产品首件评审管理办法
首件产品评审制度
首件产品鉴定程序1 目的本文件规定了新产品或来样翻仿制的产品，在成批生产前的首件产品进行鉴定的控制要求，工作程序和质量职责，确保每个操作工对产品加工要求进一步明确，提高批次产品的合格率。
2 适用范围本文件适用于本厂对首件产品的鉴定。
3 职责3.1 技术部负责组织对首件产品实施鉴定。
3.2 质量部、生产部、销售部参与首件产品的鉴定。
4 工作程序4.1 为确保产品满足客户要求和符合标准，必须对首件产品按规定程序进行鉴定，不经首件鉴定的产品，不准成批生产。
4.2 对每份合同和每种款号的产品，均由技术部根据合同要求、有关标准编制相应的作业指导书的具体要求，并发放到相关人员。
4.3 在批量生产前，制帮车间至下料车间半成品发放员外领取裁片，每个组先制作一件产品，生产过程中严格要求按照工艺文件的要求进行生产，经过各道工序加工和工序检验后，按出厂要求完成首件产品的生产。
4.4 由生产部负责会同质量部门人员按最终检验指导书、检验标准、客户确认样等对首件产品进行鉴定，鉴定结束填写《首件产品鉴定记录》。
4.5首件鉴定内容：A、首件试制对设计要求的符合性。
B、设计文件（图纸等的现行有效性）。
C、工艺文件的正确性、协调性、有效性。
D、加工设备、试验设备和计量器具有效性、准确性。
E、生产环境。
F、操作人员和检验技术水平。
G、材料选用的合理性。
H、首件产品是否符合合同、客户确认样及安全标准要求。
4.6 经鉴定合格的首件样品，应帖上“大货样”标签，由各车间保存，作为各工序检验员检验产品的依据。
4.7在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。
4.8鉴定时发现不合格应分析原因，找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时，应执行《文件控制程序》规定要求。
4.9 本文件涉及到的记录由技术部执行《记录控制程序》的规定要求。
5 质量职责5.1参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。
首件规范管理制度范文
首件规范管理制度范文首件规范管理制度一、导言首件管理是企业生产制造过程中的一项重要管理控制手段。
首件管理主要通过对首件的验证，确保产品的合格性和生产质量的稳定性。
本制度旨在规范首件管理的流程和要求，确保首件管理的有效性和可持续性，提高企业产品质量和客户满意度。
二、适用范围本制度适用于所有进行生产制造的工序，所有相关部门和人员都应严格遵守和执行本制度。
三、相关术语定义1. 首件：指首次生产的产品或零部件。
2.首件批准：指首件经过检验合格后，进行审核并获得批准。
3. 首件确认单：首件检验合格后由质量部门填写的确认单，确认该首件达到产品技术标准要求。
4. 首件标识：质量部门对合格的首件进行标识，示意其合格性和批准状态。
5. 首件管理人员：负责首件管理的工作人员。
四、首件管理流程四.1 首件计划制定针对新开发的产品或工序，首件管理人员应制定首件计划，明确首件的时间、地点、参与人员、验证方法等内容，并与相关部门进行沟通和确认。
四.2 首件准备4.2.1 生产准备：生产部门需准备好相关设备、工具和材料等，确保能够正常进行首件生产。
4.2.2 技术准备：生产技术部门应提供相应的工艺文件、产品图纸和规范要求等，以及进行培训和指导，确保操作人员了解相关要求和标准。
4.2.3 质量准备：质量部门应提供相应的质检标准和检测方法，并对首件检验人员进行培训和指导，确保能够准确判定首件是否符合要求。
四.3 首件生产4.3.1 生产操作：按照工艺文件和操作规范要求进行首件生产，并确保操作人员的技术熟练和操作规范性。
4.3.2 生产监控：质量部门应进行首件生产的现场监控，确保生产过程的规范和合格性。
四.4 首件检验4.4.1 首件取样：按照取样标准和检验标准，对首件进行取样，并填写相应的首件确认单。
4.4.2 首件检测：质量部门对首件进行相应的检测和评估，确保首件的合格性。
4.4.3 首件批准：经过检验合格的首件，由质量部门进行审核并进行批准，同时进行首件标识。
首末件管理办法
1 目的为了更好的控制产品的质量，预防产品在生产过程中的批量不良，在下次生产前处理好本次过程中的问题，确保使后续生产顺利进行，以达到降低成本、提高效率。
特制定本管理规定。
2 范围适用于本公司注塑车间首末件管理3 术语和定义首件：每次换模开始时或过程中条件发生变化时（包括：换机、换料、换色、修模、停机后、工艺发生变化较大时），由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。
末件：是指当批次生产的最后一只产品制作的合格样品。
报废：为避免不合格品原有预期用途误用而对其所采取的措施。
废弃模：开机生产初期尺寸、外观不稳定的产品确认为不良品报废处理。
4 职责生产部负责首件自检，通报质检员做首末件，在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析和调整、改善。
产生部门/车间负责组织对产品的评审工作及对生产现场产品的标识、隔离，并按评审结果进行处理及让步接受的申请。
品质部负责对首末件的确认及过程检验，确保首末件产品的外观、尺寸、结构、性能等各方面满足客户的要求。
配合生产部门对改善品的检查，必要时组织相关部门参加评审。
4.4当出现批量不合格时，检验员有权要求停止生产；当外协辅料影响生产时检验员有权要求异常辅料隔离退换，有权要求对生产的产品进行追溯隔离，产品检查合格后方可放行。
4.5品质部负责首件产品品质记录的制作及保存，首件样品最长保存期限为三个月，末件产品最长保存期限为六个月4.6技术部负责返工返修指导书的编制；负责异常产品对顾客影响程度的评审。
5首末件检查时机每日每班到岗上班，某机台开始生产时，某机台转换产品颜色或材料时，某工序变更生产工艺后，生产异常改善后再生产时，模具生产机台及周边设备异常修复后，其它特殊情况导致生产机台不能正常生产停止生产后再继续生产时，应执行首件检查每批次生产的最后1个零件执行末件检查，末件随模具流转或者放置在固定的机台位置6首件检验IPQC接到生产部的首件样品后，依据《检验作业指导书》、“OK样品”、“限度样件”及外观标准、规格尺寸、性能需求及其它特殊要求对产品外观、尺寸、结构、性能等方面进行综合判定并做好相关记录。
首件评审管理程序(含表格)
首件评审管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的制定并实施本办法的目的：通过对定型产品、新产品实现过程策划的控制，确保产品的实现过程得到有效的控制，研发的新产品符合规定的要求，形成批量生产的能力。
2.0适用范围本办法适用于公司外供定型产品、新产品试制的首件评审工作。
3.0职责3.1研发部和工艺部3.1.1参加产品的首件评审。
3.1.2负责因设计问题和工艺问题而导致产品质量问题的设计更改及图纸、工艺技术文件等其他归口管理工作。
3.2质量部3.2.1 组织产品首件评审。
3.2.2负责首件评审决议的监督确认工作，并归档保存。
3.3供应商3.3.1 要求对我公司的技术协议等技术文件逐条响应。
3.3.2 负责提供检查和试验合格的首件产品。
3.3.3 负责提供首件评审产品工艺文件、检验文件、试验大纲、检查和试验记录等与检验要求相关的资料，并确保以上资料的真实性、完整性和有效性。
3.3.4 负责新产品评审申请。
3.3.5负责首件评审决议的执行与实施。
3.4其他部门3.4.1根据需要由质量部通知参加产品的首件评审，并执行本办法之规定。
4.0工作程序4.1术语和定义4.1.1 首件评审：为实现产品批量生产能力而对首件产品实现过程或结果进行控制、符合性评定的活动。
4.1.2产品：指在已经形成批量生产能力或已经进行批量生产的产品。
4.1.3新产品：指未形成批量生产能力的产品。
4.1.4一次性产品：指在公司内生产成本高，每次生产数量少，生产频次不高或需特别控制的产品，具体产品划分由质量部、研发部、工艺部商讨确定。
4.1.5批量产品：指在公司内生产的除一次性产品外的产品，外供产品划分为批量产品。
4.2评审对象4.2.1距离上次批量生产时间超过12个月的定型产品；4.2.2定型产品其任何随后的变更导致先前的首件评审结果失效的产品；4.2.3新产品首次批量生产的产品。
4.2.4新产品单工序生产，供应商或生产部门类似产品有持续保证能力，可用《试制(定型)产品新增供应商样品评价表》或者《首件检验报告（FAI）》代替。
首件检验管理规定
首件检验管理规定文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]首件检验管理制度一、目地：为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定二、范围：本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。
三、定义：首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。
四、检验时机：1. 产品连续批量生产前；2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后；3. 工程变更产品首次生产时；4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；五、检验流程：1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检；2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。
3. 由班组长对首件进行确认；3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认.4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。
如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。
5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。
六、 首件合格品处理方式：首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。
七、 责任划分：1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。
工厂首件管理制度及流程
一、目的为了确保产品质量，提高生产效率，规范生产过程，特制定本制度。
通过实施首件管理制度，对首件产品进行严格检查和确认，确保后续生产的产品质量达到标准要求。
二、适用范围本制度适用于本工厂所有生产线，包括但不限于机械加工、装配、焊接、喷涂等。
三、首件定义首件是指在生产线开始批量生产前，按照产品工艺要求生产的第一个产品或第一件产品。
四、首件管理制度1. 首件生产准备（1）生产前，生产部门应根据生产计划和生产工艺，确定首件的生产批次和数量。
（2）生产部门应提前做好首件生产的准备工作，包括生产设备调试、原材料准备、工艺文件确认等。
（3）生产部门应提前与质量部门沟通，确定首件检查的项目和标准。
2. 首件生产（1）首件生产应由指定人员负责，确保生产过程符合工艺要求。
（2）生产过程中，应严格按照工艺文件执行，不得随意更改工艺参数。
（3）首件生产过程中，生产人员应做好记录，包括生产时间、操作人员、设备状态等。
3. 首件检查（1）首件检查由质量部门负责，检查人员应具备相应的检验资格。
（2）首件检查应按照检查标准进行，包括外观、尺寸、性能等方面。
（3）首件检查结果应详细记录，并存档备查。
4. 首件确认（1）首件检查合格后，由生产部门负责人和质检部门负责人共同确认。
（2）首件确认后，方可进行批量生产。
五、首件流程1. 生产部门制定首件生产计划，包括生产批次、数量、时间等。
2. 生产部门做好首件生产的准备工作，包括设备调试、原材料准备、工艺文件确认等。
3. 首件生产，生产人员严格按照工艺要求执行。
4. 首件检查，质量部门对首件进行检查，包括外观、尺寸、性能等方面。
5. 首件确认，生产部门负责人和质检部门负责人共同确认首件合格。
6. 首件合格后，生产部门开始批量生产。
六、首件管理要求1. 生产部门应严格执行首件管理制度，确保首件质量。
2. 质量部门应加强对首件的检查，确保首件符合质量标准。
3. 首件检查不合格，应立即停止批量生产，查找原因并采取措施纠正。
首末检管理规定
首件类别： □新产品首件 □批次首件 □停、开机首件 □材料规格变更首件
产品/零件名称：
订单号：
生产日期
操作者：
生产时间
检验结果
QC 确认结果
QC 签名：
表格编号：JH-JL-07-57
机械有限公司
首末检管理规定 JH-QMS-03-45
编制/日期： 审核/日期：
批准/日期：
版本：A0
说明
责任部门
相关记录
班、组长对操和工进行必须的岗前培训，准 备好生产所需的技术文件和工装治具，并确 认文件和治具正确性和适用后，派发给操作 工，作业前对人、机、料、法、环进行确认
生产部
《作业准备验证记录表》
经培训合格的员工允许上岗，并按照技术资 料和步骤，第个独立的作业单位首先生产第 一件产品
流程图
机械有限公司 末件流程图 说明
编号：JH-QMS-03-45
版本：A0
责任部门
相关记录
产结束前
OK
作业员
OK
班组长
OK
通知 当班 班长 立即 调查 原因 并整 改
检验员
NG
OK
》
作业员需对当班或当批次生产的末件进行自 检
1. 当班班长需对作业员自检的末件进行互 检
2. 确认后如末件合格，需通知当班检验员 对末件进行确认
品管部 《自检记录表》
品
当 班 生 《自检记录表，并在样件上巾上末件标签进
标
产 的 产 行封样
识
品进行
标识
流入下 道工序
不良品进 行标识
检验员对当班生产合格的零件贴上合格标识 在流转卡上签字确认，并通知生产部门可流 入到下道工序
品管部 生产部
首件鉴定管理办法
首件鉴定管理办法1目的为保障我公司技术管理工作依法有序地运作，验证设计图纸、工艺文件、工艺装备及生产设备，提高产品质量，有效地避免和制止技术问题的发生，确保外购、外协产品质量符合相关技术要求，根据我公司实际情况特制定本办法。
2适用围本办法适用于我公司对首件的鉴定。
3职责3.1总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定。
3.2质量保证部负责组织对一般产品进行首件鉴定。
3.3物资部、市场部相关业务员负责联络供并参与首件鉴定。
3.4生产部负责协调在公司部的首件鉴定。
3.5生产车间参与在公司部的首件鉴定。
4工作程序4.1首件鉴定对相关技术文件中明确要求进行首件鉴定的产品、更换设备或设备大修后加工的首件产品、更换操作人员加工的首件产品，必须按规定程序进行首件鉴定，未经首件鉴定合格的产品，不准批量进货或生产。
技术中心技术人员在编制技术协议、外购产品技术要求、产品验收技术要求及工艺卡片等相关文件时，需明确是否进行首件鉴定、首件鉴定是在供处还是在公司部、批量生产前是否需要对操作人员进行培训等。
4.3在供处进行首件鉴定4.3.1物资部、市场部等部室接到供鉴定邀请函后报总工程师或技术中心相关部室负责人。
4.3.2总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定，并确定参与首件鉴定的成员，必要时可请专家、客户代表、公司部相关部室或车间代表参与首件鉴定。
4.3.3质量保证部组织对一般产品进行首件鉴定。
4.3.4物资部、市场部相关业务员负责联络供、办理出差事宜并参与首件鉴定。
4.4在公司部进行首件鉴定4.4.1对关键重要零部件进行首件鉴定时，由总工程师或总工程师指定专人组织进行首件鉴定，必要时可请专家、客户代表参与首件鉴定。
4.4.2对一般外购、外协产品进行首件鉴定时，首件进厂后，由物资部、市场部相关业务员填写报检单报质量保证部，由质量保证部组织首件鉴定工作。
4.4.3对工厂自制的一般加工件、组装件进行首件鉴定时，由生产车间操作人员在首件完成后向质量保证部报检，质量保证部组织4.5首件鉴定容及鉴定报告首件鉴定容及鉴定报告参见附件1首件鉴定报告格式。
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产品首件评审管理办法
1目的及范围
为了确保产品符合顾客及相关法律法规的要求，避免出现批量性品质异常。
本程序适用于本公司产品试制及批量生产中的首件评审过程。
2 制定依据
GJB 908-90 《首件鉴定》
3 定义
首件评审（也称首件鉴定）：按照设计图样等技术文件的要求，对试制和批量生产的第一件零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定生产工艺和设备能否生产出符合设计要求的产品。
4 首件评审的时机
4.1 生产（工艺）定型前试制的零（部或组）件的首件。
4.2 在批量生产过程中：
4.2.1 设计图样的重大更改（如涉及性能、可靠性、维修性、安全性或其它重要特性的更改）后制造的首件；
4.2.2 工艺规程的重大更改（如涉及工艺方法、检验方法、工艺装置、设备等更改）后，对产品的符合性产生影响的首件；
4.2.3 产品转厂生产的首件；
4.2.4 非连续批次生产的首件。
4.3 合同要求指定的项目。
5 职责：
5.1 技术部：负责组织首件评审工作以及评审资料的准备
5.2 生产部：负责样品的制作
5.3 质量部负责对样品进行确认
6 作业程序
6.1 成立首件评审小组
技术部负责组织成立首件鉴定小组，其人员包括：
a.有关专业技术人员；
b.有关质量管理人员
c.有关生产人员
d.有关营销人员
e.客户代表
6.2 准备资料
技术部根据《首件检查报告》所列材料清单准备资料，其它部门按要求提供评审所需资料。
6.3 首件评审的实施
6.3.1 生产部将检验合格的产品首件提交技术部。
6.3.2 技术部提前1-3个工作日通知评审小组成员，对首件进行评审，得出首件评审结论，并填写《首件检查报告》予以保存
6.3.3 必要时，对有异议的问题进行复验。
6.4 首件评审结论及跟踪管理
6.4.1 鉴定合格后，填写“首件鉴定合格证明”并存档。
6.4.2 当鉴定不合格时，将存在的问题提交有关部门，查清原因，制定纠正措施，重新制造首件并进行首件鉴定
7 相关记录
《首件检查报告》
《首件鉴定合格证明》
8 相关流程图
本办法由技术部归口提出并负责起草和修订本办法起草人：
本办法审核人：
本办法批准人。