FANUC数控系统的机床数据采集
FANUC数控系统CNC窗口数据读写功能指令的应用
FANUC数控系统CNC窗口数据读写功能指令的应用作者：段玉成来源：《中国机械》2014年第18期摘要：本文着重对发那科数控系统PLC编程的CNC窗口数据读写功能指令的使用方法及应用进行了阐述。
关键词：FANUC数控系统；CNC窗口数据；读写功能指令在FANUC数控系统PLC编程指令中，包含有WINDR（读CNC窗口数据）和WINDW （写CNC窗口数据）两条功能指令，其中“WINDR”功能是：在PMC和CNC之间通过窗口读取数据，它分为两类：一类在一段扫描时间内完成读取数据，另一类在几段扫描时间内完成读取数据，前者称为高速响应功能，而后者称为低速响应功能。
“WINDW”功能是：在PMC和CNC之间通过窗口写入数据，它属于低速响应功能。
FANUC数控系统的窗口功能数据高达七十多种，包含CNC系统信息、各种刀具数据、宏变量、轴坐标数据、电机负载数据、诊断数据、报警信息、系统参数等多种种类的数据。
因此窗口数据读写功能的应用，在PLC编程中使用非常广泛。
下面就介绍几个典型应用实例：1. 通过读取系统时钟数据，实现机床定期维护提示功能数控机床定期维护是提高机床寿命的重要环节。
为了保证机床有效地进行定期维护，在机床需要维护时，有必要提醒操作者。
在PLC程序中，采用读取系统当前时间的窗口数据，与存放在数据中的维护时间做比较，当当前日期与存放的维护日期一致时，在系统上显示机床须维护的信息，提醒操作者进行机床维护工作。
其中D500为数据地址，它存放功能代码。
如果本程序要读取当前系统时间，则将D500写入系统当前时间的功能代码151，并在数据表中，将D500对应的参数设为0，类型设为1，数据设为5，D510的对应的参数设为0，类型设为1，数据设为100。
当ACT=1 时，执行WINDR功能后，数据表中的D510，D512，D514的数据将会分别更新为执行WINDR功能后当前系统的年份、月份和日期。
再将需维护的时间放到指定的数据表中，通过当前日期与存放的维护日期比较，实现维护信息提示。
FANUC数控系统的机床数据采集
FANUC数控系统的机床数据采集(2012-05-24 14:13:55)▼分类：机床数据采集及监控标签：发那科fanuc数据采集0i16i18i同西门子数控系统一样，日本发那科（FANUC）生产的数控系统是全球数控机床上装备的主要的系统之一。
从上世纪70年代以来，其生产的系统种类较多，较常用的如早期的FANUC 0/6/15/18系统等，后随着数字驱动技术和网络技术等技术的发展，又推出了i系列的系统，如FANUC 0i/15i/16i/18i/21i/31i等数控系统。
早期的FANUC系统开放性差，通常使用宏程序和硬件连接方式进行数据采集，但采集的数据比较少，而且实时性差，对加工和操作带来影响。
但这类系统目前已逐渐淘汰，使用量比较小。
在i系列数控系统中，由于配置的不同，则可使用不同的方法进行数据采集。
在配有网卡的数控系统中可利用FANUC系统的数据服务功能实现数据采集。
在FANUC的许多系统中网卡都是选件，而在最新的系统上，网卡逐渐变成了标准配置，如FANUC 0i-D等。
制造数据管理系统MDC对于具有以太网的FANUC数控系统，可采集的数据量也非常多。
典型的数据包括：–操作方式数据：手动JOG、MDA、自动、编辑等–程序运行状态：运行，停止，暂停等–主轴数据：主轴转速、主轴倍率，主轴负载，主轴运转状态–进给数据：进给速度、进给倍率–轴数据：轴坐标，轴负载–加工数据：当前执行的程序号；当前使用的刀具–报警数据：报警代码、报警和信息容所有数据均实时后台采集，不用任何人工干预。
制造数据管理系统M对于不具有以太网的FANUC i系列的数控系统，也可采集大量的数据。
典型的数据包括：–操作方式数据：手动JOG、MDA、自动、编辑等–程序运行状态：运行，停止，暂停等–主轴数据：主轴转速、主轴倍率，主轴负载，主轴运转状态–进给数据：进给速度、进给倍率–加工数据：执行的程序号；使用的刀具号–报警数据：NC报警和PLC报警状态所有数据均实时后台采集，不用任何人工干预，也无需修改NC程序。
数据采集
数控机床采集方式（MDC）一、FANUC系统（FOCAS API 接口）采用以太网进行数据采集。
通常要求FANUC 系统具有以太网功能，通过FANUC 的FOCAS 开发软件包进行开发数据采集软件。
采集的数据量比较大。
部分2000-2008 年左右系统，要添加FANUC 专用网卡，网卡费用较高，大致2000 元左右，订货周期长。
在线刀具补偿应用于批量生产中，根据测量数据。
在电脑控制端对刀具磨损值进行在线补偿，来修正产品尺寸公差，控制产品质量。
与刀具测量仪器对接，可在线输入刀具补偿，避免手工输入出错。
二、西门子系统1.西门子840D SL/828D 系统采用以太网进行数据采集,高档西门子系统 840D SL/828D，在 4.5 版本后都集成了最新工业协议 OPCUA，OPCUA 是一个开放标准工业协议，一般需要联系西门子把该协议授权打开，数据采集完全满足我们需求，包括状态、设备运行参数、PLC 点位、刀具参数、加工参数。
2.西门子 840D/810D 系列系统采用以太网进行数据采集。
通常要求西门子 840D 系列系统采用 PCU50 的人机计算indowsNT4.0 和 WindowsXP 操作系统，采用以太网卡进行数据采集。
在 PCU50 上安装采集软件，如西门子采用 OPCDA 接口或 DDE 技术进行数据采集。
再有采用 PLC 通信的方式。
就是通过对西门子 840D 系统机床的 S7-3 00/S7-200 的 PLC 进行远程访问，从而对机床的一部分数据进行采集。
该方式与数控系统的人机单元没有要求。
但机床的 PLC 因与具体的机床相关联，需要对每一台机床的 PLC 都比较熟悉，才能保证机床的正常运转不受影响。
对西门子中低档系统如 802D、802Dsl、828D（版本较低的）、808\802 C、802S 等机床都是采用访问 PLC(S7-200)方法。
可以通过西门子内部协议，如 S7 协议（网口）， MPI 接口 PPI 串口协议进行访问。
FANUC数控系统数据备份和恢复的使用说明
FANUC数控系统数据备份和恢复的使用说明FANUC数控系统是一种常见的用于控制机床的数控系统，广泛应用于各类加工设备中。
在使用FANUC数控系统过程中，数据的备份和恢复是非常重要的，可以有效地避免因数据丢失而导致工作中断或损坏机床等问题。
本文将介绍如何使用FANUC数控系统进行数据备份和恢复，以及使用存储卡进行数据存储的方法。
一、数据备份1.准备工作在进行数据备份之前，需要准备好一个空的存储卡，并将其插入FANUC数控系统的机箱内的存储卡插槽中。
2.进入备份界面在数控系统的主界面上，选择菜单中的“文件”选项，然后选择“备份/恢复”子菜单。
在弹出的备份/恢复界面中，选择“备份”选项，进入数据备份界面。
3.选择备份项目在数据备份界面中，选择需要备份的项目。
FANUC数控系统可以备份多种数据，包括程序、参数、工具补偿值、拉伸参数等。
根据需求，选择相应的备份项目。
4.进行备份在选择完备份项目后，点击“备份”按钮，系统将开始进行数据备份操作。
备份过程可能需要一定的时间，等待备份完成。
5.完成备份当备份完成后，会出现备份成功的提示信息。
此时，可以将存储卡从机箱中取出，备份过程即可结束。
二、数据恢复1.准备工作在进行数据恢复之前，需要准备好包含备份数据的存储卡，并将其插入FANUC数控系统的机箱内的存储卡插槽中。
2.进入恢复界面在数控系统的主界面上，选择菜单中的“文件”选项，然后选择“备份/恢复”子菜单。
在弹出的备份/恢复界面中，选择“恢复”选项，进入数据恢复界面。
3.选择恢复项目在数据恢复界面中，选择需要恢复的项目。
和备份界面一样，FANUC 数控系统可以恢复多种数据。
根据需求，选择相应的恢复项目。
4.进行恢复在选择完恢复项目后，点击“恢复”按钮，系统将开始进行数据恢复操作。
恢复过程可能需要一定的时间，等待恢复完成。
5.完成恢复当恢复完成后，会出现恢复成功的提示信息。
此时，可以将存储卡从机箱中取出，恢复过程即可结束。
数控机床的FANUC系统数据备份与恢复研究
障 ，达 ８０％…。 故 障 的 诊 断 、 排 除 很 大 程度 依 其数据结构见表 ｌ。 目前数控设备逐渐 向智能化、
赖 数 控 机 床 的 各类 参 数 和 数 据 。数 控 系 统 是数 网络化发展 ，用存储 卡、以太网络进 行数据 备份和
控 机 床 的 核 心 ，数 控 系统 的各 种 数 据 及 参 数 是 传输是一种迅速 、便捷 的方法 ，应用越来越普遍。
机 床 运 行 和 数 控 加 工 必 不 可 少 的 一 部 分 ，需 要
表 ｌ ＦＡＮＵＣ系 统 数 据 结 构
及 时 对 其进 行 备 份 以防 意 外 的 丢 失 ，造 成 不必 要 的 损 失 。一 旦 发 生 故 障 ，数 据 丢 失 ，可 以通 过 将 所 备 份 的 数 据 恢 复 ，迅速 保 证机 床 的 正 常 运 行 。
定 ，只要 不是主 板硬件 损坏 ，是不会 丢 的文件 ，ＦＡＮＵＣ 公司不
（４）按软 键 ［ＳＥＬ］则选 择该 项 ，进入 “ＳＲＡＭ
能恢 复其数据 ，需要进行 备份 。用户文 件数 据是 ＤＡＴＡ ＢＡＣＫＵＰ”画 面 ，如 图２示 ；
保存在存 储器 板上 的 Ｓ－ＲＡＭ（静态 存储器 ）中 ，在 Ｓ－ＲＡＭ中的数据 由于 断 电后 需要 依靠控 制 单元上
ＳＲＡ薹 ＤＡ１ｌＡ ＢＡＣＫ
的 电池进 行保 存 ，有易 失性 ，如 果发生 电池 失效 或其它 意外 ，会 导致 这些数 据 的丢失 ，需要备 份 。
因此 ，一旦数 控系 统 中的数据 丢失 、参 数误
件
供 ， 需备 份
用 户 文 系 统 参数 、螺 距 误 差 补 ＳＲＡＭ 依 靠控 制 单
件
偿值 、刀 具 补偿 值 、工
项目二FANUC数控系统数据的传输
项目二 FANUC 数控系统数据的传输一、实训目的：1、掌握FANUC 0i C/0i mate C 系统的数据传输方法。
二、实训设备：1、RS-SY-0i C/0i mate C 数控机床综合实验系统2、计算机（电脑）及RS232 串行通讯电缆三、基础知识：1、有关RS232 口参数的含义（1）PRM0000ISO 0：用EIA 代码输出1：用ISO 代码输出（2）PRM0020：选择I/O 通道0：通道11：通道12：通道2（3）PRM0101NFD 0：输出数据时，输出同步孔。
1：输出数据时，不输出同步孔。
ASI 0：输入时，用EIA 或ISO 代码。
1：用ASCII 代码。
SB2 0：停止位是1 位。
1：停止位是2 位。
（4）PRM0102：输入/输出设备的规格号0：RS232C(使用代码DC1-DC4)1：FANUC 磁泡盒2：FANUC Floppy cassette adapter F13：PROGRAM FILE Mate,FANUC FA card adapter,FANUC Floppy cassette adapter,FANUC Handy file,FANUC SYSTEM P-MODEL H4：RS232C(不使用代码DC1-DC4)5：手提式纸带阅读机6：FANUC PPR，FANUC SYSTEM P-MODEL G，FANUC SYSTEM P-MODEL H（5）PRM0103：波特率（设定传送速度）1：50 5：200 9：24002：100 6：300 10：48003：110 7：600 11：96004：150 8：1200 12：192002、RS232 串行通讯电缆的连接严禁在通电状态下插拔通讯电缆，防止烧口。
四、训练内容1、输入输出用参数的设定2、输出CNC 参数3、输入CNC 参数4、输出零件程序5、输入零件程序五、操作步骤1、输入输出用参数的设定（1）按实验一的方法设定如下参数：PRM0000 设定为00000010PRM0020 设定为0PRM0101 设定为00000001PRM0102 设定为0（用RS232 传输）PRM0103 设定为10（传送速度为4800 波特率），设定为11（传送速度为9600 波特率）2、输出CNC 参数（1）选择EDIT（编辑）方式。
2018 各系统CNC 数据采集方法
3）对西门子中低档系统如 802D、802Dsl、828D（版本较低的）、808\802 C、802S 等机床都是采用访问 PLC(S7-200)方法。可以通过西门子内部协议， 如 S7 协议（网口）， MPI 接口 PPI 串口协议进行访问。
3.Heidenhain 系统 常见的对 iTNC530/620/640 等系统采用以太网进行数据采集。通常采用海德 汉的 DNCRemoTools 软件包进行数据采集。该方式采集的数据量比较大。其 缺点是机床的 DNC 功能选项必须打开，对于 NC 软件版本较高的系统如 3404 9x 以上的均需要向厂家购买授权。另外对主轴扭矩等不能直接进行采集，而且 DNCRemoTools 软件包针对不同版本的系统其能采集的数据也有较大的区别。
4/25/11 v1.1
Integrex jseries
–
–
–
1/1/12
v1.1
Integrex eseries
Matrix II
Win7
n/a
(VERSATECH)
1/1/12
v1.1
v140
Matrix II
Win7
n/a
(CyberTechTurn)
1/1/12
v1.1
CTT Dual Turrent only!
Fusion 640M/M-
Win95
发那科数控系统的操作及有关功能
发那科数控系统的操作及有关功能
一.FANUC数控系统操作指南
1、系统准备：
（1）检查主机电源状态，确认已上电，指示灯处于正常状态；
（2）打开数控机床的前门，接入电表，滑动前门板，检查机床内部
电器状态；
（3）检查轴和零件的安装状态，确认零件已装上，机床各极性接触
状态良好；
（4）启动主机，登陆操作系统，根据提示及要求输入用户名及密码；
（5）登陆完成后，进入机床操作界面，数据区显示可供调整操作参数；
（6）根据切削需要，进行相应调整，保存参数，使被控机床处于可
操作状态。
2、切削操作：
（1）按照程序指令，依次开启各轴运行；
（2）根据坐标切削，机床绝对定位状态，进行定位运行；
（3）检查及调整运行情况，控制切削层及停止运行；
（4）开启切削轴，根据程序指令，设定切削前的定位点；
（5）按下正常运行键，启动正常运行；
（6）设置切削参数，完成正常切削；
（7）检查运行情况，终止运行；
（8）关闭切削轴，接收程序指示，清除参数恢复出厂设置。
三、FANUC数控系统功能介绍
1、CNC高级数控功能：
（1）支持轴的同步控制。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
F A N U C数控系统的机床数据采集(2012-05-24 14:13:55)
转载▼
分类：机床数据采集及监控
标签：
发那科
fanuc
数据采集
0i
16i
18i
同西门子数控系统一样，日本发那科（FANUC）生产的数控系统是全球数控机床上装备的主要的系统之一。
从上世纪70年代以来，其生产的系统种类较多，较常用的如早期的FANUC 0/6/15/18系统等，后随着数字驱动技术和网络技术等技术的发展，又推出了i系列的系统，如FANUC 0i/15i/16i/18i/21i/31i等数控系统。
早期的FANUC系统开放性差，通常使用宏程序和硬件连接方式进行数据采集，但采集的数据比较少，而且实时性差，对加工和操作带来影响。
但这类系统目前已逐渐淘汰，使用量比较小。
在i系列数控系统中，由于配置的不同，则可使用不同的方法进行数据采集。
在配有网卡的数控系统中可利用FANUC系统的数据服务功能实现数据采集。
在FANUC的许多系统中网卡都是选件，而在最新的系统上，网卡逐渐变成了标准配置，如FANUC 0i-D等。
制造数据管理系统MDC对于具有以太网的FANUC数控系统，可采集的数据量也非常多。
典型的数据包括：
–操作方式数据：手动JOG、MDA、自动、编辑等
–程序运行状态：运行，停止，暂停等
–主轴数据：主轴转速、主轴倍率，主轴负载，主轴运转状态
–进给数据：进给速度、进给倍率
–轴数据：轴坐标，轴负载
–加工数据：当前执行的程序号；当前使用的刀具
–报警数据：报警代码、报警和信息内容
所有数据均实时后台采集，不用任何人工干预。
制造数据管理系统M对于不具有以太网的FANUC i系列的数控系统，也可采集大量的数据。
典型的数据包括：
–操作方式数据：手动JOG、MDA、自动、编辑等
–程序运行状态：运行，停止，暂停等
–主轴数据：主轴转速、主轴倍率，主轴负载，主轴运转状态
–进给数据：进给速度、进给倍率
–加工数据：执行的程序号；使用的刀具号
–报警数据：NC报警和PLC报警状态
所有数据均实时后台采集，不用任何人工干预，也无需修改NC程序。
西门子数控系统在数控机床上得到了广泛的应用，尤其在高档数控机床上应用非常普遍。
西门子数控系统的种类也非常多，如早期的SINUMERIK 810M，SINUMERIK 840C等模拟系统。
从上世纪90年代开始，西门子的数字数控系统开始大规模的使用，形成了两大类主要的数控系统，即西门子SINUMERIK 840D系列和西门子SINUMERIK 802系列。
•操作方式：手动，MDA、自动等
•主轴数据：主轴转速、主轴倍率，主轴功率、主轴运转状态
•进给数据：进给倍率、进给保持状态
•程序运行状态（运行，停止，暂停等）
•加工数据：当前使用的刀具号
•报警数据：NC报警，PLC报警状态和PLC报警号
所有数据均实时后台采集，不用任何人工干预。
针对具备以太网通信功能的西门子802系列数控系统，制造数据管理系统MDC可采集到大量的数据，其数据量与SINUMERIK 840D系列相当。
例如，典型的数据包括：
2)灵活的数据采集方式
由于如今金属加工工业的数控机床数量较大，采用单一系统或单一机床的企业很少，对于大多数企业，其机床种类比较多，新旧不一，因此如果采用某一种数据采集方式则缺乏灵活性，从而使得能采集的数据不能最大化。
而根据车间现场具体设备情况采用相应的数据采集方式，既能获得最大的数据量，又能有效的控制成本投入，取得最佳的性价比。
制造数据管理系统MDC常见的采用如下方式：
•软件通讯方式（TCP/IP、串口通讯等）
•工业总线方式（如PROFIBUS、MODBUS，CAN总线等）
•硬件方式（数据采集模块）
•终端数据采集
3)丰富的采集数据量
从简单的开关量到复杂的模拟量和字符串，制造数据涵盖车间现场需求的各个方面。
常用数控系统（Siemens、Fanuc、Heidenhain、Num等）经验丰富的二次开发能力，多样化的数据采集手段，让数据的获取拥有最大的可能。
典型采集数据：
1)采用软件通信实现对机床的大量数据采集
以软件通信手段为主，采用以太网、串口、MPI总线等设备进行通信实现数据采集。
该方式几乎不用增加过多硬件即可实现对机床全面的数据采集和监控，其采集和监
控的数据量大，几乎包括数控系统的各个方面的数据
典型机床配置
机床在生产加工过程中通常分为连续型加工和离散型加工两种类型。
连续型加工的特点是长时间的单一循环过程的加工，如汽车发动机生产线等，其机床的加工工艺和过程几乎是从不改变的，主要应用于大规模的批量生产。
离散型加工则见也小批量和单件加工，工艺和程序更换频繁，生产过程不易控制。
典型离散型工业拥有大量的各种数控机床和设备，包括不同时期、不同种类的和不同配置的机床，因而数据采集的方法也就不同。
另一方面由于离散型加工的特点，从生产管理和控制上的需要，则要采集尽可能多的数据，如加工的程序，主轴运转状态，机床运转状态，倍率多少，报警状态等等与生产管理相关的信息。
因此，机床数据采集具有以下特点：。