浅谈新型干法水泥回转窑设备的精细管理
新型干法水泥回转窑系统
新型干法水泥回转窑系统1. 引言干法水泥生产是指在生产过程中不添加水分的一种水泥生产方法。
回转窑系统是干法水泥生产过程中的关键设备之一。
随着科技的不断进步，新型的干法水泥回转窑系统得到了广泛应用，带来了许多优势和创新。
本文将介绍新型干法水泥回转窑系统的构成、工作原理、优势以及应用范围，以帮助读者更好地了解和应用该系统。
2. 新型干法水泥回转窑系统的构成新型干法水泥回转窑系统由以下几个主要部分构成：2.1 窑体新型干法水泥回转窑系统的窑体采用高温耐火材料制作，能够耐受高温和化学腐蚀等恶劣条件。
窑体通常为圆筒形，具有一定的倾斜角度，倾斜角度的选择对于干法水泥生产的效果具有重要影响。
2.2 进料装置新型干法水泥回转窑系统的进料装置主要包括料斗和给料机构。
料斗用于储存原料，并通过给料机构将原料均匀地输送到回转窑系统中。
2.3 燃料装置新型干法水泥回转窑系统采用了先进的燃烧技术，能够利用多种不同的燃料，如煤炭、天然气或者油气。
燃料装置确保了系统的高效运行和能源利用率。
2.4 排出装置新型干法水泥回转窑系统的排出装置用于排出已经被煅烧和烧结的水泥熟料。
排出装置通常由滚筒、冷却器和排气系统组成。
2.5 辅助设备新型干法水泥回转窑系统还配备了一些辅助设备，如预热器、除尘设备等。
这些设备可以提高系统的热能利用率和环境保护效果。
3. 新型干法水泥回转窑系统的工作原理新型干法水泥回转窑系统的工作原理是将原料从进料口导入窑体中，通过窑体的旋转和倾斜，使原料逐渐移动向出料口的方向。
在这个过程中，燃料通过燃烧装置进行燃烧，释放热能，使窑体内部的温度升高。
原料在窑体中被加热和煅烧，逐渐形成水泥熟料。
随着窑体的旋转，熟料在窑体内部不断地翻动和混合，使得熟料能够充分烧结。
熟料最终通过排出装置排出，并经过冷却器进行冷却，然后进一步处理和细磨，最终得到水泥产品。
4. 新型干法水泥回转窑系统的优势新型干法水泥回转窑系统相比传统干法水泥回转窑系统具有以下几个优势：4.1 高效能新型干法水泥回转窑系统采用先进的燃烧技术和热交换设备，能够提供更高的热能利用效率，达到更高的生产能力。
水泥新型干法生产精细操作与管理
水泥新型干法生产精细操作与管理首先，精细操作与管理需要从原材料的选用开始。
在新型干法水泥生产中，原材料的选择直接影响到产品的质量。
因此，需要对原材料进行严格的筛选和测试，确保其符合生产要求。
同时，需要根据不同原材料的特性，调整生产工艺和配比，以达到最佳的生产效果。
其次，精细操作与管理需要对生产设备进行科学的管理和维护。
新型干法水泥生产线上有各种设备，如破碎机、磨煤机、回转窑等，这些设备的正常运转对生产的顺利进行至关重要。
因此，需要建立完善的设备管理制度，定期进行设备检查和维护，确保设备的安全可靠性和稳定运行。
另外，精细操作与管理需要对生产过程进行全面的监控和控制。
通过现代化的自动化控制系统，对生产过程中的各个环节进行实时监测和控制，及时发现并解决问题。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对产品质量进行全面监控，确保产品符合标准和要求。
最后，精细操作与管理需要对员工进行培训和管理。
员工是生产线上最重要的环节，他们的素质和技能直接关系到生产的质量和效率。
因此，需要建立完善的培训机制，加强员工的技能培训和安全教育，提高员工的素质和管理水平。
总之，新型干法水泥生产的精细操作与管理是一个需要全面考虑的系统工程，需要从原材料选择到设备管理，再到生产过程监控和员工管理等各个环节，都需要严格把控，以确保产品质量和生产效率。
通过精细操作与管理，才能实现生产的高效率和稳定性，为企业的可持续发展打下坚实基础。
新型干法水泥生产中的精细操作与管理还包括对环保和能源消耗的管理。
随着环保意识的不断提高，水泥生产企业也需要主动采取措施，减少对环境的影响。
在新型干法水泥生产中，对废气排放、废水处理、固体废弃物处理等环保措施要求更加严格。
因此，企业需要建立完善的环保管理体系，投入资金和技术研发，达到环保排放标准。
另外，新型干法水泥生产也需要高度关注能源消耗问题。
作为一个能源密集型行业，水泥生产中耗能问题一直备受关注。
因此，精细操作与管理也包括对能源消耗的有效管理。
新型干法回转窑工艺管理规程实施细则
新型干法窑工艺管理规程实施细则一、总则1、为了加强公司工艺管理，适应水泥工业发展的要求，取得最佳技术经济效果，特制订本细则。
2、工艺管理的任务是：坚持"质量第一"的方针，加强质量管理，以优质、高产、低消耗和长期安全运转为目的，加强窑、磨、烘干机的工艺管理；开展科学研究，推广、应用新技术、新工艺；加强检测、定额等基础工作；提高全过程的工艺管理水平。
3、新技术、新工艺的采用、配料方案和主要工艺参数的改变以及对工艺产生重大影响的设备改进都要经过科学分析，充分论证，在总结试验结果的基础上，经过分管工艺技术的副总经理批准后方能实施。
4、本细则由分管工艺技术的副总经理负责组织实施。
实行专业管理和群众管理相结合的方针，并明确职责。
对违背细则致使生产遭受损失者，应追究责任，严肃处理。
1、在分管工艺技术的副总经理领导下，由技术部负责公司的工艺技术管理工作，车间指定工艺技术兼管人员，形成全公司性的工艺管理体系。
2、技术部工艺管理职责范围（1）组织制订本公司的工艺管理制度、质量管理制度和设计配料方案。
（2）审订主机的台时产量、消耗定额和主要的工艺技术参数。
（3）协同生产车间解决生产工艺中出现的主要技术问题，指导生产车间工艺技术工作。
（5）组织推广新技术、试制新产品，改进工艺，提高产品质量，降低3、生产车间兼管工艺技术人员，在车间主任领导下和技术部的业务指（1）提出车间工艺技术参数和技术措施。
做好原始记录和技术台帐的（2）负责提出车间的产、质量、消耗定额的环保的有关指标。
（3）研究生产中的技术问题，组织攻关。
（4）宣传执行厂部制定的质量管理制度，提高控制指标的合格率，改进产品质量。
（5）开展全面质量管理，组织群众性的自检、互检活动。
三、球磨机（生料磨和水泥磨）工艺管理1、球磨机工艺管理原则是：缩小入磨物料粒度；选择合理的粉磨工艺和喂料装置，寻求和确定合理的研磨体级配装载量。
磨内结构和能量传递方式：经常保持各仓能力的平衡和料、球、风（水）选粉效能的相互适应，以提高粉磨效率，降低电力等消耗。
浅析新型干法水泥生产中的设备管理
浅析新型干法水泥生产中的设备管理浅析新型干法水泥生产中的设备管理新型干法水泥企业怎样提高设备运转率，降低故障或事故率，降低维修成本是企业设备管理发展方向。
新型干法水泥生产设备管理已经历了初级阶段的定期维修管理，中级阶段计划维修管理之路。
现在需要步入观察监测及维护阶段，为配件或设备创造良好的内外环境，将水泥生产设备的部分大中修费用投入到设备日常维护和油液监测方面的全新设备管理，最大限度地消除设备不良信息，延长配件或设备的使用寿命，提高设备的运转率，降低设备总的维修成本。
早期的水泥生产设备管理就是“眼观、手摸、鼻嗅、尺测”，利用岗位工、设备维修巡检人员来发现或预防水泥生产设备的故障隐患。
由于受个人技术水平、临场经验、身体感官的敏感程度制约，发现设备故障隐患已到了后期，为避免重大设备事故的发生，处理办法多为停机换件，修补，有时受配件制约延长停机时间，设备管理处于被动的定期维修阶段。
现行的新型干法水泥生产设备管理就是电流、温度、流量、转速、压力、噪声、振动微机控制加巡检人员现场采用便携式设备听诊器、测振仪、测压仪、红外温度计、噪声仪、万用表、双线测厚仪等双重监测或预防水泥生产线设备出现的故障隐患，由于受水泥生产过程各阶段工况的影响，需要较高水平的技术人员综合分析，能够发现部分设备的故障隐患，将故障隐患消灭在萌芽状态，但多数表现出的故障隐患为中后期，处理办法为编制检修计划，准备配件，停机检修，水泥生产设备管理处于视情况计划检修阶段。
新型干法水泥生产设备管理之路，在设备润滑的油（脂）趋势分析中，油（脂）中蕴藏着设备状况十分丰富的实时信息。
如上海宝钢是这方面的先行者，通过全员全优设备润滑管理，以较少的设备维修成本投入设备润滑油（脂）状态控制中，延长了水泥配件和水泥设备的寿命，及时消灭了故障隐患。
提高了水泥设备的运转率，降低了水泥设备年维修成本。
另外，新型干法水泥生产企业要打破现行的生料粉磨、熟料煅烧、水泥粉磨条块分割的车间管理模式，统一合并为水泥制造车间。
回转窑日常管理的几点认识
回转窑日常管理的几点认识回转窑是水泥生产企业的核心设备，其运行状态为低速重载和热负荷，由于回转窑窑体安装存在一定斜度，且首尾跨度长，自重大，加上传动部件的长期磨损、筒体温差大、档位基础沉降以及液压挡轮使用不当等因素的影响，会使回转窑纵向和横向中心线发生偏移，从而引发回转窑传动力矩的变化以及各挡位支承轴承受力的改变。
一旦某档位轴承受力过大出现超温将会造成回转窑生产中断，甚至会造成较长时间的停车，给企业带来较大的经济损失。
关于回转窑设备和工艺技术方面的文章在行业书刊上较为多见，而涉及日常管理的文献少有见刊，笔者从事水泥熟料生产管理多年，对回转窑的日常管理较为重视，本文就设备和工艺操作两方面，从班组、工段和分厂三个管理角度谈谈关于回转窑日常管理的几点认识。
1 班组管理1.1 做好设备的点检、记录和汇报工作认真执行回转窑巡检规程，做好设备的点检、记录和汇报工作，班组不能解决的问题要根据轻重缓急及时汇报和记录，确保设备隐患能得到及时解决或控制好发展态势。
班长要切实树立好工作榜样并履行好班组的监督和考核工作，这是最基本的工作要求。
1.2 高度重视回转窑系统的润滑工作1）牢记并执行润滑“五定”工作，即定执行人、定加油和换油周期、定一次加油量、定润滑油品种和牌号、定润滑部位和润滑方法。
2）润滑器具应确保完好、专用、清洁和定置存放。
3）润滑油也应定点存放，标识清楚、并重视润滑油存量的变化，确保润滑油存量充足。
4）重视托轮和轮带及挡轮与轮带的石墨润滑效果，视情况及时调整石墨块，保证润滑有效；重视轮带与筒体垫板的定时润滑工作，使用手动油泵进行喷射润滑时必须穿隔热服装，要做到有耐心、有恒心，确保润滑油进入到垫板与轮带的摩擦部位。
5）定期留样检测主传动减速机润滑油和液压挡轮液压油，保证油品质量良好。
更换新油前，认真清理油箱和油路，并注意清理工具的合理性，确保油箱和油路清洁。
利用中小修停窑契机，油站冷却器应每年检查清理一次，必要时做耐压试验以检测冷却器的完好性。
浅谈新型干法水泥企业设备管理创新（一）
浅谈新型干法水泥企业设备管理创新（一）
浅谈新型干法水泥企业设备管理创新(一)
通过对新型干法水泥生产线运行效率的分析,认为新型干法水泥生产线的效率是一个串联效率系统,因此为提高新型干法水泥生产线的运行效率,设备管理必须创新.设备管理的创新包括管理理念的更新、组织机构的创新和技术手段及体系的创新等.
作者：姜新文胡贞武作者单位：华新水泥股份有限公司刊名：水泥工程英文刊名：CEMENT ENGINEERING 年，卷(期)：2001 ""(3) 分类号：F407.4 关键词：水泥企业设备管理。
水泥新型干法生产精细操作与管理
水泥新型干法生产精细操作与管理生产线实际运转状态我们分为三种水平：带病运转、正常运转、精细运转。
一.带病运转的主要症状1.1烧成系统1.1.1入窑生料成分波动大或喂料量难以稳定，熟料游离钙忽高忽低，难以控制;1.1.2窑头长期处于明显正压，无法看清窑内火焰，还原气氛城烧，多为黄心料；1.1.3预热器塌料、堵塞频繁，窑后易结圈，窑内火焰无力，煤粉燃烧不完全；1.1.4篦冷机不断堆雪人，常现〃红河"，出机熟料温度偏高；1.1.5窑头摄像头、筒体扫描、关键温度、压力仪表坏，操作人员心中无数；1.1.6窑头窑尾粉尘排放明显。
1.2破碎系统1.2.1进入破碎机的物料粒度波动大，大块物料经常卡住入料口，物料过湿造成机内堵塞，金属杂物常混入其中；1.2.2锤头、篦子等易损件磨损严重,连续运行不足一个月就要全套更换；1.2.3破碎出的产品粒度无法满足下道工序要求，对球磨机的粒度大于25mm的部分在10%以上，甚至出现细粉与大粒径比例同时过高的现象；124设备缺乏密封，到处漏料冒灰、向四处飞溅石块。
1.3粉磨系统1.3.1磨机喂料粒度及物料水分控制不好，经常出现饱磨，而被迫减产或止料，磨机不能恒定喂料量，配料控制不准；13.2磨机内衬板、钢球配置不合理，不能定期清仓，隔仓板、磨机筛板经常堵塞；1.3.3磨机内通风不良，磨机压降过大，甚至磨头倒风。
严重时发生〃包球”现象。
系统电耗高，生料大于23kw∙h∕t,水泥(42.5级)大于40kw∙h∕t,闭路系统不重视选粉机的效率；13.4产品成分及细度跳动大，检验合格率不足60%;1.3.5磨机筒体、磨头、磨尾处漏料。
废气排放不能达标。
无噪声控制。
二.正常运转的具体标准2.1烧成系统2.1.1入窑生料量及成分均受控，入窑分解率稳定在90%以上，窑速稳定在3r∕min以上，熟料游离钙稳定在1.5%以内；2.1.2系统各处压力分布合理，窑头保持微负-50Pa~-20Pa,火焰调节自如；2.1.3窑内火焰形状完整有力，很少有塌料、堵塞、结圈、〃雪人〃等故障，机械、电气设备无事故，窑年运转率在90%以上；2.1.4篦冷机出口熟料温度、一级预热器出口废气温度均正常，500t∕d■3135kj∕Kg(750kca1∕kg)内,1000t∕d为3550kj∕kg(850kca1∕kg)内；2.1.5各种仪表及观测手段齐全完好、数据可靠；2.1.6各扬尘、排放点均符合国家标准，尤其窑头、窑尾目测无粉尘。
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述引言：干法水泥回转窑工艺及设备是一种现代水泥生产工艺，相比传统湿法水泥生产工艺，该工艺具有节约能源、环境友好、生产成本低等诸多优势。
本文将对新型干法水泥回转窑工艺及设备进行详细概述。
一、工艺流程1.矿石的破碎和磨碎：原料矿石经过破碎设备和磨碎设备进行初步处理，使其达到可进一步处理的状态。
2.预热分解：经过初步处理的原料矿石进入预热分解设备，以高温炉气对其进行预热和分解，使其转化为热稳定物质。
3.堆料及热交换：热稳定物质经过输送设备进入回转窑，与燃烧器燃烧产生的高温炉气进行热交换，使其达到烧成温度。
4.熟料烧成：经过热交换的烧成料矿石进一步在回转窑内进行热处理，以达到所需的熟料烧成状态。
5.冷却：熟料烧成后，通过冷却装置进行冷却，以使其达到可储存和包装的温度。
二、设备组成1.破碎和磨碎设备：主要包括颚式破碎机、锤式破碎机、圆锥破碎机等，用于对原料矿石进行初步处理和磨碎。
2.预热分解设备：主要包括预热器和分解炉，用于对原料矿石进行预热和分解，同时产生高温炉气用于后续热交换。
3.回转窑：为整个工艺的核心设备，主要由筒体、支承装置、传动装置、燃烧装置等组成。
回转窑内的烧成料矿石在高温环境下进行热处理。
4.冷却设备：主要包括冷却机和冷却器，用于对熟料烧成后的产物进行冷却。
除了上述核心设备外，还需要配套的输送设备、除尘设备、燃料供应系统等进行辅助。
三、优势与前景1.节能环保：相比于传统湿法水泥生产工艺，新型干法水泥回转窑工艺具有更低的能耗和排放，减少了燃料的消耗和烟气排放量，符合现代环保要求。
2.生产成本低：新型干法水泥回转窑工艺采用了高温炉气热交换的方式，可以充分利用烟气热能，降低能源消耗，从而降低生产成本。
3.适应性强：新型干法水泥回转窑工艺适用于不同原料的水泥生产，可以根据不同的原料特性进行调整和优化，提高生产效率和产品质量。
4.市场前景广阔：在国家加大环保政策的背景下，新型干法水泥回转窑工艺将成为水泥生产的主流工艺，具有广阔的市场发展前景。
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浅谈新型干法水泥回转窑设备的精细管理近年来，随着水泥工业的飞速发展，我国在水泥装备上已达到了国际上较为先进的水平，同时在新型水泥干法窑的数量上也已突破了一千一百条，然而就其管理却以粗放型占多数，在整个管理与运作水平，特别是管理理念上与世界先进水平之间，却存在着较大的差距。
如何管理好一条生产线，如何在管理上真正做到“精”“细”是当前摆在我们每一位水泥企业管理者面前的问题。
其中对于居水泥企业“心脏”的回转窑其设备管理更是管理中的重中之重。
针对此本文就回转窑设备的精细管理从多方面作说明，愿能起到抛砖引玉的作用。
1 重视生产前期管理控制回转窑其设备管理应从源头抓起。
首先是在项目建设前项目建设者必充分认识到此类关键设备的可靠性对今后生产运行的作用，从而搞好设备的前期调研和方案论证，然后严格按照国际或国家招投标管理办法要求，秉着“公平、公正、严谨”的原则对设备进行招标，对于一般水泥企业建议成立专门的招标委员会，评委最好产生于各自的专业领域、生产一线上独当一面的技术骨干、精英代表，在招标办评委库里随机抽选。
组织他们从各方面以质量为先、价格合理来综合评价投标设备。
最后公正的、不带偏见的进行评标，决定最后订购设备。
设备进厂后，作为水泥企业应对关键资料实行认真细致的查验。
具体包括制造厂家的出厂检验证明文件，关键配件：托轮、托轮轴、轮带、大齿圈、筒体段节等的材料化学成份检验，材料性能试验资料，部件的超声波或X──射线探伤资料等等，对这些资料一一备份保存于公司专门的技术资料室。
然后应选定技术雄厚、管理到位、具一定业绩的安装公司严格按各行业标准进行施工安装。
而至于主体筒体，随着水泥窑型的直径的增大一般均由安装公司带设备现场卷制，但其卷制质量作为使用单位也一定要按设计图纸标准、按材质、技术精度进行校核、确认，一定不能疏于管理。
对于设备在正式安装期间，企业更应安排专业的技术管理人员负责施工现场的技术监管。
担任此任务的技术管理人员应具备较高的技术素质和技术把握能力，并且要求了解掌握当前水泥行业先进技术标准、精度要求，特别强调的是安装过程中重要数据的记录与保存，如下表1认真填写其内容。
据笔者调查发现：由于现在国内许多安装公司对成本的过分控制，其管理技术人员配备一般较少，且安装队专业的技术管理人员素质也参差不齐，甚至就由一般的安装工人替代。
加之我国现在技术监理这一块操作还是不很规范，故企业专业技术人员对此类关键设备的认真监管尤为重要。
这也是许多企业没有引起重视而蒙受了损失。
从经验看许多水泥企业生产前期的问题大多出在安装质量上，一般设计上的问题现在相对比较少了，安装后出现相关问题其处理就很被动了。
最后强调的是回转窑安装后，对于其调试工作也是整个水泥系统一项非常重要的工作。
一般与其它设备一样总体包括单机、联动、负荷试车，试车必参照设备说明书，结合设计院和设备制造厂家的专家意见，并经过各专业技术人员多次认真讨论修改制定合理的方案，然后组织实施。
但须注意单机试车必在窑内工艺砌筑前进行，联动试车只试主机之外的控制部分，窑内砌筑后窑体不得高速连续转动，高速连续转动必在窑内烘烤后投料负荷试车时进行。
对于回转窑试车及投入运行生产期间主辅组件需达到的基本要求：托轮轴瓦温升不得超过30℃，电机、减速机轴承和传动轴承温升不得超过40℃，各部分循环油泵、冷却水畅通；挡轮装置运转正常，窑体上下行速度一般不得超过0.2mm/s，轮带与托轮接触面宽度不小于工作宽度的75%；托轮轴上止推圈与托轮衬瓦间的间隙正常；窑筒体两端和大齿圈罩等处的密封无有大的漏风和磨损，各冷却风装置保持良好状态；传动部位运转时应无异常振动和噪音，大小齿轮啮合及接触状况符合要求，主电机电流、功率、负荷正常；各处螺栓特别是地脚螺栓、托轮轴承座的连接螺栓、挡轮的固定螺栓、大齿圈的对口螺栓无松动现象；主、辅离合器离合自如，限位开关动作准确。
只有达到以上要求才能保证下一步连续稳定的生产。
2 重视运行中的精细点检对于回转窑运行过程中的点检工作，主要还是巡检制度的建立、巡检排查规程的制订与实施，目的是通过各级相关人员按技术要求、时间段对设备进行一级一级排查隐患，使设备的一切故障及时消除在萌芽状态中。
而对隐患排查不力的各级责任者却要从严层层考核落实。
对于此处的点检工作其要求除当班一般巡检工人按制度点检外，特别强调具技术性较高的专业技师或技术人员、主管技术领导的点检，由于技术水平的不同，他们判断、排查隐患的能力将强许多。
其次作为回转窑的设备管理上更要强调中控操作工在DCS控制屏上的点检，对于像筒描、电流峰值、油壶温度等显示及图形，具一般水平兼一定责任心的操作工是完全能较早发现现场将出现的状况及隐患。
具体到回转窑的常见点检包括：（1）轮带、托轮组的点检：轮带与垫板之间无异常响声，挡块、挡环无脱落、裂纹，轮带与托轮的接触、表面磨损良好，各托轮承受压力均匀，推力方向一致。
各托轮组球面瓦内冷却水畅通，管路无漏水现象，托轮轴颈上油膜厚薄均匀、油质清洁，油标油位符合要求，且各托轮轴承温升正常，冷却托轮风机运行可靠；（2）主传动装置的点检：大、小齿轮及传动装置运转平稳，无敲击声，大、小齿轮面接触斑点沿齿高不少于40%，沿齿长不少于50%，大齿轮的径向、轴向摆动在正常范围，带油轮的转动灵活，各齿面油量充足，油粘度合适，传动密封装置无漏油和不正常现象，如大小齿轮采用喷洒系统实施润滑，则也要检查判断其可靠性。
传动装置地脚螺栓及其它联接螺栓有无松动，各轴承座温升正常；主电动机散热良好，运行电流、绕组温度在规定值内；（3）窑筒体情况的点检：一般应密切注意窑筒体表面温度变化情况，按要求窑筒体表面最高温度应保持在380℃以下，只偶然才允许达410℃，不能超过415℃，否则将会由于窑筒体钢板强度和刚度的显著降低而引起产生裂纹等危险。
其次是保持窑筒体对接焊缝有无裂缝、筒体无严重摆动现象，液压挡轮运行可靠，窑筒体上下游动平稳，如日产5000吨窑油压正常一般在4—6MPa左右，不能超过8MPa，其值也不能太低。
（4）窑体前后密封装置的点检：窑头尾密封装置完整可靠，无明显漏风处。
漏风的出现对整条生产线其危害是非常大的。
3 重视回转窑润滑管理回转窑设备属于大型、连续运转的成套设备，长期处于高温、重负荷、不清洁（粉尘）的苛刻环境下运行，由于其装备庞大且价格昂贵，维修费用高，停机损失大，因此对润滑工作的要求特别重要，所有运转部件的润滑是一件极其重要的工作，作为水泥企业应建立可行的润滑管理组织机构，制定合理的润滑管理制度，配备专业的润滑管理人员，专业的润滑管理人员与当班巡检工人定期巡查设备的润滑状况，存在润滑问题及时处理。
使设备在良好的状态下运行，绝不能因设备润滑而造成停机。
其重点关注下面几方面。
3.1关键部位大、小齿轮的润滑回转窑大多采用开式齿轮传递功率，由于其转速低、负载大、齿面粗糙度较高，齿轮啮合齿面上会存在局部过载和过强的摩擦力，选用高粘度、并能在啮合齿面间形成保护层的润滑材料是非常重要的。
注意过去一般采用沥青溶剂型开式齿轮油，这种润滑产品不但对环境污染较严重，而且其润滑效果是比较差的，其大小齿轮的维修更换相比也是比较频繁的。
随着新型干法窑的普及，窑速的提高、窑型的变化，以及管理者对润滑理念的改变，回转窑大小齿轮一般均采用国内外知名开式润滑材料，这些先进的润滑材料一般以矿物油为基础油，以皂类为稠化剂，加有增黏剂，石墨和MoS2固体润滑剂以及含硫、磷、氮的添加剂等制成，它不但具有良好的黏附性、泵送性、而且具非常高的极压抗磨性，其效果也是有目共睹的，当然其价位与效果也是成正比的，综合考虑作为企业也是非常划算的。
3.2托轮油壶的润滑一般回转窑托轮大多采用滑动轴承，承受重负荷、低速转动，油勺供油，油在油池和衬瓦间连续循环，且托轮轴承座一般为露天布置，观察孔盖密封效果不太严格，雨水相对具有侵入性，同时油腔容积不大，散热主要依附于内置循环水管道，故其油质的选择也是非常重要的，必选用高极压黏度、耐高温、耐水性的润滑材料。
像国内有家公司专门研制的HF-托轮专用油，由于增强了其抗极压性、抗磨性、抗氧化性、抗水淋性、耐高温性，还能起到修复轴瓦拉丝、减小磨损、降低轴瓦温度的作用，据一些使用厂家反映其效果还是比较好的。
3.2回转窑轮带与垫板、挡圈的润滑回转窑筒体通过轮带支承在多档支承装置的托轮上回转工作，设备安装之初由于筒体与轮带的热膨胀率、刚性存在差异，所以轮带的内径比筒体的外径大，当设备运转时，轮带与垫板的接触面会发生相对滑移，正常的滑移量一般为5-20mm/转，当滑移量异常时，接触面会发生卡死或打滑，窑其实正常情况下滑移的磨损量是比较少的. 但不正常其磨损量就不一样了，从一些换下来的旧的轮带和垫板表面上可以看到，非常深的沟槽，其中一些垫板的刮伤的深沟几乎达到了垫板的一半深度。
轮带内壁、轮带与挡圈接触间隙小时也是同样的情况。
定期定量用专业移动工具喷洒以精炼低黏度的全合成油为基础油、配以纯度极高的固体润滑剂-石墨与其它高温添加剂的轮带油，可以有效减少轮带与垫板、轮带与挡圈的磨损，更好地保护窑筒体，减少维修费用、延长窑的寿命。
或在新窑安装之初轮带内置一定尺寸的石墨条也是可行的。
3.3油样分析的重要性随着大、小齿轮、托轮内润滑材料的合理选择，润滑的可靠性提高了许多，但定期对此关键部位进行油样分析仍是作为回转窑设备管理工作中一项不可缺少的工作。
新安装投入生产的回转窑一般连续运转400～500小时后，润滑油须全部排出，并将油池清洗干净，再加新油。
以后按3～6个月对回转窑此两关键处进行定期取样分析，即可对润滑油的质量做科学的判断，为按质换油提供科学的依据，同时能获得此设备中零部件运转状态的大量信息，掌握设备的磨损部位、磨损形式、严重程度和故障发展趋势，对润滑系统各摩擦副的故障实施准确可靠地诊断，从而实现对此设备的状态监测和按需维修提供有价值的参考。
4 重视运转中的异常现象、特别是轴瓦发热应急处理与抢修对于现代的新型干法回转窑管理过程中，其托轮轴瓦发热、甚至烧毁故障是回转窑实际运行中最常见的问题，对于常见问题的处理，也是设备管理工作中不容忽视的问题，对于此类故障一般原因产生于工艺和机械两个方面。
其预防、正确的处理是作为一位水泥企业设备管理者所必须具有的素质。
对于此类故障的出现，首先一定要综合分析整个窑体的实际运行情况、受力情况，区分窑型与窑速的关系，像现代干法窑型其窑速相对较高，一般为0.396~3.96r/min接近于每分钟4转，有故障时其温升比低转速的湿法窑要快得多，其处理行动应果断、迅速。
有些部分厂家动则采用淋水强制冷却的办法，这种办法本人建议一般还是少采用为妙，即使采用了将温度降下来了，也一定要注意下次检修对轴承的重新研刮。