水泥混凝土路面出现断板的原因及处理方法
水泥混凝土路面断板原因分析及防治措施
水泥混凝土路面断板原因分析及防治措施
水泥混凝土路面在使用过程中，常常会出现断板现象，对路面整体的使用寿命和交通
安全产生不良影响。
本文将分别从路基土质条件、施工工艺和养护保养等方面对断板原因
进行分析，并提出一些防治措施。
一、路基土质条件
1. 路基土层没有经过充分加固处理导致荷载反弹较大，从而引发路面断裂现象。
2. 路基土壤水分过高或过低，导致路基的承载能力降低，压力集中，使路面断裂。
防治措施：应以确保路基土壤的稳定为前提，采取科学、合理的加固措施，提高路基
土层的承载力，同时保持路基湿度的合理范围。
二、施工工艺
1. 板面厚度不足或过厚均会影响路面的使用寿命，甚至导致断板。
2. 混凝土搅拌和浇筑工艺不规范，导致混凝土的质量不过关，从而造成路面断裂。
防治措施：加强施工管理，严格执行施工规范，保证路面板面厚度在设计要求范围内。
搅拌和浇筑混凝土时，要求作业人员严格按照工艺要求进行操作，确保混凝土质量过关。
三、养护保养
1. 路面使用过程中经过日晒雨淋、车辆行驶等因素的影响，会导致路面出现微裂纹，进而诱发断板。
2. 冬季冰雪天气频繁对路面产生冻融作用，进而加剧路面的裂纹和破坏。
防治措施：提高路面抗裂性能，采用超强纤维混凝土材料，增强路面耐磨性和抗冻性，同时加强养护保养工作，修缮路面裂缝和破损部位，减缓路面断板的发生。
总之，水泥混凝土路面断板问题是不可避免的，但合理的施工管理和养护保养措施能
够大大减少路面断板的发生，从而保障路面的安全使用。
水泥混凝土路面断板开裂原因与防治阐述
水泥混凝土路面断板开裂原因与防治阐述水泥混凝土：是指由水泥、砂、石等用水混合结成整体的工程复合材料的统称。
是一种非均质的脆性混合材料，其最大的缺点是韧性差，抗拉强度低。
水泥混凝土路面是以水泥混凝土为主要材料做面层的路面，简称混凝土路面。
亦称刚性路面，俗称白色路面，它是一种高级路面。
水泥混凝土路面有素混凝土、钢筋混凝土、连续配筋混凝土、预应力混凝土、钢纤维混凝土和装配式混凝土等各种路面。
其刚性结构的完整性，有赖于结构板块本身的完整性及其下层结构的整体刚性效能。
防止和处置各类断板开裂现象的发生和发展，是维持和保证水泥混凝土路面使用效果与其耐久性的最基本的要求。
但由于水泥混凝土的非均质性、低韧性及现场环境条件，施工工艺与水平的可变性，很难完全避免水泥混凝土路面板的断板与开裂现象。
笔者根据多年水泥混凝土路面施工质量控制的经验，对水泥混凝土路面断板进行浅析。
1水泥混凝土路面断板及开裂的形式水泥混凝土路面断板的主要形式有：收缩裂缝、混凝土板纵向裂缝、诱导裂缝、基层开裂引发的反射裂缝、路基不均匀下沉产生的断板或开裂。
2水泥混凝土路面断板、开裂的原因从水泥混凝土路面板的断板、开裂形式及规律性分析可能产生这一现象的原因有以下几项：2.1原材料选择不当的影响：水泥碱含量较大；砂、石含泥量太大；混凝土配合比选用不当；集料级配不良。
2.2温度影响高温条件下路面混凝土受到的负面影响主要表现在两个方面：1）促使混凝土水化热在较短时间内集中产生，造成混凝土强度裂缝。
2）高温照射下的混凝土集料，蕴含的大量的热能，使得混凝土人模温度过高，加剧了已浇筑混凝土早期热量的增加，进而影响混凝土内部应力应变的平衡，形成裂缝。
3）温差的影响，当外界气温变化较大时，混凝土内部的温差梯度将进一步增加，温差梯度达到一定值时，混凝土的温度应力将造成路面板沿较小断面的开裂。
2.3施工工艺及施工安排造成的影响从施工工艺方面而言，混凝土拌制不均匀、混凝土振捣不均匀、人工及三辊轴施工时，提浆过厚，使得路面混凝土表层稀浆厚度过大、早期养护不及时或养护方式不当这四种因素。
水泥混凝土路面断板的防治
水泥混凝土路面断板的防治水泥混凝土路面断板是指路面上形成的裂缝或板块，这种现象一旦出现，不仅会影响道路的美观性，还可能导致车辆行驶时产生震动和噪音，严重时还会危及公共安全。
因此，必须采取防治措施，防止水泥混凝土路面出现断板。
一、断板的原因1.原材料问题：水泥的材质、配合比例和质量都会影响混凝土的强度和延展性，影响路面寿命。
2.浇注施工：施工过程中水泥混合时间不足、震动制度不合适、浇注和压实不均匀等，造成混凝土内部有缝隙和漏洞，导致路面松散、易碎。
3.外部力的影响：气候变化，如温度波动、降雨侵蚀、重载、地震、板边的压力等，都可能导致水泥混凝土路面出现断板。
二、防治措施1.配合比控制：混凝土配比应严格控制，保持配比比率合理，确保混凝土的强度和延展性，增强它的粘合性和抗冲击能力。
2.施工过程控制：浇注时控制混凝土分层浇注、少震动、减少浇筑缝和拆板和抹平表面等措施。
夏天高温时应多喷水以防止水泥基底过快流失水分，部分用保温材料避免温度波动。
3.维护保养：及时消除裂纹漏洞。
4.用加筋产品：增加路面强度、防止断板，一般分为纤维增强剂和网格增强剂，纤维增强剂是一种以单根或短纤维为主要防爆物料的助剂，可大幅提高水泥混凝土的强度和延展性；网格增强剂是一种自然纤维和骨架材料增强剂，可用于把水泥混凝土堆叠在地面上。
5.用加药剂产品：防止吸水裂缝、长期防水技术、表层抗锈混凝土、蓝蜡止水剂等。
6.把路面做成弯曲形态：增加路面复杂性，减小拉伸力。
三、断板的维护1.及时维修：出现断板时应及时维修，小面积的可以采用修补的方式，大面积的则需要换新路面。
2.根据断裂的形态选择不同的维修方法，一些由于多次改建而形成的直径较大的破碎结构，更加值得注意。
3.科学的维护和保养可以延长路面使用寿命，减少路面断裂。
维护和保养的前提是有效维修和保养材料的选择，以及施工合理性的合理性。
同时在施工过程中，也应该重视维护保养问题，利用现代科技手段来监测和分析路面的情况，及时发现问题并加以解决，保证公路路面的平整和整体的建设质量，为车辆行驶安全提供保障。
水泥混凝土路面断板原因分析及防治措施
水泥混凝土路面断板原因分析及防治措施水泥混凝土路面断板是指在使用过程中出现的路面开裂现象，主要原因有以下几点：1. 路面设计不合理：在路面设计过程中，如果没有充分考虑到路面的荷载和变形特性，可能会造成路面断板。
如果路面的厚度不够，无法承受交通荷载，就容易出现断板现象。
2. 施工质量不达标：水泥混凝土路面的施工质量也是导致断板的一个重要原因。
如果施工过程中没有严格控制混凝土的配制比例和浇筑工艺，就容易出现断板现象。
如果在浇筑过程中没有充分振捣混凝土，也会导致路面强度不均匀，从而出现断板。
3. 自然环境因素：水泥混凝土路面的断板也会受到自然环境因素的影响。
气温的变化会导致路面的热胀冷缩，从而产生裂缝。
降雨会造成路面下沉和水浸，加剧断板的发生。
为了防止水泥混凝土路面断板的发生，可以采取以下措施：1. 加强设计：在路面设计过程中，需要充分考虑交通荷载、材料特性以及自然环境因素等因素，以确保路面的设计满足实际需求。
还可以采用一些特殊的设计手段，如设置伸缩缝、加强支撑等，来减少路面断板的发生。
2. 严格控制施工质量：在施工过程中，需要严格按照规范要求进行混凝土的配制和浇筑工艺。
要加强对振捣过程的监控，确保混凝土的浇筑质量和强度均匀。
3. 做好养护工作：水泥混凝土路面在浇筑完毕后需要进行养护，以提高其强度和耐久性。
养护工作可以包括加强对路面的保湿、覆盖防护层、控制交通负荷等措施，以减少路面断板的风险。
应加强对水泥混凝土路面的定期检查和维护，及时发现并修复裂缝，以延长路面的使用寿命。
对于在特定环境条件下易出现断板的情况，可以采用改善路面结构、选择更合适的材料等方式来防治断板问题。
水泥混凝土路面断板的原因及防治措施
H IGHWAY现代公路水泥混凝土路面是一种刚度大，扩散荷载能力强，稳定性好的大路面结构，具有承载力、稳定性好、使用寿命长、日常养护费用少等优点越来越广泛被应用。
但水泥混凝土路面的断板问题，一直是困扰施工单位的一个通病。
因此，必须认真分析原因，采取措施加以防治。
影响水泥混凝土路面断板的主要原因原材料不合格水泥标号不够，稳定性较差，强度不足，影响了混凝土的初期强度，使开裂断板的机率大大增加。
水泥的水化热高，收缩大也易导致开裂。
集料（砂、碎石等）含泥量及有机质含量超标，影响了混凝土的和易性，使水泥混凝土中水泥石与骨料的界面粘结不良，造成界面缺陷，产生薄弱部位而开裂。
原材料级配不良，混凝土在拌制时达不到规定的和易性和坍落度，在混凝土浇注时，易造成骨料分离，影响了整体的混凝土质量。
设计原因设计是水泥混凝土路面施工的依据，只有合理的设计才能建设出优质工程。
水泥混凝土路面是置于路基和基层之上的结构面层，它们之间有着十分紧密的关系。
路基是支撑路面结构的基础，它的稳定性直接影响路面结构的安全，因此路基设计必须具有足够的强度、稳定性和耐久性。
基层通常是直接支撑混凝土路面的结构层并随时承受和传递由路面传来的荷载，它必须具有足够的刚度和稳定性且稳定、密实、平整，使混凝土路始终处于稳定的状态。
在路基和基层之间要设置垫层，它设计的优劣关系到混凝土面板的安全，垫层材料选用不当起不到透水作用，路面出现不均匀沉陷使板面支承不均匀面折断，出现断板。
混凝土路面面板是直接接触和承受车辆荷载的，它的设计必须具有足够的强度，能承受荷载和面板变形所产生的拉弯应力，同时还有平整、抗滑和耐磨的特点，使路面不出现断板，行车舒适安全。
混凝土混合料的组成设计也是十分重要，它直接影响板面质量，与板面断板开裂有直接关系。
施工原因混凝土原材料配合比控制不当。
施工中由于骨料过干大量吸收拌和用水和施工中计量不准，从而影响混凝土初期强度。
基层表面不平整和材料湿度不当。
水泥混凝土路面断板的原因与防治措施
专家 ， 对水泥混凝土路面设计理论和规范要求进行深人细致的研究和讨 论 ， 高对设 计理论 的认 识和了解 ， 提 根据 当地的地理位置 、 理环境 、 地 沿 线工程地质和水文 ， 特别是交通量 的组成和车辆 的类别 以及地方材料的 供应情况 ， 出符合 实际的轴载等设计参数 ， 提 以及路面结构 、 材料 组成 、 路基填料 的碾压方案和要求 ， 出合理 的水泥混凝土面板 以及排水系 设计 统 ， 出经济合理的配合 比设计 和施工要求 。 提 ２ ． 严把工程施工 。（ ） 泥混凝 土路 面的施 工中保证工程质量的关 １水 键是严格控制混合料配合比 ， 使施工配合 比与设计配合 比相符合。在施 工 中要经常检查骨料的级配 和杂质并及时调工配合 比。 同时要检查含泥 量， 使其不能超过规范要求 ， 在施工 中特别注意水灰 比的控制 ， 水灰 比过 大混合料容易发生离析现象 。在其凝 固时收缩率 比较大 ， 而缩缝设置和 施工如按 正常进 行 ， 会造成缩缝间距相对 过长 ， 在较大 的收缩 应变作用 下容易造成裂缝甚至发展成混凝 土断板现象 。２施工工艺 的控制 ， （） 混凝 土 的拌合时间要根据机械性 能准确掌握 。 最长拌合时间不应超过最短拌 合 时间的 ３ ， 倍 振捣均匀密实 ， 避免漏振或过振现象发生 。（） ３施工 中及 时正确掌握切缝时间是防止断板的有效措施 。水泥达到终凝后 ， 水泥混 凝土凝结成型使水泥混凝土收缩变形不断进行并产生较大拉应力 ， 在混 凝 土面板承受拉应力最弱的位置会产 生断板 。（） ４施工 中严把材料关是 保证混凝 土质量的前提 ， 材料是混凝土路 面的主体 ， 如石料 的压碎值 、 硬 度达不到要求 ， 这样的材料组成混凝土路 面面板 的弯拉应力就不到设计 要求 ， 很容易在施工期间产生不规则断裂 ， 泥技术指标达不到要求 ， 水 从 而形成 了水泥混凝土面板不规则断板 ， 以说严格控制材料质量是 防止 所 断板 的一个重要措施。 ５ 在施工中水泥混凝土必须振捣均匀密实。 （） 如果 水 泥混凝 土振捣不均匀 ， 造成水泥混凝 土的密实度不 均匀 ， 密实度大与 密度小 的水泥混凝体产生 了不同应力 ， 在密度水 的地 区域 内混凝土 面板 下部 多形成峰窝和空洞 ， 造成了承受应力的薄 弱部位从而使板 面容易产 生 断板 。 ６在施 工中要避免产生较大的温差效应 。 （） 温差效应 过大或 突变 容 易造成混凝土板面强度形成的不同步。气温较高时 ， 上部强度 的形成 比下部要快 ， 当气温较低 。 上部强度的形成 比下部要慢 ， 旦有不规则裂缝 发生就会诱发强度较低部位拉断开裂 ， 形成不规则断板 。７ 正确安装传 （） 力杆可 以防止断板。 传力 杆的安装必须遵照规范要求 ， 按设计进行 ， 使传 力杆与道路 中线及路面平行 ， 如果传力杆安装偏斜则在传力过程会将混 凝土顶破 ， 从而形成裂缝断板。（ ） ８在混凝土浇筑过程中 ， 要保持施工作 业 连续性 ， 如果出现间断作业 ， 必须设置 胀缝 ， 布置传力杆 ， 从而防止不 设施工缝 出现 的断板 。９ 加强养生和养护 。 （） 水泥砼路面完成后必须 及时 进行养 生。 采取洒水清扫 ， 确保砼湿润 、 整洁 ， 防止 因缺水而产生干缩裂 缝或断板 ， 同时还要及时地将胀缝进行封堵 ， 对路肩进行养生维修 ， 保证 排 水畅通 ， 路基稳定 。 从而预防 因排水 不畅致使基层 、 路基变软 ， 最后 导 致断板的 因防措
水泥混凝土路面断板原因分析及防治措施
水泥混凝土路面断板原因分析及防治措施水泥混凝土路面是一种常见的道路材料，但在使用过程中，可能会出现断板现象。
断板是指路面出现裂缝或开裂，并使路面破裂成块状。
下面将从各方面分析水泥混凝土路面断板的原因，并提出相应的防治措施。
1. 基础问题（1）设计不当：在设计时，没有充分考虑到道路的负荷和变形等因素，导致基础不够牢固，无法承受道路交通带来的压力。
防治措施：在设计时要充分考虑道路的使用情况和地质条件，合理确定基础的厚度和强度等参数，确保基础能够承受交通负荷。
（2）施工不规范：在施工过程中，没有按照设计要求进行基础的处理和加固，导致基础层没有达到要求的稳定性。
防治措施：严格按照设计要求进行施工，确保基础层的处理和加固达到相关标准。
2. 配料问题（1）材料质量差：水泥、砂子和骨料等材料的质量不合格，含水率过高或掺有杂质，导致混凝土强度降低。
防治措施：选用符合规范的材料，并严格按照标准进行配料和搅拌。
（2）配合比不合理：在配制混凝土时，没有根据实际情况合理调整配合比，导致混凝土强度不足。
防治措施：根据现场具体情况，合理调整混凝土的配合比，确保混凝土的强度和稳定性。
3. 施工问题（1）浇筑不均匀：施工时没有均匀浇筑混凝土，导致局部浇筑过厚或过薄，引起温度和湿度的差异。
防治措施：在施工过程中要保证混凝土的均匀浇筑，并加强对浇筑质量的检查和控制。
4. 使用问题（1）超载使用：超载车辆频繁通过，超过路面承载能力，导致路面开裂。
防治措施：加强对超载车辆的限制和管理，维护道路的正常使用状态。
（2）恶劣气候影响：极端高温或低温、大雨等恶劣气候条件可能导致混凝土路面断板。
防治措施：采用特殊配方的混凝土，提高抗冻融性能和耐久性。
水泥混凝土路面断板的原因主要与基础问题、配料问题、施工问题和使用问题有关。
要解决水泥混凝土路面断板问题，需要在设计、施工和养护等方面加以综合考虑，并采取相应的防治措施。
只有加强管理，提高施工质量和路面使用率，才能避免水泥混凝土路面断板的出现。
水泥混凝土路面断板原因分析及防治措施
水泥混凝土路面断板原因分析及防治措施水泥混凝土路面断板是指路面出现裂缝或断裂的现象，其症状表现为路面局部或整体裂缝、断裂。
这种情况会严重影响道路的使用寿命和安全性，因此需要对其原因进行分析，并采取相应的防治措施。
一、原因分析1. 温度变化：路面受到日夜温差的影响，会发生收缩和膨胀，这种温度变化会导致路面发生裂缝和断裂。
2. 基础不稳定：若基础层不坚实、夯实不到位，容易发生下沉和变形，进而导致路面的断裂。
3. 设计不合理：路面的设计不合理，如单位厚度过薄、缺乏承载能力，也容易导致断裂。
4. 频繁车辆冲击：频繁的重型车辆通行会对路面产生较大的冲击力，长时间下来容易导致路面疲劳断裂。
5. 施工质量问题：施工过程中若存在混凝土浇筑不均匀、振实不到位等问题，会影响路面的质量，进而导致断裂。
二、防治措施1. 设计合理：在路面设计阶段，要对道路的承载能力和使用寿命进行准确评估，保证路面的设计厚度和强度符合标准要求。
2. 加强基础处理：在路面施工前，要对基础层进行充分的加固和处理，确保基础的稳定性和承载力。
3. 控制温度变化：可以通过设置伸缩缝、冷缝等控制温度变化对路面产生的影响，减少温度变形带来的断裂问题。
4. 加强养护：对新铺设的路面，特别是在施工结束后的一段时间内，要进行养护和维护，保持路面的湿润和稳定性，避免地面开裂。
5. 增加耐久性及抗疲劳性：可以通过在混凝土中添加合适的添加剂，增加混凝土的耐久性和抗疲劳性，延长路面使用寿命。
水泥混凝土路面断板的原因可以归结为温度变化、基础不稳定、设计不合理、频繁车辆冲击和施工质量问题等。
为了预防和治理这一问题，应采取合理的设计、加强基础处理、控制温度变化、加强养护和增加耐久性等措施。
这些措施能够提高路面的承载能力和使用寿命，保证交通的安全和顺畅。
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水泥混凝土路面出现断板的原因及处理方法
摘要：水泥混凝土路面具有强度高、耐久性好,还可以充分利用地方性建筑材料,在促进区域经济发展的同时,能够显著降低工程的造价,因而越来越多地应用于各等级公路的建设中。
本文首先分析了水泥混凝土路面施工中断板出现的原因，然后提出预防方法，
最后论述了断板的处理方法。
关键词：水泥混凝土路面；断板原因；处理方法
“十一五”期间,我省实施通村水泥路建设项目,我县抓住这一历史机遇，大干快上，在县上下掀起了通村公路建设的热潮，作为县通村办工程管理人员，经过几年
来的工作实践经验并查阅有关资料，我对通村公路建设中水泥混凝土路面施工
中经常出现的断板问题以及处理办法进行如下探讨。
一、断板出现的原因
1、原材料不合格水泥混凝土路面的主要材料：水泥、砾（碎）石、中粗砂、水，水泥标号不够，稳定性较差，强度不足；集料中有害物质或含泥量超标。
混凝土配合比控制不当。
施工中由于骨料过干或数量大,吸收拌和用水和施工中计量不准，从而影响混凝土初期强度。
以上都会导致断板的出现。
为了保证混凝土路面的建设质量，我县通村办对原材料水泥、砂子、砾石都明
确了产地，规格，水泥采用县上三家企业生产的道路硅酸盐水泥，中粗砂选用
县境内牧马河、泾洋河内，砾石要求最大粒径不超过4公分，且砂、砾（碎）石、水泥、水都要检验合格。
水泥要求有出厂检验合格证，满足设计时的标号。
砂子要控制含泥量。
拌合时
一定要注意各种材料的配合比，必须机械拌合。
2、施工工艺
水泥混凝土路面工程要在施工组织设计时考虑好设置拌合站的供应距离，一般
不宜超过10km。
距离长的最好用搅拌车。
通村公路建设一般情况运距不超过5公里。
要注意振捣，特别是人工摊铺的路段振捣要求较严，要严格按照规范要求，振
捣器在每一位置振捣的持续时间，应以混凝土泛出水泥浆为准，并不宜过振，
用平板振捣器振捣时，不宜少于15s，用插入式振捣器振捣时，不宜少于
20s。
混凝土路面施工时工艺控制不当，搅拌时间不够，振捣不密实；拌和时混凝土
组成材料温度过高，在冷却、硬化过程中会因温度差增大混凝土的弯拉应力，
导致开裂；施工中工序控制不当(如混凝土间断时未做施工缝处理、切缝不及时、真空吸水时漏吸、传力杆安装不当、在不利季节施工等)影响混凝土本身抗弯拉
强度不足，导致开裂。
基层表面不平整和材料湿度不当。
基层表面不平整造成路面厚度不一致，增加
了基层与面层之间的磨阻力，导致路面薄弱处难以承受拉应力而开裂；基层材
料过于干燥，吸收底部混凝土水分，从而降低混凝土抗弯拉强度，导致开裂。
二、使用期开裂、断板原因
1、早期设计不当早期由于经验不足混凝土面板厚度偏薄；板块尺寸划分不满
足规范要求；原材料选择和设计配合比不当。
2 、路基不均匀沉降湿软路基处理不当、填挖交界处压实标准不一致、桥涵和
构造物附近压实度不足、路段地质变化处路基处理不当，以上情况均会产生路
基不均匀沉降，导致混凝土面板开裂。
3、基层失稳基层施工质量不好，表面不平整、强度不均匀，导致面层混凝土板块弯拉应力增大，产生断板；面层接缝处填缝料失效，板块弯沉时缝内积水变
为有压水，使接缝处产生唧泥、脱空，从而产生断板。
其他情况如路面排水不良，超载和超限车增多。
三、水泥混凝土路面断板的预防
水泥混凝土路面断板主要是在施工过程中和使用过程中出现的，因而断板的预
防就应针对其出现的不同时期进行控制。
1、良好的结构组合设计能够有效预防断板水泥混凝土路面在使用过程中，由
于设计、超限荷载的因素都会导致水泥混凝土路面出现断板。
设计因素的影响
主要是由于结构组合设计、排水设计考虑不周到而造成的。
结构组合设计中应着重考虑路面基层对水泥混凝土面板的影响，即路面基层除满足有足够的强度、刚度外，还应具有良好的水稳性和平整度。
良好的水稳性能够有效地避免唧泥的产生、从而避免基层的破坏与板底的脱空，为水泥混凝土面板提供良好的支撑，避免断板；良好的平整度能够有效地避免荷载作用下水泥混凝土面板出现应力集中区域，避免断板。
2、施工过程断板的预防严格控制水泥混凝土混合料的配合比避免水灰比过大或混合料离析，确保混凝土混合料有足够的强度，同时，严格掌握切缝时间、切缝时间一般根据气温而定，避免由于混凝土的收缩而产生断板，因为温度、湿度和风的变化，都会引起混凝土出现较大的干缩。
3、使用过程中断板的预防水泥混凝土路面在使用过程中，会因超限荷载、各种地面水进入水泥混凝土路面的缝隙，形成唧泥，进而产生断板，因而应严格控制超限荷载，及时对水泥混凝土路面的各种缝隙进行灌缝，防止各种地面水进入水泥混凝土路面结构内部，消灭唧泥源，避免断板。
四、水泥混凝土路面断板的处理方法
断板的处理应根据断板的不同程度而采用相应方法来进行处理。
断缝出现的形状：①较直断缝；②斜度较小断缝；③角隅处断缝；④斜度较大断缝。
前三种情况较多见，第四种情况较少见。
混凝上面板断缝（断板）的处理方法很多，经过多个工程的断板处理的经验，我认为凹糟填充膨胀混凝土方法简单、易学，处理效果较好。
其主要施工工艺为：
1、凹糟开挖根据断缝位置，把水泥混凝土面板凿开成长方形凹槽，贯通整个板厚，凹槽壁凿成1：0.15的斜坡为最好，以使修补混凝土与面板更充分地共同支撑行车荷载。
凹槽的直角边分别平行于缩缝和纵缝。
对于较直的断缝，断缝的两侧开凿宽度每侧不小于20cm，总宽度不小于40cm；若断缝稍有斜度或弯度时，开凿时要距断缝凸出部位或端头不小于10cm，凹槽开凿总宽度不小于40cm；若断缝在缩缝附近，且开凿边缘距缩缝不大于40cm时，原缩缝要作为凹槽的一个边。
对于角隅处的断缝，要按上述开凿尺寸的要求，将断缝（断板）周围的混凝土
凿开挖掉即可。
对于斜度较大的断缝，可将断缝周围的混凝土分成两大块凿开
挖掉。
开凿前根据断缝的情况，按尺寸要求用墨线斗在水泥夕昆凝土路面上打出墨印线，然后用切割机沿线切割，再在需挖掉的混凝土路面上用切割机切成网状，
网格面积越小越易凿挖。
然后用六棱钢钎和大锤（八镑锤）把混凝土凿开挖掉，挖好后，要在凹槽周围设有标志，以利安全。
2、填充膨胀混凝土填充凹槽时，我们浇筑的路面是高于原一级标号的面板路面，通村水泥路路面设计标号为30＃，处理断缝用促使混凝土膨胀的材料氧化
铝（即市上销售的铝粉，含量0.3%）。
其配合比为水泥：混凝土：砂：碎石：水：氧化铝=100：158：275：62：0.3 。
3、养生
凹槽填充完毕，要在周围设有标志或障碍，不让在其行车，待膨胀混凝土达到
终凝时间（一般为8h），就可在混凝土上铺厚度不小于15cm细土，进行养生，土要经常保持潮湿状态。
待养生两星期后，就可拆徐标志或障碍，开施交通。
五、结束语
填充膨胀混凝土方法处理断板后，经过几年的行车观察，凹槽内的膨胀混凝土
与原路面面板之间结合紧密，没有缝隙，且连沥青类的防水材料也没涂抹，说
明膨胀混凝土作为路面断板处理的填充材料是可行的,因而在我县通村水泥路建
设中得到认可和推广。