精益生产之增值与八大浪费
增值和8大浪费
• 过多处理 • 搬运 • 等待 • 未使用的创意
我们日常工作中有超过 90+% 的行为均属于浪费
1:不良
2: 等待
3:过多动作
识别浪费
4:库存
5:过多搬运
6:过多生产
7:过度处理
生产周期的缩短: 通过识别和消除浪费开始!!!
8:未使用的创意
1: 不良品 (次品)
定义: 在送到客户之前需要返工或修理的产品
料 多余复印的一些资料 不清晰的指示或目标 整理文件资料
识别浪费 找出根本原因 减少/消除浪费
减少浪费的七个好处
1): 减少半制品,容易发现问题 2): 平衡生产线，提高生产效率 3): 确保质量，减少不良品 4): 最大化的优化和使用空间 5): 改善部门交流和沟通 6): 减少批量生产，实现一件流 7): 加强竞争,促进持续改善
增值 & 八大浪费
目录
1. 增值与非增值 2. 八大浪费在生产中的实例 3. 减少浪费有何好处
1:增值
提高
活动
增值&非增值
非增值
2:非增值必要的 3:非增值不必要的
减少
消除
增值 浪费
工作动作
工作
必要但不增值
必要 非增值但是
的：
双手操作拿部件的过程， 将相应的部件放在需要加 工的产品上
增值&非增值实例
课程回顾
增值与非增值 8种浪费在生产中的实例 减少浪费有何好处
增值行为：
改变部品/制品的形状或性能的行 为。 （图片中组装的过程）
不必要 非增值但是
的,
即是浪费：增加了成本但没 有增值的行为。 （图片中将部件从盒子里拿 出来放在桌面上需要的时候 再进行加工的过程）
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
增值和8大浪费
• 过多处理 • 搬运 • 等待 • 未使用的创意
我们日常工作中有超过 90+% 的行为均属于浪费
1:不良
2: 等待
3:过多动作
识别浪费
4:库存
5:过多搬运
6:过多生产
7:过度处理
生产周期的缩短: 通过识别和消除浪费开始!!!
8:未使用的创意
1: 不良品 (次品)
定义: 在送到客户之前需要返工或修理的产品
• 原材料不良 • 工人缺乏培训 • 机器出现故障 • 操作方法不正确 • 标准不明确
……
识别浪费
识别浪费
2: 等待
定义: 由于工人不能进行下一个作业的时间和空间方面 的闲置
• 生产计划出现问题 • 不合理的工序安排 • 原材料没有及时供应 •机器故障 •质量问题没有得到及时处理 ……
3: 过多动作
定义: 未产生增值动作的任何行为
• 不合理的补充& 没有效率的操作 • 不合理的人体工学设计 • 差的工作环境
(5S不合格)
• 没有SOP(作业指导书)
发一切材料过剩的供应和存储 都属于库存
• 较长的准备时间 • 工厂不合理的布局 • 过大的生产批次 • 不合理的工位设计 • 不合理的生产计划
料 多余复印的一些资料 不清晰的指示或目标 整理文件资料
识别浪费 找出根本原因 减少/消除浪费
减少浪费的七个好处
1): 减少半制品,容易发现问题 2): 平衡生产线，提高生产效率 3): 确保质量，减少不良品 4): 最大化的优化和使用空间 5): 改善部门交流和沟通 6): 减少批量生产，实现一件流 7): 加强竞争,促进持续改善
比较差的维护 长的准备时间 不合理的工位安排
精益生产之八大浪费的识别
精益生产之八大浪费的识别
精益管理的八大浪费
传统意义上人们认为只有材料的报废、退货、废弃才是浪费。
现在，企业生产中的浪费指一切不增值的活动，包括时间、成本等的浪费。
接下来给大家介绍企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费。
一、制造过剩的浪费
制造过剩的浪费是最大的浪费，因为过量生产会掩盖很多的浪费，让人们蒙蔽双眼，因会计上的数字而沾沾自喜。
二、等待的浪费
停工待料、设备故障、工序流转不起来等都会造成等待的浪费。
三、搬运的浪费
由于作业台的设置和存放库的位置设置不合理等都会造成实际搬运上的浪费。
四、动作的浪费
无附加价值的分工、无效的作业等无效的作业称之为动作上的浪费。
五、库存的浪费
库存过量会衍生出仓储成本，而库存过量的根源往往是生产能力低下、产能不平衡、供应链级别不高等，库存的浪费被视为最恶劣的浪费。
六、加工的浪费
一般指加工方法或工艺上的不得当或不必要的加工。
七、不良品的浪费
不良品的产生直接会造成物料成本和人员成本的产生，频繁不良品的产生与没有从根本上解决不良品产生的源头有关。
说到精益浪费大家一般会想到以上7种浪费，而今天我想重点说一下第八种浪费。
那就是沟通的浪费，这是在很多企业都会被忽视的浪费。
例如领导交代工作时内容不清晰，而负责人当时出于某种原因没有详细追问，
导致理解上出现偏差、执行力差甚至与领导的想法背道而驰，走了很多弯路。
在制造业现场如果缺少沟通环节，领导不能真实地了解现状，现场的声音没地方传达，很多信息不能顺畅流通，将会造成意想不到的损失。
精益生产之现场八大浪费培训
精益生产之现场八大浪费培训精益生产是一种通过减少浪费，提高生产效率的管理方法。
在精益生产中，有八大浪费需要被消除，包括无价值的等待、库存过多、过度加工、不必要的运输、不必要的运动、物料浪费、工序不配套以及不必要的修正。
为了帮助员工更好地理解并应用这些概念，公司进行了一次现场培训，重点讲解了这八大浪费。
首先，无价值的等待是企业生产中常见的问题，它会导致生产速度下降，权衡生产成本增加。
员工需要明白，等待是一种浪费，需要寻找方法来减少等待时间或者利用等待时间进行其他有价值的工作。
其次，库存过多是企业常见的问题之一，它会占用大量的资金和场地，同时增加了管理的复杂度。
员工应该学会通过精确的生产计划以及及时的调度，控制库存的数量。
过度加工也是一种常见的浪费，它指的是超过要求的加工过程，这不仅增加了加工时间和成本，还可能导致质量问题。
员工应注意合理分析产品要求，避免不必要的工序和加工操作。
不必要的运输是指物料或者产品在生产流程中进行多次不必要的搬运。
这种浪费不仅浪费了时间和劳动力，还容易造成物料的破损和丢失。
员工需要学会通过优化生产布局和物料搬运计划，减少不必要的运输。
不必要的运动是指员工在工作过程中进行的不必要的动作，这会浪费时间和能量。
员工应该认真分析工作过程，找出可以简化和优化的操作流程，从而避免不必要的运动。
物料浪费是指材料的浪费，它可能包括废料、瑕疵品等。
员工需要学会正确使用原材料，避免产生过多的废料，同时注意及时发现和处理瑕疵品，从根源上减少物料浪费。
工序不配套是指生产工序之间的不协调，这会导致生产线停滞，产生等待和浪费。
员工应该学会通过精细的生产计划和适当的调度，保证各个工序之间的协调。
最后，不必要的修正是指由于错误或者疏忽而导致的产品修正或者返工。
员工需要认识到修正或者返工是一种浪费，应该从源头上减少错误的发生，提高工作品质。
通过这次现场培训，员工对于精益生产中的八大浪费有了更深入的理解，并且学会了如何在自己的工作中应用这些概念。
精益生产之八大浪费篇
精益生产之八大浪费篇1）提高质量2）提高生产率3）减少库存4）减少生产线5）减少机器停机时间6）减少空间7）降低生产交货质量管理是不是一个部门或此人，而是对公司的所有成员的共同责任，需要了解的是：从每一个所有小部分来考虑，共同努力，以更好的产品质量知道：下一道工序是客户。
质量是管理出来的，而不是测试出来精益生产质量管理强调从驾驶者对缺陷产品的发生的预防，机械，模具，工具，材料和生产工艺等，以确保没有不良品。
它强调从源头上保证质量■检查每一道工序，对员工的质量意识为重点，发现质量问题如果一个进程的问题■因为在过程中，不能满足需求，生产线立即停止工作，直到问题得到解决■通常是解决问题的个人和集体考虑设计质量标准化的产品结构减少零件数量零件标准化第一次是参与所有工作人员不要隐藏的股票，以稳定的质量什么是质量（辅酶Q）的费用质量成本访问前成本评估成本损失成本内部损失成本外部损失成本自我和互检的工作通常被称为“双重检查”，主要是自我管理的实施。
（1）自我和质证进程的实施一，教育经营者自律，灌输“双检查”的重要性;乙，在现场不定期抽查，监督的“双重检查”的执行情况;C，有一些问题，强调了“双检查”是符合双方的责任有关。
研发，建立明确的问责制，评估和实施奖励和处罚一线主管如何与公司的质量好一）强大的反应能力，以质量和加工能力;二）了解，下一道工序是顾客;三）按标准作业规范;四）车间做自我检查;e）及时汇报和报告异常情况;f）设备，工具，检测设备的正确使用和维护;克）组织材料的控制和环境;八）热爱工作，有高度的责任感;质量改进和提升网站1）设施使用各种灯光，广告牌，以显示正常，生产过程不，提高快速反应能力素质2）质量信息反馈机制的建立异常3质量，工程，采购等部门）紧密合作4）跨部门小组成立，以改善质量5）PDCA循环使用，以改善和提高质量七大手法，以提高现场质量---清单分层法因果图柏拉图直方图控制图分散六标准差工具统计过程控制（SPC），质量功能展开（QFD）失效模式与效应分析（FMEA），因果矩阵（原因和影响矩阵），英国标准（英国标准），过程能力分析（过程能力分析），多变量分析（多可变研究），可靠性（可靠性分析），实验设计（DOE），测量系统分析（MSA），价值链分析（价值链分析），崔京图（单位：kJ方法），流程图（流程图），统计推论（推论统计），（描述统计）描述性统计，鱼骨图，直方图，柏拉图，连通图，采样，控制图，相关分析，回归分析，传播方式，方差分析全因子实验，模块化设计，公差设计，概念工程，舞台/栅工艺，SIPOC（供应商输入过程输出客户），就业选配计划，挥发性有机化合物，筛选研究，假设检验对废物的定义在JIT生产，废物和垃圾的社会影响通常是指不同。
精益生产八大浪费记忆口诀
精益生产八大浪费记忆口诀
精益生产八大浪费记忆口诀：
1、过程浪费——“7流”（7大过程类型、留存、加工、运输、库存、检查、待机、动作）；
2、贮藏浪费——“7看”（7大仓储类型、库存、积压、加工、转化、检查、缺陷、空间）；
3、无效劳动浪费——“6气”（6大劳动类型、重复、专注度、运行
速度、计划调度、等待、响应时间）；
4、等待浪费——“6拿”（6大等待类型、材料、设备、资源、信息、排出口、时机）；
5、运输浪费——“5带”（5大运输类型、内外送货、向远处移动、
停止变化、在前后移动、跨越界限）；
6、加工浪费——“5做”（5大加工类型、加工损耗、能动不动、质
量失控、工序套件、不断做最重要）；
7、废弃品浪费——“4坏”（4大废品类型、客户不符合标准的产品、因不良的原理造成的产品、过时的产品、操作错误的产品）；
8、能动浪费——“3乱”（3大能动类型、无用动作、不合理动作、
过度动作）。
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费精益生产是一种通过精确分析和优化生产过程，减少浪费和提高效率的管理方法。
其中，八大浪费是指在生产过程中浪费了工时、资源和能源的现象。
本文将探讨如何通过精益生产的方法改善八大浪费。
第一，运输浪费。
运输浪费是指在产品生产、运输和分发过程中浪费了时间和资源。
通过优化生产和物流流程，降低运输次数和距离，可以减少运输浪费。
在制定运输计划时，应考虑最短路径、最佳装载和协调配送等因素。
第二，库存浪费。
库存浪费是指库存过多或过少对生产过程造成的损失。
通过精确预测需求，制定合理的库存管理策略，可以减少库存浪费。
同时，优化生产流程，减少等待时间和停顿，也可以减少库存浪费。
第三，移动浪费。
移动浪费是指在生产过程中不必要的移动造成的时间和资源浪费。
通过优化工作站布局，减少工人和物料的移动距离，可以减少移动浪费。
此外，合理安排工作流程，减少重复移动和任务转移，也可以减少移动浪费。
第四，过程浪费。
过程浪费是指生产过程中产生的不合格品和废品，导致资源的浪费。
通过制定和执行严格的质量控制措施，提高生产工艺和标准，可以降低过程浪费。
同时，培训员工加强技能和质量意识，也可以减少过程浪费。
第五，等待浪费。
等待浪费是指在生产过程中因为等待他人、设备或者信息而浪费的时间。
通过合理安排生产计划和任务分配，减少等待时间，可以减少等待浪费。
同时，提供及时和准确的信息，协调各个环节之间的关系，也可以减少等待浪费。
第六，不必要的运动浪费。
不必要的运动浪费是指在生产过程中不必要的动作导致的时间和能源浪费。
通过分析工作流程和使用合适的工具，减少不必要的动作和动作强度，可以降低不必要的运动浪费。
此外，培训员工正确使用工具和设备，也可以减少运动浪费。
第七，不合理的工艺浪费。
不合理的工艺浪费是指采用不合理的工艺和方法造成的资源和能源浪费。
通过对工艺流程的细致分析和改进，优化物料和能源的使用，可以减少不合理的工艺浪费。
同时，培训员工学习和掌握先进的工艺技术，也可以减少工艺浪费。
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Lean Manufacturing System
P 11
2.1 识别浪费 等待
定义: 由于工人不能进行下一个作业的时间和空间方面 的闲置
• 生产计划出现问题 • 不合理的工序安排 • 原材料没有及时供应 • 机器故障 • 质量问题没有得到及时处理 ……
Lean Manufacturing System
不明确的交 流和沟通
不合理的工位安排
不合理的生产计划
Lean Manufacturing System
缺乏培训 材料供应问题
P 17
3.1 关于办公室浪费的实例
寻找资料,文件
利用 拿资料文件去签字 无人阅读的闲置的文件或资
P4
1.增值与非增值
Value-Adding Activities …增值活动… 将物料与信息转变成客户需要的产品与服务及 產品質量乎合要求並不需要任何返工
NON-Value Adding Activities ...非增值活动 消耗资源, 而又不直接贡献于产品和服务
Activities which are non-value added but necessary 必要的非增值活动 不能直接创造价值，但是实现增值所必须的活动
Lean Manufacturing System
P 23
课程回顾：
> 1.增值与非增值 > 2.八大浪费在生产中的实例 > 3.产生浪费的原因 > 4.识别浪费的练习
Lean Manufacturing System
P 24
结束
Lean Manufacturing System
P 25
料 多余复印的一些资料 不清晰的指示或目标 整理文件资料
Lean Manufacturing System
P 18
识别浪费 找出根本原因 减少/消除浪费
Lean Manufacturing System
P 19
案例分析与小组测试时间
在这个工厂 中 你能发现什么样的 浪费???
Lean Manufacturing System
P8
2. 八大浪费产生的实例（生产过程中的浪费）
生产周期的缩短: 通过识别和消除浪费开始!!!
不良
等待
过多动作
未使用的创意
库存
过多搬运
过多生产
Lean Manufacturing System
过度处理
P9
2. 八大浪费产生的实例（管理过程中的浪费）
生产周期的缩短: 通过识别和消除浪费开始!!!
次品
Lean Manufacturing System
P 15
2.1 识别浪费
过度处理
定义: 对产品不产生增值效果的不必要的努力 • 不合理的工序安排 • 不正确的操作方法 • 过度的品质检查
Lean Manufacturing System
P 16
3. 寻找浪费的根源
比较差的维护 长的准备时间
Lean Manufacturing System
P6
1. 增值与非增值
活动
增值
非增值
必要
不必要
提高
减少
KELEeNantoMlaenaduftahcetuWrAinYg System
消除
P7
1. 增值与非增值
增值比率
=
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
工厂中有90+% 的部分是浪费时间和动作
库存
未使用的创造力 浪费 （时间 & 活动) 价值 (主要流程)
过多处理
工序时间
等待
过量生产
不良/返品 搬运
缩短制造周期可以从识别和消除浪费开始……
KELEeNantoMlaenaduftahcetuWrAinYg System
P 20
请从以上录像中列出浪费的案例 每组2人发言
Lean Manufacturing System
P 21
行动起来寻找浪费吧……
每组组长带领到现场寻 找浪费，组长负责记录 及影相（时间15分钟）
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P 22
讨论分享
每组最少挑选3个图片案例分享浪费的 案例及原因。
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P3
1.增值&非增值 玩具工厂主要工序流程
流程#1
RM
注塑
流程#2
移印
流程#3
喷油
流程#4
FG
装配
对于物流与信息流: ✓ 从进入工厂开始经过每一个生产部门 ✓ 部门与部门之间传递物料,物流与信息流并行 ✓ 在必要的地方建立安全超市
Lean Manufacturing System
• 较长的准备时间 • 工厂不合理的布局 • 过大的生产批次 • 不合理的工位设计 • 不合理的生产计划
Lean Manufacturing System
P 14
2.1 识别浪费
过多搬运
定义: 未能直接支援生产的所有物料，不必要的移动或转移 • 布局 (距离) • 频繁的搬运 • 大批量的生产
精益生产之增值 与八大浪费
Lean Manufacturing System
P1
本节主要介绍：
增值与非增值的区别,浪费的种类和定义以及 形成的原因和有效地减少浪费的方法
Lean Manufacturing System
P2
课程内容：
> 1.增值与非增值 > 2.八大浪费在生产中的实例 > 3.产生浪费的原因 > 4.识别浪费的练习
KELEeNantoMlaenaduftahcetuWrAinYg System
P5
1.增值与非增值
增值
浪费
工作动作
工作
必要但不增值
必要但不增值： 双手操作拿部件的过程，将相应 的部件放在需要加工的产品上
增值行为： 改变部品/制品的形状或性能的 行为。（图片中组装的过程）
浪费：增加了成本 但没有增值的行为。 （图片中将部件从 盒子里拿出来放在 桌面上需要的时候 再进行加工的过程
P 12
2.1 识别浪费
过多动作
定义: 未产生增值动作的任何行为
• 不合理的补充& 没有效率的操作 • 不合理的人体工学设计 • 差的工作环境
(5S不合格) • 没有SOP(作业指导书)
Lean Manufacturing System
P 13
2.1 识别浪费
库存
定义: 从及时生产的角度出发一切材料过剩的供应和存储 都属于库存
等待 (审批)
过多的移动 (重复输入)
没被采纳的创意
过多库存 (空纸箱)
过多运输
过量生产 (文件)
流程处理
Lean Manufacturing System
P 10
2.1 识别浪费
不良品 (次品)
定义: 在送到客户之前需要返工 或修理的产品
• 原材料不良 • 工人缺乏培训 • 机器出现故障 • 操作方法不正确 • 标准不明确