抗滑桩施工方案-1

中慧上上城（二组团）

桩

板

墙

施

工

专

项

方

案

编制：

审核：

重庆市涪陵博宇建筑有限公司日期 2015年8月3日

一、工程概况

勘察场地位于涪陵区崇义街道办事处青龙居委，小地名“代家湾”，西接洗墨路，东临二水厂和娃哈哈厂区，交通便利。

本次勘察范围为中慧上上城（二组团），拟建工程总用地面积23924.00m2，总建筑面积36197.29m2，总投资额6000万元，由拟建1~5#住宅、6-1#商业/酒店、6-2#商业、7#地下车库和室外综合健身场组成，拟建1F~8F/架空2F，拟采用桩基础，框架剪力墙~框架结构，拟建物工程重要性等级属二~三级；按设计意图，设计零坪以下与地面之间采用架空结构处理，故不形成新的填方边坡；拟建物设计基本特征和挖方边坡基本情况详见表1.2-1。

表1.2-1 拟建物设计基本特征一览表

表1.2.2 拟建边坡工程基本情况一览表

7#地下车库（7-1轴～7-1/7-d轴～7-d/7-4轴），该处原为一土质边坡，开挖边坡上部为崇义街道道路。原设计对该段挖方边坡未设置安全支挡防护。

本次土石方开挖施工中，由于遭遇连续强降雨及地质原因影响，边坡开挖后未及时防护导致边坡坡顶及边坡中段已出现局部拉裂变形，如果人工开挖桩基会直接影响上跨崇义街道道路及工人的安全。为防止在边坡失稳情况下继续拉裂，边坡拉裂变形会加大而导致边坡垮塌，故先设置钢管架安全防护，再将原有圆形桩基变更为桩板墙。

变更设计：取消原设计圆形桩基，对该段边坡采用设置钢管架安全防护，再进行人工施工桩板墙。桩径为0.8×1米，桩中心间距为4米，共计10根抗滑桩，桩长根据地勘资料及现场开挖后为准；

主要工程量：挖土方：127.8 m3；挖石方：298.2 m3；桩板墙桩芯砼：426.0 m3；锁口、护壁砼：309.3m3；挡土板砼：69.2 m3；钢筋工程59.614T。

石子、粉砂原材料：C25砼料场（AKO+735桩号）-机械搅拌-30型装载机转运至边坡（平均运距150M）-再进行人工转运至抗滑桩浇筑护壁（20M内）；

钢筋料场：挖机平整-设立钢筋制作棚在AKO+580桩号处-人工2次搬运至抗滑桩绑扎（运距在100M内）；

抗滑桩施工前，对该段边坡采用设置钢管架安全防护及施工平台，再在平台位置施工锁口，清洗混凝土护壁，灌注砼用漏斗、串筒，及时振捣。

浇筑桩身后挡土板浇筑时应凿除护壁,采用M10水泥砂浆抹面。挡土板施工时，挡土板植钢筋的安装，挡土板间每隔2m设一道φ100PVC泄水孔，梅花型布置；挡土板后设30cm厚砂卵石反滤层。

随时观察崇义街道道路、边坡稳定性以保证人工开挖桩基时的安全。

二、工程地质条件

（一）气象与水文

气象：场区属亚热带湿润气候，盛夏炎热，冬季严寒，雨量充沛。

气温：多年平均气温18.3℃，最热7月份平均28.7℃，最冷1月份平均7.1℃，极端最高气温42℃，最低-2.7℃。

降雨：多年平均降雨量1100mm，雨季集中在5~10月份，占75%，多年平均径流量517.5mm，丰水期4~9月份，枯水期11月~次年2月，最大日降雨量超过100mm。

风向：主导风向为东北风，频率7%，次导风向为北风，频率6%，最小风速0.3m/s，平均风速1.4m/s，最大风速24.4m/s，多年平均风速1.4m/s，多年平均最大风速12.2m/s。

水文：场内未见冲沟、水库、鱼塘等地表水体分布，地表水以面流排泄。

（二）地形地貌

涪陵区崇义街道办事处青龙居委，原始地貌属丘陵地貌，斜坡地形，多为农田和旱地，勘察期间现状地形高程180.25~227.38m，相对高差47.13m，场地总体呈西高东低，地形坡度角多5°~27°之间，局部较陡，西侧斜坡顶为洗墨路，东侧坡脚为二水厂和娃哈哈厂区，南侧接已建的中慧上上城一期工程。场地地形地貌属中等复杂。

（三）地质构造

拟建场地构造位于珍溪场向斜的南西扬起端，未见断层通过本场地，未见断裂破碎带分布，地质构造简单；据场外基岩露头观测：勘察区岩层产状： 16°（倾向）∠14°（倾角）。强风化带层面结合极差，属软弱结构面；中等风化带层面结合差，属硬性结构面。

据观测岩体中可见两组裂隙发育：

J1 ：300°∠85°，间距0.4~0.8m，裂面多闭合，少量张开1.5~2.0mm，少充填，表面粗糙，无胶结，局部半充填，充填物多以碎屑为主，少夹泥，结合差，属硬性结构面。

J2 ：185°∠86°，间距0.3~0.6m，裂面多闭合，表面粗糙，无胶结，局部半充填，充填物多以碎屑为主，结合差，属硬性结构面。

（四）地层岩性

据调查和钻探揭示场地由第四系全新统素填土、粉质粘土及侏罗系下统珍珠冲组的砂质泥岩、泥质砂岩和砂岩组成，由地表向下岩土特征与分布分述如下。

①素填土Q4ml：杂色，主要由粉质粘土和碎块石等组成，稍湿，结构松散为主，局部呈稍密，碎块石含量约占30~41％，粒径大小3~39cm，钻探揭示厚度0.5m（ZY42）~14.1m （ZY41），在ZY3等23个钻孔有揭示，堆填时间短、不足五年，零星分布。

②粉质粘土Q4dl+el：棕黄色，残坡积成因，可塑，切面有光泽，干强度、韧性中等，无摇振反应，土中含少量砂岩和泥质砂岩，钻探揭示厚度 0.2m（ZY39）~13.4m（ZY43），在多数地段均有揭示。

~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~角度不整合接触~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

③侏罗系下统珍珠冲组（J1Z）

砂质泥岩：紫红色，主要为泥质结构，厚层状构造，矿物成分主要为粘土矿物，主要为泥质胶结，局部砂质含量较高，为主要岩类。

泥质砂岩：黄灰色~灰色，为泥质砂状结构，中厚层状构造，主要为泥钙质胶结，砂质含量不均，矿物成分主要为石英、长石和粘土矿物，呈透镜体产出。

砂岩：灰黄色、灰色~青灰色，细～中粒结构，中厚层状构造，为钙质胶结，主要矿物成份为石英和长石，呈透镜体产出。

（五）基岩面及岩石风化

强风化岩体结构为小块状~碎石状，风化裂隙发育，裂面见锈色膜，原生构造模糊，多破碎，裂面少夹泥，揭示厚度4.0m（ZY26）~13.4m（ZY40），揭示厚度平均值8.4m；强风化带以下为中等风化带，岩质较新鲜、硬，局部构造裂隙发育，岩体结构呈大块状且较完整。

（六）水文地质条件

据调查场内无井泉分布;场区地下水类型由土层松散孔隙水和下伏基岩裂隙水组成;场地处于斜坡地带，利于地表水和地下水的排泄。

松散孔隙水主要赋存于素填土和粉质粘土中，素填土属透水层，粉质粘土属相对隔水层；基岩裂隙水主要赋存于砂质泥岩、泥质砂岩和砂岩中，而砂质泥岩为相对隔水层，砂岩和泥质砂岩为含水层，由于勘察区砂岩分布少，且薄多呈尖灭状，含水量弱；地下水主要由大气降补给，向拟建场地地形低洼的南东侧排泄。

本次勘察对所有钻孔内水位进行了观测，并在钻孔ZY48和ZY57做简易抽水试验，5分钟抽干钻孔内残留钻探滞水，经24h后观测为干孔，说明钻探深度内地下水贫乏，水文地质条件简单。但雨季在局部土层较厚地段可能存在上层滞水。

根据调查,勘察区及周边无工业厂矿，目前未发现可疑工业污染源。素填土为多年人工整平填土，素填土和粉质粘土未受污染。根据场地环境地质条件按《岩土工程勘察规范》GB50021-2001（2009版）附录G判定：该拟建场地环境类型为Ⅱ类，依据当地经验判定，地下水和土层对混凝土结构和钢筋混凝土中钢筋具微腐蚀性。

（七）不良地质现象及地质灾害

据地面调查，拟建场地现未见采空区、崩塌、危岩、泥石流等不良地质现象，也未见致灾地质体和对工程不利的埋藏物。

（八）边坡稳定性分析

拟建场地与相邻建构筑物较近，场平和边坡开挖施工对相邻已建构筑物有一定影

响，施工前应做好相邻建构筑物的调查及安全施工保证措施；施工中应先支挡边坡，后开挖，严格按逆作法施工，并在施工时加强变形监测工作，确保相邻建构筑物的安全；施工过程中严禁爆破作业，防止对顶坡已建构筑物造成震害。

三、桩板墙施工方案

总体施工流程：放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土（高出地面30cm锁口）→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装卷扬机→安装吊桶、照明、活动盖板、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板→浇第二节护壁混凝土

→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→绑扎钢筋→放混凝土串筒→浇筑桩身混凝土（随浇随振）→挡土板施工→人工剔打锁口护壁砼→桩身凿毛、刷水泥浆→人工植筋→钢筋制作安装→模板制作安装→逆作法施工挡土板。

（一）、施工准备

1、桩位测设采用全站仪进行放样定出桩位，根据桩位引出护桩，桩孔开挖后再将护桩引至混凝土护壁上，并做好护桩的保护工作。

2、进行场地平整，开挖前，桩基周围的一切不安全因素必须清除，平整场地要因地制宜，要在桩孔四周做好临时防护措施及安全警示标志。

3、为防止雨水侵入桩孔，在孔口四周挖好排水沟，以利于排水，并注意出土道路的走向，弃土地点应离孔边至少5m以外，出土达到一定数量或影响施工作业时，应组织机械进行清运。

4、采用卷扬机提升设备，准备提升设备时，首先要考虑到作业情况，即对施工作业是否方便灵活，机具是否拆装容易，还应注意到吊斗容量与起重能力的适应，起重安全系数应大于3。挂钩要求牢固，摘挂容易又有保护措施，人员上下应系的安全绳等。

5、准备挖掘施工机具，如铁锹、铁镐、铁锤、提土斗、水泵等。

6、现场核对设计,按设计测定桩位,进行施工放样。放样时要根据工地具体情况和施工可能发生的误差，每边较设计尺寸略大一些（一般为5cm），然后整平孔口场地。

7、在井口上竖井架或摇头扒杆出碴、进料、起吊高度应高出井口3m以上，搭设临时风雨棚，做好井口排水沟。为了施工人身安全，井口设栏杆（薄壳支护高出地面者可不设）及供起吊人员装卸料用的脚踏板和井口开关门。

8、备臵起吊用萝筐或特制的活底箱、桶及0.5t卷杨机。当桩间距离较短（5～7m）要考虑开挖与护壁砼灌注有工序间隙时间。

9、配备井内用的高压送电路及低压照明、发电机和变配电设备、爆破器材、通讯设备及管路和安装材料。

（二）、桩孔开挖

1、开挖施工要间隔两桩跳槽开挖,、桩孔采取人工开挖，从上到下逐层用镐、锹进行开挖，如果遇到中风化岩层时采取少装药控制爆破。

2、挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加15厘米控制截面大小，锁口部分(地面以下1m) 按设计桩径加40厘米控制截面大小。

3、孔内挖出的土装入吊桶，用自制提升绞车提升，垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。

4、挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

5、在挖孔过程中随时观察土质变化情况每进尺1.0米，对桩孔进行测量，以保证桩径符合要求，截面尺寸必须满足设计要求，并采用垂球垂中，测量中心，保证桩孔垂直和位置正确，挖孔的中线误差不得大于孔深的0.5%，孔口平面与设计桩位偏差不得大于5cm。

6、挖孔时，如有地下水，在桩孔底局部挖0.6m深，0.5m直径的集水坑，孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排出，渗水量大时，可用水泵排走。

7、桩井开挖过程中，每循环都要记录、核对地质情况，将结果绘制于柱状地质图上。开挖过程中如孔内地质情况与设计资料有较大出入时，及时通知项目部工程部，及时与监理、设计单位研究处理。处理后方可继续挖孔作业。

8、开挖到设计标高后,应由项目部测量人员对其中心位置、孔底高程进行复测。现场技术人员应检查其断面尺寸、垂直度。

9、施工中如该孔位地下水很多，刚提起抽水泵，底部溢水就接近或超过20㎝，这是可清理完孔底渣土后让水继续上升，等到孔中溢水基本上平静时，用导管伸入孔底，往导管里输送搅拌好的早强水下混凝土，混凝土量超过底节护壁30㎝以上，再慢慢撤除导管，由于水压力的作用，封底混凝土基本上密实，混凝土终凝后再抽水，由于封底混凝土以超过底节护壁，，已经没有地下涌水，待水抽干，再对剩余的水进行处理。将表面混凝土（这部分混凝土中的水泥浆会逸散到水中）松散部分清除运到孔外，再继续下一道工序。

开挖时应经常观察和了解地质情况。若与设计资料不同，应提出变更设计。若孔底质量复杂或开挖中发现不良地质现象（如石灰岩地区的悬壁或溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应通知相关单位钻探查清下层地址情况。

10、施工人员下孔作业必须戴安全帽，孔口附近不得乱对放小型工具及弃喳，以免落入孔内伤人，对提升设备支撑状况等要勤以检查确保施工安全。

11、孔深超过5m时应增设通风设备。

12、在紧密土层、软质风化岩层或遇到大块石、大孤时等，宜采用孔内爆破加快挖孔进度。

13、做好雨季施工的技术、安全措施，尽量避开雨季施工。

14、施工过程中，加强施工图纸的核对工作，如发现设计图与现场地质情况不符时，及时通知设计院进行确认。

15、锚固桩挖孔施工时，做挖孔记录，及时准确的记录围岩情况，每个工作日开始时，要做好孔内的通风以保证作业人员的安全。

16、挖孔时，作业人员上下必须用双面钩的软梯，杜绝利用出料桶运送作业人员；

17、桩口水平1米范围内必须清理干净，不得有残渣、工具等物品，防止其坠落伤人；并且锁口上顶面要高于地面20cm，以利于防水；孔内施工照明必须用防水的照明器材和线路。

（三）、桩孔护壁

1、为防止塌方，保证人员操作安全，桩孔每开挖1m即进行护壁施工，必要时每开挖0.5m即进行护壁。

2、护壁采用C30现浇混凝土（设计），模板采用自制钢模板。模板须具有足够的刚度，尺寸满足桩体设计要求，护壁不作为桩体的一部分，不得将护壁侵入桩体净空范围。护壁混凝土施工时要注意捣固密实。

3、如图所示，护壁模板形式可采用上口小下口大的梯形截面，以利于混凝土浇注和保证护壁混凝土质量，亦可采用等截面模板，上口应留约10～15cm空间作混凝土入口，最后封口可在混凝土初凝后采用小粒径干硬性混凝土填塞密实。

4、护壁混凝土须按照项目部试验人员提供的施工配合比准确计量，采用机械集中拌和。

5、护壁径向厚度为20cm，护壁要高出地面30cm，防止地表水流入或滚落杂物伤人。

6、护壁浇筑前必须根据护桩采用垂球认真定位，调整模板的位置和尺寸，并经项目部主管技术人员检查合格后方可施作护壁，确保竖直度、孔径符合设计及规范要求。

7、在围岩松软破碎和有滑动面的节段,要在护壁内顺滑坡方向用临时横撑支护,并注意观察其受力情况,当发现横撑受力变形、破损而失效时,孔下施工人员必须立即撤离。

8、拆除护壁模板应在护壁混凝土具有一定的强度并确保孔壁稳定的情况下方可进行。

9、锁口及护壁施工必须严格按设计要求执行。

（四）、钢筋笼的制作与安装

钢筋笼在钢筋加工场制作，根据各桩具体桩长分节制作，同时在钢筋笼外周边绑扎砼垫块，将钢筋笼运至桩位处，用汽车起重机分节吊放。下笼时，上下两节钢筋笼进行错位搭接，钢筋搭接长度为10d，搭接头制作成一定角度，以保证钢筋笼的轴向受力。钢筋笼下到标高后，在孔口准确调整钢筋笼位置，使之与首节护壁十字线重合，并用4根Φ16钢筋焊在护壁上，以防止钢筋笼掉笼或浇筑砼时上浮。

（五）、桩及挡土板施工

1、苗固桩施工安排在旱季，跳桩开挖击坑（不少于两根），护壁及时跟进，桩身混泥土即使连续不间断浇灌，避免形成相对软弱截面。

2、需快速施工时，宜采用素凝或早强混凝土，桩身强度达到实际强度后，再间隔或分层开挖桩前土体。

3、为了减少地下水的聚积，任何一根挖孔桩封底时都要把邻近孔位的积水同时抽出。以减少邻孔的积水对工作孔的影响。

4、除在地表四周挖截水沟外，还应对从孔内排出孔外的水引流远离桩孔。孔内渗水不多，可用铁皮桶盛水，人工提引排走，渗水量大时，用水泵排走（注意对渗水量大的一孔超前开挖，集中抽水，以降低其他孔水位）。

5、严格按照图纸及定型图的尺寸施工；严格按照施工规范及验收标准施工

6、锚固桩施工应先开挖桩顶以上土石方形成工作面，然后人工开挖基坑，应分节开挖，每节高度宜为0.6-1.0m,挖一节立即支护一节，围岩较松软破碎或有水时，分节不宜过长，不得在土层变化成和滑动处分节。灌注桩身，待混凝土强度达到设计要求后再开挖桩前土石方，严禁超前开挖土石方后施工，在挖孔过程中，发现地形、地质条件与设计资料不吻合时，应及时与设计单位联系开挖桩孔如遇地下水，不能持续强抽水，

应及时会同设计等有关单位研究处理设施，以免造成塌孔苗固桩应跳桩开挖（不少于2根），并及时施做锁口、护壁，注意井下排水通风，确保施工安全，桩身灌注前应先清除孔壁松动石块、浮土，紧贴围岩灌注以防止井壁塌跨，浇筑时必须连续灌注，不得形成施工缝；

7、加强孔内支护，护壁厚度必需满足设计要求和施工安全，遇有不良地质可用钢筋混凝土护壁来加强支护，涌水量大易坍塌地质可用角钢加固。

8、苗固桩的纵向受力钢筋的接头采用焊接接头，在接头的35d范围内，有接头的受力钢筋的面积不得大于该截面钢筋面积的50‰，挡土板弯起钢筋在受压区与分布钢筋平行绑扎或焊接，并需保持水平长度30㎝，挡土板在安放时应注意板的槽口向外，挡土板与桩的翼缘板的搭接长度为30㎝，搭接处应使桩板触面平整。

9、混凝土施工用的各种材料要符合规范要求，尤其施工用水，要进行化验，确认是否对混凝土有腐蚀性，如有及时通知各级部门进行设计变更。

10、锚固桩施工完成后，应对全部锚固桩进行检测，检测完全合格且桩身混凝土达到设计强度的75%，及时挂板。

11、挡土板施工时，挡土板安装必须整齐，上下板之间密贴，挡土板后填土应密实。

12、预制挡土板混凝土强度达到设计强度75%以上方可进行运输与吊装。

（六）、通风、照明及通信

通风;在孔深超过15M后，孔内操作人员会感到呼吸困难，CO2含量超过0.3%S时，就必须进行孔内通风。

利用风镐开挖时，压缩空气作为孔内通风。风管为内径30MM塑料管沿空内壁布设，每空一根。

照明：孔深超过15M后，孔内设12V低压照明电缆，接60W防水带照红色灯泡，电缆沿孔壁布设，与凤管距离不小于1.5M.

通信：为保证安全生产，协调作业，上下联络通过设置电铃进行通信

（七）、施工中稳定滑坡的措施

1、清顺滑体坡面，铲除陡坡、陡坎壁，填塞密缝。

2、在抗滑桩施工范围应大致整平地面，靠山一侧刷出宽度大小于2m的平台，另一侧如系弃喳或松散滑体，及应填平，避免对桩产生测压。

3、桩孔开挖，应视下滑力的大小，滑体的土石结构，破坏程度及地下水等不同情况，采用全面同时开挖或跳跃式间隔开挖。

4、根据地质条件，护壁采用硂支护方法；当成孔后并检查合格，立即绑扎钢筋，灌注桩身砼，不容拖延时间。

5、桩口扎口10m内不存放大堆材料，弃喳亦在30m以外，产生震动大的机械设在50m以外。

（八）施工注意事项

1、施工前,应认真检查原材料的品种、型号、规格及各部件的质量, 并应有原材料主要技术性能的检验报告。

2、材料要求

(1)水泥:宜使用普通硅酸盐水泥,不得使用高铝水泥,其强度不应低于42.5MPa；

(2)钢筋：设计采用HPB300钢筋（公称直径小于12mm的钢筋）和HRB400钢筋（公称直径大于等于12mm的钢筋），必须分别符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2 -2007/XG1-2009）的规定。HPB300钢筋其抗拉、压设计强度为270MPa，HRB400级钢筋其抗拉、压设计强度为330Mpa。除特殊说明外，直径≥12mm者采用HRB400热扎螺纹钢筋；直径＜12mm者采用HPB300热扎圆钢筋。钢筋直径≥16mm的钢筋连接采用等强度直螺纹机械连接，连接等级达到Ⅰ级标准；

(3)砂:应采用细砂,其含泥量按重量计,不得大于3%,且砂中所含云母有机质、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量,按重量计,不得大于1%；

(4)施工用水,不应含有影响水泥正常凝结硬化的有害物质,不得用污水,且不得使

用PH值小于5的酸性水和硫酸盐含量按SO42-计算超过0.27mg/m3的水。

3、材料强度

(1) 混凝土强度等级: C30；

（2）钢筋保护层厚度:均为25mm。

（3）钢筋锚固长度:均为35d。

（九）、施工技术要求

1、挖孔

(1)抗滑桩施工时，采用跳槽施工，严禁全面开挖，开挖桩号顺序详见抗滑桩设计图纸，等桩身砼强度达到设计值70%后，方可开挖邻桩。

(2)每桩开挖过程中，应根据实际开挖情况作好地层记录及地质柱状图，并核对锚固地层情况。若地质条件与设计出入较大时应及时通知业主，由业主会同设计和监理确定是否需要变更。开挖出的弃土不得堆积在变形区域内，部分用于挡土板背侧回填，剩余弃土运至原弃土场。

(3)桩坑护壁开挖分节进行，每节高度视岩土地质情况而定，宜为0.6～1m，地层松散，破碎或有水时，分节不宜过长，不得在土石层变化或滑面处分节，应开挖一节，立即支护一节。护壁支护，宜用就地灌注混凝土。灌注前应清除壁上的松动石块、浮土。中风化岩层以上的桩周均须做护壁。

(4)护壁厚度应符合图纸规定，当出现坑壁坍塌或护壁变形破坏时，应及时加固支护处，当发现横撑受力变形、破损而失效时，孔下施工人员必须立即撤离。

(5)开挖过程中，确保桩身截面不小于设计值，保持桩身垂直。

(6)采用就地绑扎护壁钢筋，护壁纵向钢筋应采用焊接接长。

(7)灌注护壁砼前，应清除岩壁上的松动石块、浮土、护壁砼灌注完毕24小时后，方可拆模，开挖应在上一节护壁砼强度达到70%后进行。

(8)每节护壁间孔隙不大于250mm，供灌砼用，砼浇注完毕后，立即将孔隙填满、抹平。

(9)开挖、出渣、运输应作到安全高效，孔内严禁爆破。

(10)孔下工作人员不宜超过2人，必须戴安全帽。随时测量孔下空气污染浓度，如超过规范规定的各项污染物的浓度限值三级标准时，应增设通风设施。

(11)孔下照明必须采用安全电压。

2、抗滑桩桩身钢筋笼制做安装

(1)制做安装前，应检查桩孔断面尺寸，凿毛护壁，做好安置钢筋的放样。

(2)钢筋笼在桩顶外制作完成，钢筋笼搭接接头不得设在土石分界和滑动面上。

(3)纵向受力钢筋接头采用机械连接，在接头中心至长度为35倍钢筋直径范围内，在该区段内有接头的钢筋的数量不得超过钢筋总根数的50％；同时应满足《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107-2003）、《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》（JGJ 108-1996）、《镦粗直螺纹钢筋接头》（JG 171-2005）的相关规定。

(4)受力钢筋应安放在山坡方向一侧，箍筋从桩顶到桩底，间距按照设计要求设置。

3、砼的灌注：

(1)灌注砼前，检查断面净空，清洗混凝土护壁，及时通知监理工程师进行检验，在未获得批准前不得浇注砼，检查验收合格后及时灌注砼，桩坑暴露时间不宜过长。

(2)灌注砼用漏斗、串筒，严禁砼由孔口直接倒入桩坑，以防止砼离析，并及时振捣，主筋处钢筋密集，应仔细振捣，保证质量。

(3)灌注砼应保持连续：不得中断，若出现中断灌注砼时，则需按砼施工相关规范或规定要求处理好施工缝，严禁施工缝处在滑动面上。

(4)桩身混凝土应达到设计强度后方可浇筑挡土板，浇筑桩身前须注意挡土板预埋钢筋的安装。挡土板采用C30钢筋混凝土与桩固结现浇,浇筑时应凿除护壁,采用M10水泥砂浆抹面。

(5)挡土板施工时，每四跨普通板设一跨悬臂板（详见桩板墙立面图）。挡土板间每隔2m设一道φ100PVC泄水孔，梅花型布置；挡土板后设30cm厚砂卵石反滤层。

(6)未尽事宜详见施工技术规范。

4、抗滑桩其它要求

(1)抗滑桩护壁模板应加固，保证护壁砼密实，尺寸符合设计要求，护壁砼不得低于设计砼标号，要求采用机械拌和，严禁手工拌和，且应用插入式振动棒振实，锁口高出地面30cm，做好护壁砼试块并养护，检测护壁砼强度是否达到要求。护壁每一模均须对其平面尺寸、中心位置进行检测，确保无误。

(2)抗滑桩施工前，须回填部分土至设计桩顶位置（详见抗滑桩横断面图），以作为桩基开挖的施工平台，再在平台位置施工锁口，不得在现有回填土坡面上直接开挖，以