴或两边纵轴完全一样 • 横轴的项目依数据大小排列(应该由大到小) • 左边纵轴的最大值应为横轴所有数据的总合,
右边的百分比确不是100% • 『其它』项表示原因未明、或项目多却为小的
原因,一定要放在最右边,且所占的比率不应 大于最前面几项,否则表示有错误,要再分析
1
3 1.97
79.94
动脉留置针
1
胸腔引流管
气切套管
透析管
1
2 1.32
93.31
1
1 0.66 100.00
0
0 100.00
0
0 100.00
说明:原因(1)医护因素包括:镇静不到位,约束不妥,操作不当等。(2)患者因素包括: 神志不清,烦躁,不理解,不配合。(3)并发症包括:堵管,感染,导管断裂、扭曲等。
质量管理05控制图

I—Rs图 计算移动极差Rsi
质量管理05控制图
控制图的绘制(续)
•4.(1)控制图样本参数的计算:
图名称 np图
步骤
计算平均不合格 品率
p 图 计算各组不合格 品率pi
c图 计算各样本的平 均缺陷数
u图 计算各样本的单 位缺陷数ui
计算公式
备注
(np)i——第i样本的 不合格品数(各样本 样本容量皆为n)
质量波动的来源主要有五个方面(简称 5M1E ):
• 操作人员(Man)——人 • 设备(Machine) —— 机 • 原材料(Material)——料 • 操作方法(Method)——法 • 环境(Environment)——环 • 测量(Measurement) ——测
质量管理05控制图
控制对象-质量波动(续)
质量管理05控制图
控制图的由来
•控制图的发展:
20世纪40年代,美国 贝尔电话公司应用统计质量 控制技术取得成效;美国军 方在军需物资供应商中推进 统计质量控制技术的应用; 美国军方制定了战时标准 Z1.1《质量控制指南》、 Z1.2《数据分析用的控制图 法》、 Z1.3《生产中质量管 理用的控制图法》。
质量管理05控制图
均值-极差控制图(续)
极差控制图随生产过程的特点不同 有其不同的作用: •在自动化水平比较高的生产过程中, 产品质量的一致性好。因此,当极差增 大,意味着机器设备出现故障.需要进 行修理或更换; •在非自动化生产过程中,极差反映出 操作者的技术水平,生产熟练程度,故 又称为操作者控制图。
–所谓满足规格要求,并不是指上、下控制线必须在规格上、下限内侧,
即UCL>TU;LCL< TL。而是要看受控工序的工序能力是否满足给定 的Cp值要求。
质量控制PPT课件

们是什么异常,发生于何处, 调整,故SPCDA是SPCD的
即不能进行诊断。
进一步发展,也是SPC的第
1982年我国张公绪首创两种
三个发展阶段。
质量诊断理论,突破了传统 这方面国外刚刚起步,他们
的美国休哈特质量控制理论, 称之为ASPC(Algorithmic
开辟了统计质量诊断的新方
Statistical Process Control,算
SPC是美国休哈特在20世纪 二三十年代所创造的理论。
它能科学地区分出生产过程 中产品质量的偶然波动与异 常波动,从而对过程的异常 及时告警,以便人们采取措 施,消除异常,恢复过程的 稳定。
这就是所谓统计过程控制。
06.12.2020
4
(二)SPC的特点
1. SPC是全系统的,全过程的,要求全员参加,人 人有责。这点与全面质量管理的精神完全一致。 2. SPC强调用科学方法(主要是统计技术,尤其是 控制图理论)来保证全过程的预防。 3. SPC不仅用于生产过程,而且可用于服务过程和 一切管理过程。
第五章
质量控制
本章内容
§5.1 质量控制概述
§5.2 控制图原理
§5.3 两类错误与3σ方法
§5.4 控制图的判断准则
§5.5 常用的休哈特控制图
§5.6 工序能力分析
06.12.2020
2
5.1 质量控制概述
一、什么是SPC
(一)SPC的含义 (二)SPC的特点 (三)实施SPC的益处
二、SPC发展史
06.12.2020
10
四、SPC和SPCD的步骤——2
步骤3:提出或改进规格标准。 步骤4:编制控制标准手册,在
具体又分为以下两点:
Minitab质量分析图表控制图 ppt课件

➢ 在变量中,输入重量。
➢ 单击单值控制图选项,然后单击检验选项卡。 ➢ 选择执行所有的特殊原因检验,然后在每个对话框中单击确定。
质量2管021理/3/2学6
5
单值X控制图-绘制与分析
• 输出结果分析: • 检验 1。1 个点,距离中心线超过 3.00 个标准差。 • 检验出下列点不合格: 14, 23, 30, 31, 44, 45
LCL=0
9 11 13 15 17 19 21 样本
• 解释结果
➢ 样本标准差随机地落于控制图限制内。可以断定,班次之间故障的变异性 因常规原因所致,同班次无关。
质量2管021理/3/2学6
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Xbar-R控制图-制作与分析
• 在同一个图形窗口中显示子组 平均值控 制图(X 控制图)和子组极差控制图(R 控制图)。X 控制图绘制在屏幕的上半部 分,R 控制图绘制在下半部分。通过同时 查看这两个控制图,可以同时跟踪过程水 平和过程变异,以及检测是否存在特殊原 因。
• 操作步骤:
➢ 1 打开工作表“机轴.MTW”。 ➢ 2 选择统计 > 控制图 > 子组的变量控制图 > R。
➢ 3 选择图表的所有观测值均在一列中,然后输入 AB间距。
➢ 4 在子组大小中,输入5。 ➢ 5 单击 R 选项,然后单击估计选项卡。 ➢ 6 在估计标准差的方法,子组大小 > 1 下,选择 Rbar。 ➢ 7 单击检验选项卡。 ➢ 8 选择执行所有的特殊原因检验。在每个对话框中单击确定。
➢ 3 选择图表的所有观测值均在一列中,然后输入供应商2。
➢ 4 在子组大小中,输入 5。单击确定。
质量2管021理/3/2学6
17
Xbar-R控制图-制作与分析
➢ 单击单值控制图选项,然后单击检验选项卡。 ➢ 选择执行所有的特殊原因检验,然后在每个对话框中单击确定。
质量2管021理/3/2学6
5
单值X控制图-绘制与分析
• 输出结果分析: • 检验 1。1 个点,距离中心线超过 3.00 个标准差。 • 检验出下列点不合格: 14, 23, 30, 31, 44, 45
LCL=0
9 11 13 15 17 19 21 样本
• 解释结果
➢ 样本标准差随机地落于控制图限制内。可以断定,班次之间故障的变异性 因常规原因所致,同班次无关。
质量2管021理/3/2学6
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Xbar-R控制图-制作与分析
• 在同一个图形窗口中显示子组 平均值控 制图(X 控制图)和子组极差控制图(R 控制图)。X 控制图绘制在屏幕的上半部 分,R 控制图绘制在下半部分。通过同时 查看这两个控制图,可以同时跟踪过程水 平和过程变异,以及检测是否存在特殊原 因。
• 操作步骤:
➢ 1 打开工作表“机轴.MTW”。 ➢ 2 选择统计 > 控制图 > 子组的变量控制图 > R。
➢ 3 选择图表的所有观测值均在一列中,然后输入 AB间距。
➢ 4 在子组大小中,输入5。 ➢ 5 单击 R 选项,然后单击估计选项卡。 ➢ 6 在估计标准差的方法,子组大小 > 1 下,选择 Rbar。 ➢ 7 单击检验选项卡。 ➢ 8 选择执行所有的特殊原因检验。在每个对话框中单击确定。
➢ 3 选择图表的所有观测值均在一列中,然后输入供应商2。
➢ 4 在子组大小中,输入 5。单击确定。
质量2管021理/3/2学6
17
Xbar-R控制图-制作与分析
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精选课件质量控制图的种类 三、质量控制图的基本形式 四、质量控制图样品与数据积累 五、均值-极差控制图 六、质量控制图的分析 七、质量控制图在啤酒分析中的应用 八、质量控制图对于仪器分析工作的指导作用
精选课件
4
一、 质量控制图的原理
质量控制图是假设分析测试处于受控状 态时,总体分析数据的质量特性呈正态分布 N(μs2 )。其图形来自于正态分布曲线图。 当将正态分布图按顺时针方向旋转90°,再 上下翻转180°时,即成为图1的质控基本图 形。由正态分布性质可知,质量指标值落在 ±3s以外的概率只有0.27%,这是一个小概 率。按照小概率事件原理,在一次实践中超 出±3s的范围的小概率事件几乎是不会发 生的。
近。当待测组分的含量很小时,其浓度极不稳定,故常 将质量控制样品先配制成较高浓度的溶液,临用时再按 规定方法稀释至要求浓度。 ▪ ③实验的环境样条件应该波动不大。
精选课件
13
▪ 数据积累:
▪ ① 每次至少平行分析两次,分析结果的相对偏 差不得大于标准分析方法中所规定的相对偏差 (变异系数)的两倍,否则应重做。
图3 准确度控制图实例
精选课件
12
四、质量控制图样品与数据积累
▪ 质量控制样品是为控制分析质量配制的,常随被测样品 发下,并用相同的方法同时进行分析,以检查分析质量 是否稳定。
▪ 质量控制样品的选用: ▪ ①质量控制样品的组成应尽量与所要分析的样品相似。 ▪ ②质量控制样品中待测组分的含量应尽量与待测样品相
精选课件
9
三、质量控制图的基本形式
纵坐标为质量特性值;横坐标为抽样时间或样本序号。
中心线:(CL)= X 上、下控制限:(UCL、LCL)= X 3s; 上、下警告限:(UWL、LWL)= X 2s; 上、下辅助限:(UAL、LAL)= X s
图2 控制图的基本形式
精选课件
10
测定结果的预期值为中心线;
质量控制图的原理 方法及应用
东北师大 闫吉昌 2011.07.19
《17025》和《资质认定评审准则》都要求
▪ 在结果质量控制(5.7结果质量控制)中规定:实验 室应有质量控制程序和质量控制计划,以监控检 测和校准结果的有效性;实验室应分析质量控制 的数据,当发现质量控制数据将要超出预先确定 的判断依据时,应采取有计划的措施来纠正出现 的问题,并防止报告错误的结果。
图1精控选课制件图的演变
5
在正态分布中,68.26%在 ±s;95.44%在±2s; 99.73%在±3s内。这是质量控制图的理论基础。
当一个值在± 3s内只有正态偶然变差出现在体系 中,称作“控制中”的值;若在控制线以外,则说明存在
大于正态偶然变差的因素,称作“控制外”的值。
精选课件
6
▪ 在± 3s之外,出现的概率为: 100%-99.73%=0.27%,
±3s为控制限域,限内表示可接受域; ±2s为超出此范围即应引起注意的警告限 域; ±1s为检查测定结果质量的辅助指标范围。
精选课件
11
这五条线是通过搜集过去在测试稳定状态下 某一段时间的数据计算出来的。使用时,定时抽取 样本,把所测得的质量特性数据用点子一一描在图 上。根据点子是否超越上、下控制线和点子的排 列情况来判断测试过程是否处于正常的控制状态。
控制图是通过图形的方法,显示质量特性随时间变化的波 动曲线。可以直观的分析和判断是由于偶然原因还是由于 系统性原因所造成的质量波动,从而提醒操作者作出准确 判断和提出有效对策,消除系统性原因的影响,使检测处于 稳定而又进行动态的控制统计方法。
介绍:质量控制图的原理和方法及结合实际探讨控制图 法在分析检测中的应用。
即检验1000个样品,可能有997个落在±3s之内, 而在±3s之外的检验结果不会超过3个。
▪ 确切地说,大于μ+3s或小于μ-3s概率为0.27 %/2=0.135%≈0.1%。
▪ 因此,在控制图中,测定值超出μ+3s或μ- 3s 界限只有0.1%,即小概率事件实际上不发生的 原理。如果发生了,就判为异常。
▪ 质量控制图就是监视和分析数据质量的有效措施 之一
精选课件
2
前
言
1924年美国休哈特(W.A.Shewhart)首先在生产 管理中采用控制图的方法,以后推广到其它方面应用。他 认为一个产品的可测量的特性会由于偶然事件而引起小量 的变差。这个偶然变差在任何生产、检测、测量或试验系 统中是固有的。可以测量和用图标出偶然变差,并利用系 统本身给出的控制限来发现作用于系统外部的干扰因素。
精选课件
14
▪ 分析数据的运算:当质量分析样品的分析数据 累积至20个以上时,即可按下列公式计算出总 均值 X 、标准偏差S、平均极差 等R 。
X X 1 X 2 , X
X ,
2
n
S
( X i X )2
n 1
R
R X1 X 2 ,R n
式中:X1和X2为平行分析质量控制样品的测定值
在粗差,检验平均值漂移以及数据缓慢波动的有效方法, 主要用于观察分布的平均值的变化。 ▪ 2.极差控制图:是检验变动性漂移以及数据快速波动的有 效方法,还能用于检验粗差的存在。是检验平行测定误差 的工具 ▪ 3.均值-极差控制图:两者联合起来使用,则可以用来观 察分布的全面变化情况,保证检验的准确度和精密度。 ▪ 4.准确度质量控制图:在分析检测质量控制中主要用于测 试样品的加标回收率测定控制。
▪ ② 建立质量控制图,至少需要累积质量控制样 品重复实验的20个数据,此项重复分析应在短 期内陆续进行,例如每天分析平行质量控制样 一次,而不应将20个重复实验的分析同时进行, 一次完成。
▪ ③ 如果各次分析的时间间隔较长,在此期间可 能由于气温波动较大而影响测定结果,必要时 可对质量样品的测定进行温度校正。
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±3s方法确定的质量控制图控制界限,被
认为是最经济合理的方法。因此,大多数国
家都采用这个方法,并称为“3s”原理。
美国、日本和我国都采用±3s为控制图
的控制界限。
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二、质量控制图的种类
▪ 在分析检测中主要使用的质量控制图有以下几种: ▪ 1.平均值控制图:应用最广泛,它是检验测量过程是否存