可视化管理、现场改善培训
生产现场的目视化管理及现场改善
生产现场的目视化管理及现场改善1. 引言生产现场的目视化管理是一种重要的生产管理工具，它通过将生产现场的各种数据和信息以直观的方式展示出来，帮助管理人员更好地了解生产状态，提高生产效率和质量，促进现场改善。
本文将介绍生产现场的目视化管理的重要性和优势，并提供一些实用的方法和技巧。
2. 生产现场的目视化管理2.1 目视化管理的定义目视化管理是指通过使用可视化工具和技术，将生产现场的数据、指标、问题等信息以图表、图形、标志等形式呈现出来，使管理人员能够一目了然地了解生产情况，并及时做出决策和改进。
2.2 目视化管理的优势目视化管理具有以下优势：•直观性：目视化管理利用图表、图形等可视化方式呈现信息，使管理人员更容易理解和分析生产现场的情况。
•实时性：通过实时收集和呈现数据，管理人员可以及时了解生产现场的状态和变化，做出及时决策。
•透明度：目视化管理使生产现场的信息对所有相关人员可见，提高了信息共享和团队合作意识。
•问题发现：通过目视化管理，管理人员可以更容易地发现生产现场存在的问题，及时进行调整和改进。
•绩效管理：通过对生产指标和绩效数据的可视化展示，可以促使工作人员更加关注绩效目标，并激励其提高绩效。
2.3 目视化管理的关键要素实施目视化管理需要注意以下关键要素：•选择合适的指标：选择与生产目标相关且易于获取的指标，以便能够有效地评估生产状态和改进情况。
•设计清晰的展示方式：选择合适的图表、图形等展示方式，使信息能够直观地传达给管理人员。
•及时准确的数据收集：保证数据的准确性和及时性，以得到真实、可靠的生产信息。
•定期更新和分享数据：目视化信息应当定期更新，并分享给相关人员，以便大家都能了解生产现场的情况。
3. 现场改善的目视化方法和技巧3.1 标志和标识在生产现场引入标志和标识，可以帮助工作人员快速了解设备、区域和工序的信息。
例如，可以使用颜色标示不同设备的状态，使用标识牌标明工序的参数要求等。
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
5S现场管理培训资料
5S现场管理培训资料一、5S 现场管理的概述5S 现场管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S 分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
1、整理整理是将工作场所中的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的是腾出空间，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
2、整顿整顿是把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的是工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫清扫是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的是稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的是创造明朗现场，维持上面 3S 成果。
5、素养素养是每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的是培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
二、5S 现场管理的重要性1、提高工作效率通过整理、整顿，减少了寻找物品和工具的时间，工作流程更加顺畅，从而提高了工作效率。
2、保证产品质量一个整洁、有序的工作环境有助于减少错误和缺陷的发生。
清扫和清洁工作能够保持设备的良好状态，从而保证产品质量的稳定性。
3、降低成本减少了不必要的物品和库存，降低了库存成本。
同时，良好的设备维护也降低了维修成本。
4、保障安全生产工作场所的整洁和有序能够减少事故的发生。
清晰的标识和通道能够避免碰撞和摔倒等意外。
5、提升员工士气一个舒适、干净的工作环境可以让员工感到自豪和满足，从而提高工作积极性和士气。
6、塑造良好的企业形象客户和合作伙伴对企业的第一印象往往来自于现场环境。
一个实施5S 管理的企业能够展现出其严谨、高效的管理水平，增强企业的竞争力。
精益生产现场管理和改善培训教材
•快速换线
– 色标系统和模子以解决 标识问题
– 确定换线小组，提高 “紧迫意识”
•全员生产维护
– 采用标识展示设备检查 点
– 在量具上做标记，方便 显示不合格情况
目视管理评价 目视管理要符合以下要求： ---无论谁都能判明异常和好坏； ---能迅速判断，且判断的准确程度高； ---判断结果不会因人而异。
管理看板的作用
1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感 ； 2、营造竞争的氛围； 3、营造现场活力的强有力手段； 4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于 工作的推进； 5、树立良好的企业形象（让客户或其他人员由衷地 赞叹公司的管理水平）； 6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技 巧。
快速换线、预防性维护）
•对员工的影响
– 提高员工的工作效率、安全性和士气
目视管理的5个基本要求
•5S
– 采用颜色和标牌，明确 标示操作部位
– 运用图表公布5S 检查结 果
•解决问题
– 利用问题板追踪项目进 程
– 张贴帕累托图来展示存 在的最大问题
目视 管理
•标准操作流程
– 采用示意图明确标准流 程
目视工作现场的建立
在实施前得到相关方面的认同 要坚持用同一个标准 要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑 必须取得高层领导的支持
5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
1
实
战 内
2
容
3
看板是如何提升管理的精度？ 看板有哪些，如何确定? 围绕看板，构建目标管理运作平台
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制 协调和标准化目视控制 制订目视化控制计划
最帅的车间现场5S目视化(可视化)管理手册(附标准化图)
最帅的车间现场5S目视化（可视化）管理手册目录目视化管理概念 (3)1.目视化管理 (3)2.实行目视化管理的好处 (3)3.目视化管理的特点 (3)4.目视化管理的作用 (4)5.目视化管理的基本要求 (4)目视化管理（8大板块） (5)1.安全管理目视化 (5)2.区域目视化 (8)3.定置图目视化 (8)4.音、视频目视化 (10)5.标签、标示目视化 (11)6.看板目视化 (11)7.现场定位目视化 (13)8.色彩目视化 (16)目视化管理层次介绍 (16)目视化管理概念1.目视化管理看得见的管理,是指利用各种形象化，图表化，直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来对现场生产进行管理，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
2.实行目视化管理的好处推行目视化管理的目的是低成本，按交期，按订单数生产出必需的良品。
Q：提高品质，持续改善。
D：遵守交期，确保数。
C：降低库存,改善物流。
S：确保安全。
5S：提高职场5S与从业人员素。
3.目视化管理的特点1）以视觉信号显示为基本手段，大家都能看见；2）以公开、透明化为基本原则，尽可能的使管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理和自主控制；3）现场人员可通过目视方式，将自己的建议，作业成果展示出来，与领导同事进行交流。
4.目视化管理的作用1）安全管理目视化。
2）区域目视化。
3）定位目视化。
4）音频、视频目视化。
5）标签、标牌目视化。
6）目视板目视化管理。
7）现场定位目视化管理。
8）着色目视化管理。
9）规章制度与工作标准公开化。
10）生产任务和完成情况图表化。
11）与定置管理相结合，实现视觉显示信息标准化。
12）生产作业控制手段形象直观与使用方便化。
13）物品码放与运送数量标准化。
14）现场人员着装统一化与实行看板制度。
15）色彩的标准化管理。
5.目视化管理的基本要求统一：统一即目视管理要实行标准化，各种标准，色彩，符号须统一制作，统一管理。
维修现场标准化管理可视化内容
维修现场标准化管理可视化内容
明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况，使检查有效；
防止人为失误或遗漏，并始终维持正常状态；
通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先预防和消除各种隐患和浪费。
视觉化：彻底标示、标识，进行色彩管理；
透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此；
界限化：即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然。
可视化管理检查的十个要点：
1、在远处也清楚可见吗？
2、需要加强管理的部位标示了没有？
3、好坏状态任何人都能指正吗？
4、任何人都能使用并使用方便吗？
5、任何人都能遵守并对出错时能及时纠正吗？
6、使用可视化道具能增添现场的明亮整洁吗？
7、是否按“（模拟）道具→设置→(模拟)使用”顺序进行?
8、有不足点时是否进行改善﹑直到(模拟)道具符合要求位置?
9、没有不足点时耐久性材料制作/设置/使用了吗?
10、可视化与公司标准一致吗?。
培训计划可视化看板
培训计划可视化看板一、项目背景随着企业发展，员工培训成为组织发展和成功的重要组成部分。
培训计划可视化看板是一种有效的工具，帮助企业管理者和员工更清晰地了解培训计划的内容、进度和成果，推动员工自主学习和不断进步。
二、目标1. 利用可视化看板提升培训计划的透明度和沟通效率2. 帮助员工更好地了解培训计划内容和进度3. 促进员工自主学习和提高学习积极性4. 通过可视化看板反馈培训效果，实现培训过程的持续改进三、制作可视化看板的原则1. 简洁清晰：信息要简洁明了，易于阅读和理解2. 永远更新：及时更新最新的培训信息和进展3. 可视化：使用图表、颜色等方式进行视觉呈现4. 可交互：员工可以参与交互，了解培训情况并进行反馈四、培训计划可视化看板内容1. 培训目标和内容：明确列出每个培训项目的目标、内容和学习方式2. 培训进度和时间表：展示每个培训项目的进度和时间节点，确保培训计划按时推进3. 培训资源和支持：列出员工可以获得的培训资源和支持，例如教材、辅导材料、讲师等4. 员工参与情况：反馈员工的参与情况和学习成绩，激励员工积极参与学习5. 培训效果评估：定期评估培训效果，对比实际学习情况和预期目标，为培训计划的改进提供依据五、制作步骤1. 收集培训信息：整理所有培训项目的目标、内容、进度等信息2. 设计可视化看板：在电子表格或可视化工具上设计可视化看板，并分配权限让员工可以进行交互3. 开发数据接口：设计数据接口，确保信息能实时更新到可视化看板上4. 员工使用培训：教育员工如何使用可视化看板，参与交互和反馈5. 持续更新和改进：定期更新和改进可视化看板，确保信息的及时准确性六、实施计划1. 制作可视化看板：在一个月内完成可视化看板的制作和测试2. 内部推广：向全员推广并教育员工如何使用可视化看板3. 监督执行：培训计划的负责人负责监督看板的数据和信息的及时更新4. 定期评估和改进：定期评估员工对看板的使用情况和反馈，进行改进5. 持续推广：不断推广可视化看板，扩大覆盖范围，并吸引更多员工的参与七、效果评估1.使用情况：评估员工对可视化看板的使用情况和满意度2.学习积极性：评估员工学习积极性的改变，是否有了更高的学习动力3.培训效果：比对培训前后员工的绩效表现和成长，评估培训效果八、经验分享1.提前准备：在制作可视化看板之前，充分准备培训信息和数据2.简洁明了：信息要简明易懂，避免过多复杂的数据3.定期更新：保持看板信息的及时更新，避免过时信息对员工的误导4.员工反馈：充分听取员工的反馈和建议，及时改进可视化看板5.不断改进：持续改进和完善可视化看板，使其更符合员工的需求和习惯九、总结培训计划可视化看板是一种促进员工学习和提高管理效率的有效工具。
6S基础知识培训课件
把空间腾出来活用
不明 物
废弃 物
估计
要用
以后 要用
私人 万一 物品 要用
利用程度 低 中 高
整理的分类管理
使用频率
保存方法
1.过去一年中没有使用的物品 1.处理掉或入库 2.在过去的3-6个月以上使用 2.保存到现场以外 过的物品
3.三个月以上或一个月使用一 保存到指定的区域
次的物品
地点或柜子里
确实不要 报废、闲置、多余 多余、可替代 可以替代 可以替代、可以外包 备用、多余 多余、可用可不用 可以兼用 可以替代 可以移动 可以替代和移动 可以替代、兼用和移动
现场真正需要和确实不要物品判别基准
对象 工具 原料
在制品
使用频率 经常使用 每天要用 每周要用 每月要用 正在使用 每天要用 三天内使用 一周内使用 一月内使用 一月以上使用
资料 设备: 报废、闲置、多余 空间: 一切不需要的、多余的物品
红牌作战六步骤
步骤五 作战实施
a.不要让部门负责人自己去贴 b.可贴可不贴的应该贴上 c.对贴上红牌的物品进行记录 d.规定整理出现场的时间要求
红牌作战六步骤
步骤六 评估处置
a.没用品－废弃－如何废弃 b.少用品－转移－转移到什地方 c.处理物品特别是报废或削价物
※成为惯例和制度 ※是标准化的基础 ※企业文化开始形成
永不混乱的6S规范
为什么要丢掉呢？ 原因－因为是不需要的东西 方法－建立不出现不需要的东西的体制
为什么乱了呢？ 原因－因为返还的时候弄乱了 方法－建立返还时物归原处的体制
为什么要清扫呢？ 原因－因为脏了 方法－建立不会弄脏的体制
丢弃无用 物品的带整理
境 B ◆以上要求不能充分满足 的 欠 ◆缺乏一些要求, 如只能满足加工要求 要 佳 而不能满足人的生理需要等；
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８ .管道颜色的标示方法效果展示
９ .管道流向的标示方法
目 的 使管道内的流体，方向，压力等可视化，提高管道维护的效率． 工厂内所有的管道 １.制作防水不干胶标识，箭头的颜色为流体的标准色样． ２.箭头颜色分别为黄色和红色，黄色粘贴在消防管道上，红色粘 贴在其他管道上． 标 准 ３.参考规格；长150mm，宽25mm，具体操作可以依据管道粗细 来选择使用． ４.管道标识，可以采用80号宋体进行标示．
1 .车间正门的标示方法
目的 方便人员在远处辩识车间名称，缩短寻找时间．
对象
大型厂区域厂房较多厂区的车间正门
１.制作大型的车间门牌，可参考图示进行 ２.尺寸参照厂房门口的大小，车间门牌的宽度应该大于门口宽度． ３.注意；此标示方法更适合于汽车加工车间或其他门口较大的车间．
标准
４.方法；喷塑
1 .车间正门的标示方法效果展示
展示效果
３ .现场颜色管理(续)
４.区域线，定位线的绘制方法
目的 对象 让所有人员熟悉摆放的区域线体颜色规格，使现场物品类别清晰． 所有物品． １.一般物品的摆放区域使用黄色区域线，线宽50mm 标准 ２.生产中的废品，化学品，危险品摆放的位置使用红色区域线，线宽50mm. ３.卫生用品的存放区域使用白色区域线，线宽50mm. ４.电柜，消防轩等区域线使用黄黑斑马线绘制，线宽100mm. ５.区域内物品的定位采用四角定位法． ６.各区域线的大小视摆放物品的大小而定，物品摆放的位置与区域线的距离为：距离 大于等于30mm小于等于400mm
２墙面颜色管理 ３现场颜色管理
４.区域线，定位线的绘制方法 ５ .地面导向标识 6 .车间主干道的标示方法 ７ .作业区通道的标示方法 ８ .管道颜色的标示方法 ９ .管道流向的标示方法 １０ .平推门警示线的标示方法
１ .工厂基本颜色标准
目 的 规范工厂厂房，管道，设备等各种设施的基本色，使工厂形象在整 体上整齐划一． 对 象 厂房，管道，设备等工厂内设施．
目视觉管理是指通过视觉采集信息后，利用大脑对其进行 简单判断（并非逻辑思考）而直接产生“对”或“错”的结论 的管理方法．这种方法最大的优点是直接．快捷，因而被 现代制造企业所广泛采用．简单地讲，目视管理就是用眼 睛看的懂而非大脑想的通的管理方法．
2 .目视觉管理常见的实施方法
示意图形 颜色标识 数字化标识 静态事物动态化 展示牌 声音提示
10 .平推门警示线的标示方法效果展示
10 .平推门警示线的标示方法效果展示
厂区5S标准
1 .车间正门的标示方法 2.普通厂房入口的标示方法 ３. 重要车间的标示方法 4. 车间注意事项的标示方法 ５.道路路沿的标示方法 6.市政井盖设施的标示方法 7. 厂区车位的设置方法 8. 厂区道路的画线方法 9. 厂区人行横道的画线方法 10. 道路命名标识 11. 企业文化宣传标识 12. 反射镜的设置方法
判断标准一目了然，所采取措施的准确性有保证
目
的
防止人为失误 事先预防各类隐患和浪费 视觉化：彻底进行色彩，形状声音等管理
原
则
透明化：企业内部无论是管理还是信息都彻底变成“透明渔缸” 界限化：正常与异常的界限彻底化，实际状态一目了然 新进员工都能判断是好是坏
要
点
新进员工都能迅速判断 新进员工都能判断改进方法，而且不会出现偏差 初级：有标识
效果展示
４.区域线，定位线的绘制方法(续)
５ .地面导向标识
让所有人员在交叉路口或引导路口处能够方便地找到目的地所在的地方，缩短走弯路的 目 的 时间，提高效率．
对 象
工厂内部交叉路口，引导路口．
１.在交叉路口或引导路口处附着通行方向引导标识，标识一般以附着在地面上为原则， 根据情况也可以附着在墙壁上． 标 准 ２.标识板应表明地点和方位． ３.行走方向箭头用白色标识，如地面颜色淡雅，则可用兰色标识． ４.中央线及边线使用黄色标识，线宽为50mm.
2.普通厂房入口的标示方法
３. 重要车间的标示方法
目 的 对 象 1.参考规格：400mm*200mm 2.材料： 标 准 pvc,单面印刷 各类机房重地． 消除安全隐患，避免造成严重的生产损失．
3.颜色：蓝底白字：字体：黑体 4.最佳悬挂高度：标识下边缘距离地面1600mm，符合员工 视觉习惯，便于观看．
３. 重要车间的标示方法
4. 车间注意事项的标示方法
目 对 的 象 提示访客进入车间应该遵循的基本要求． 车间，厂区或者办公楼等工作区域． １.制作各种提示牌，数量由车间内注意事项的多少决定． 标 准 ２.参考规格250mm*300mm ３.板材：亚克力 ４.悬挂位置：以人员观看视角为准，位置在水平视角略上．
d.设备管理
设备维护类项目标识 设备维护顺序目视管理 安全提示目视管理 设备紧固类目视管理 设备管路开关状态管理
f.物料管理
物料放置方式的目视管理 物料定量的目视管理 物料周转顺序的目视管理 物料状态的目视管理
e.工具管理
放置方式的目视管理 取用方式的目视管理 用途区分的目视管理
g.安全管理
7 .目视管理的最终作用
2.普通厂房入口的标示方法
目的 对象 明确工厂建筑入口位置，便于全员查找指定地点． 各厂房，办公楼，仓库的侧门． １.在各建筑物的入口处张贴标示，编码规则由所在厂房名称和 标准 该入口在厂房中的顺序号组成，如Ａ０１或者Ｃ１１等 ２.参考规格：高４００ＭＭ，白底红圈红字． ３.位置：张贴在厂房各入口的上方
⑵办公区（非生产现场）的目视管理
工厂为了追求生产管理高效化，与生产现场密切合作 的非生产部门（采购，仓库生管，技术，设计等）应首先 导入目视管理．非生产现场的目视管理主要指信息的共有 化以及业务的标准化，原则化，简单化等，借此迅速而准 确一 将信息提供给生产现场，以有效地解决问题．
⑵办公区（非生产现场）的目视管理(续)
6 .生产现场的目视管理
工厂不但要做好车间内各类物品的放置及其当前状态 的目视管理，同时也要对生产现场的进度状况，物料 或半成品的库存状况，品质不良状况，设备故障，停 机原因等，以视觉化工具进行预防管理．这样，任何 人都能了解生产运行状态的好坏，即使是新员工也能 很快缩小作业上的品质差异．
１. 目视管理概述 目视管理的概念
５ .地面导向标识(续)
字高80mm
6 .车间主干道的标示方法
目 的 保护墙面与设备：区分人与车辆不同的通行道路：培养员工按道路 通行的习惯． 对 象 车间内部主干道通道 １.不断有车辆往来的汽车车间内主干道的标识方法如类型一所示 标 准
a. b. c. d.
线宽：100mm 材料:油漆； 颜色：黄色； 区分车辆与人不同的通行道路，并标明．
对象
９ .管道流向的标示方法效果展示
１０ .平推门警示线的标示方法
目 的 左右平推门开门轨迹斑马线警示，防止开，关门时发生意外． 经常开关的左右平推门，自动门除外
对 象
１.黄黑斑马线宽200mm，从门的外沿向外延伸． ２.黄黑斑马线倾角为45`C 标 准 ３.黄黑条纹宽度均为50mm ４.斑马线画法：先刷黄漆，贴上透明胶带后涂黑漆
７ .作业区通道的标示方法效果展示
８ .管道颜色的标示方法
管道内流体可视化；预知管道危险性，预防事故的发生；提高管 目 对 的 象 道维护的效率． 工厂内所有的管道 １.压缩空气管道涂成天兰色． ２.氮气管道涂刷成黄色． 标 准 ３.消防管道涂刷成红色． ４.冷凝水管道涂刷成黑色． ５.水管涂刷成银色． ６……… （管道颜色标识详见国家标准）
２.通常，工厂内主干道的标识方法如类型二所示： a.线宽：100mm b.材料：油漆或地胶带 c.颜色：黄色．
6 .车间主干道的标示方法效果展示
７ .作业区通道的标示方法
目 对 的 象 区分人与物料不同的通行道路，培养员工按道路通行的习惯． 现场通道，设备边缘，走廊，仓库通道． １.线宽：50mm ２.材料：油漆或地胶带 ３.颜色：黄色 ４.距离设备50mm的位置按直线划线 标 准 ５.距离墙面120mm的位置按直线划线，墙面若有凸出的墙柱，则在 离墙柱120mm处划线． ６.若通道宽度大于1500mm，可在通道中间画中心线，线宽50mm； 若车辆往来较多，则可规划出车行道和人行道．
１.以地面为基准向上至200mm处为黑色． ２.200mm~1200mm处为绿色． 标 准 ３.1200mm~1260mm处为黄色 ４.1260mm到天花板为白色．
２. 墙面颜色管理效果展示
２. 墙面颜色管理效果展示(续)
３ .现场颜色管理
目的 对象 对生产现场进行颜色管理，使其规范化． 生产车间内所有工作场所． １.按管理要求在相应的地方刷上不同颜色的油漆 标准 ２.划线的具体形状和要求可参照后面章节的相关规定．
执行
水准
中级：谁能判断好与坏 高级：管理方法（异常处置方法）标识清楚
5 .目视管理的对象
⑴厂区整体环境的目视管理
⑵办公区（非生产现场）的目视管理
⑴厂区整体环境的目视管理
企业为塑造形象，培养独有的企业文化，在整体形象 上要形成一种独有的标准，比如整体的着色，道路的规 划，企业文化的宣传等． 企业内部为了方便各种设备的维护，区分各个职能 区，对不同的设施，管道或者设备都需要清晰地区分．
１.对工厂中的各种设施统计列表． 标 准 ２.针对所有设施表面的颜色制定标准． ３.材料：油漆或者涂料 ４.如果有不同请参照本厂特色，但一种设施最好只有一个标准．
工厂基本颜色标准效果展示
不同物体不同色彩
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
工厂基本颜色标准效果展示(续)
２. 墙面颜色管理
规范工厂内墙壁颜色，形成自己的风格： 目 对 的 象 防止来往车辆弄脏白色墙面． 生产和办公区的一楼走廊．
需要管理的地方一目了然： 容易了解生产现场正常与否，且任何操作人员都能指出： 从远出就能辨认出生产运行正常与否： 任何人都容易知道应该如何遵守，且失误了容易更改： 有助于推进生产现场不断地向更整洁，规范的方向发展； 有助于维护安全，愉快的环境： 有助于营造员工和顾客都满意的场所．