2000m3高炉炉型设计及物料平衡计算
2000m3高炉开炉方案
2000m3⾼炉开炉⽅案2000m3⾼炉开炉⽅案根据⾼炉⼯程进度和公司安排，定于#年#⽉#⽇点⽕开炉，为实现安全顺利开炉和迅速达产，特制定开炉⽅案如下：⼀、成⽴开炉领导⼩组开炉前的准备⼯作⼆、开炉前的准备⼯作1、对上料系统、炉顶设备、送风系统、煤⽓系统、煤粉喷吹系统和炉前设备等进⾏全⾯、认真的检查，并进⾏12⼩时以上的联动试车，运转正常，确保⽆误后⽅可开炉。
2、蒸汽和通重⼒除尘器氮⽓管路试汽（⽓），炉前⽤压缩空⽓、氧⽓和烘烤⽤途的焦炉煤⽓管道正常要求管路畅通⽆泄漏，汽（⽓）压＞0.4MPa。
3、⾼炉各种计算机监控系统、仪表、仪器安装校对完毕，运转正常。
4、上料电⼦秤安装校对完毕，准确可靠。
5、制作临时炭包，铺好并烤⼲所有渣铁沟。
6、准备好备⽤的风⼝⼩套、吹管各⼀套（风⼝∮120mm×450mm 20个，∮110mm×450mm 8个），风⼝⼆套6个。
备件科准备，7#⾼炉领取。
提前烧好热风炉，要求风温⼤于900℃，为⾼炉点⽕做好准备。
7、准备烧铁⼝氧⽓40瓶，氧⽓管1000kg，氧⽓瓶周转使⽤，氧⽓带和卡⼦2套，同时联系管道氧⽓正常供⽓。
8、准备好⽑渣罐（⼤罐）4个和铁罐6个第⼀次铁使⽤。
准备加长钻杆20根。
9、准备好开炉需要的⽆⽔炮泥和有⽔泡泥，⾼炉提供⽤量和规格。
10、准备⽊柴350m3，∮200~300mm，L=500~800mm左右，不能使⽤带油的腐烂⽊柴。
开炉前3天供应科负责送到炉台。
11、准备好开炉料，料仓上料前认真检查每个料仓，把杂物彻底清理⼲净。
（1）烧结矿⽤400m2直过料，保证所有烧结矿仓满仓（装料前24⼩时以内⼊仓，不能提前）（2）使⽤5#、6#焦炉⽣产的焦炭，提前1～2天⼊仓装满。
（3）硅⽯满仓，灰⽯ 100t，萤⽯80t。
（灰⽯不能多上，另上临时通知）开炉料要有分析并报给技术科。
12、风⼝⾯积确定开炉⽤20个∮120×450mm和8个∮110×450mm的风⼝，前期⽤西铁⼝出铁，均匀堵8个风⼝（3＃、6＃、10＃、13＃、15＃、19＃、23＃、27＃），开20个风⼝送风。
设计2000立方米热风炉的炼铁课程设计解析
附件一湖南工业大学课程设计资料袋冶金工程学院（系、部）2010 ~ 2011 学年第 2 学期课程名称炼铁课程设计指导教师刘竹林职称教授学生姓名夏雨专业班级冶金091 学号01234567题目设计向2000立方米高炉提供热风的热风炉成绩起止日期2011 年5月16 日～2011 年5 月29 日目录清单附件二湖南工业大学课程设计任务书2010 —2011 学年第 2学期冶金工程学院（系、部）冶金技术专业冶金091 班级课程名称：炼铁课程设计设计题目：设计向2000立方米高炉提供热风的热风炉完成期限：自2011 年 5 月16 日至2011 年 5 月29 日共 2 周指导教师（签字）：年月日系（教研室）主任（签字）：年月日（课程设计名称）设计说明书向2000立方米高炉提供热风的热风炉起止日期：2011 年 5 月16 日至2011 年5 月29 日学生姓名夏雨班级冶金091学号01234567成绩指导教师(签字)冶金工程学院（部）2011年月日湖南工业大学冶金工程学院课程设计答辩评价表湖南工业大学冶金工程学院课程设计评阅表前言从冶炼角度看，风是高炉冶炼的重要原料之一。
高炉发展史充分说明改进鼓风对高炉的发展有着极其重要的作用。
风也是强化高炉冶炼的最积极因素，就现在已采用的新技术来看，风的含义不仅与鼓风机有关，还和热风温度、喷吹、富氧、脱湿等技术的应用即风的质量有关。
热风炉为主的热风系统是综合鼓风系统的重要内容。
1828年美国开始使用热风。
实践和理论均证明：热风不仅是降焦、增产和提高生铁质量的重要措施之一，也为提高所喷吹燃料的燃烧率，为改善喷吹效果和加大喷吹量提供有利条件。
因此国内外高炉均致力于提高风温。
热风炉系统的重要作用就是加热冷风，降低焦比，提高生产效益。
现代高炉普遍采用蓄热式热风炉，由于热烧（即加热格子砖）和送风（即冷却格子砖）是交替工作的，为保证向高炉连续供风，故每座高炉至少配置两座热风炉，一般配置三座，大型高炉配置四座为宜。
3 高炉物料平衡计算
3 高炉物料平衡计算3.1高炉物料平衡计算的意义通过高炉配料计算确定单位生铁所需要的矿石、焦炭、石灰石和喷吹物等数量，这是制定高炉操作制度和生产经营所不可缺少的参数。
而在此基础上进行的高炉物料平衡计算，则要确定单位生铁的全部物质收入与支出，即计算单位生铁鼓风数量与全部产品的数量，使物质收入与支出平衡。
这种计算为工厂的总体设计、设备容量与运输力的确定及制定生产管理与经营制度提供科学依据，是高炉与各种附属设备的设计及高炉正常运转的各种工作所不可缺少的参数。
3.2高炉物料平衡计算的内容物料平衡是建立在物质不灭定律的基础上，以配料计算为依据编算的。
计算内容包括：风量、煤气量，并列出收支平衡表。
物料平衡有助于检验设计的合理性，深入了解冶炼过程的物理化学反应，检查配料计算的正确性。
校验高炉冷风流量，核定煤气成分和煤气数量，并能检查现场炉料称量的准确性，为热平衡及燃料消耗计算打基础。
(1) 原料全分析并校正为100%（表2.1；表2.2；表2.3）；(2) 生铁全分析；（表2.7）(3) 各种原料消耗量（表2.5）；(4) 鼓风湿度，f=1.5%；(5) 本次计算选择直接还原度r d=0.45；(6) 假定焦炭和喷吹物含C总量的1.2%与H2反应生成CH4。
（全焦冶炼可选0.5%-1.0%的C与H2生成CH4。
上述1，2，3原条件已经由配料计算给出，本例仅假定其余各项未知条件，分别为鼓风湿度f=1.5%（12g/m3），富氧率2.5%，氧气浓度98%。
3.2.1根据碳平衡计算风量(1) 风口前燃烧的碳量C风根据碳平衡得：C风=∑C燃-（C）×103- ∑（C）直- C CH4式中C风──风口前燃烧C量，kg；(C)──生铁含C量%；∑C 燃 ，∑C 直 ，C CH4 ──分别为燃料带入C 量，直接还原耗C 和生成CH 4的C 量，㎏[2]；按上式分别进行计算：燃料带入的C=m (C )J +m (C )M =360×0.8672+160×0.7624=434.17kg 溶于生铁的C =44.8kg直接还原耗碳=m (C )Mn+m (C )Si+m (C )P+m (C )Fe=0.7×5512+3.5×2824+0.7×6260+950×0.45×5612=0.15+3+0.68+91.60=95.43kg生成CH 4耗碳=434.17×0.012=5.21 kg风口前燃烧的C 量=434.17-44.8-95.43-5.21=288.73(290.97) kg ，占入炉总碳量的67.01%。
高炉冶炼物料平衡计算
高炉冶炼综合计算概述组建炼铁车间（厂）或新建高炉，都必须依据产量以及原料和燃料条件作为高炉冶炼综合计算包括配料计算、物料平衡计算和热平衡计算。
从计算中得到原料、燃料消耗量及鼓风消耗量等，得到冶炼主要产品（除生铁以外）煤气及炉渣产生量等基本参数。
以这些参数为基础作炼铁车间（厂）或高炉设计。
计算之前，首先必须确定主要工艺技术参数。
对于一种新的工业生产装置，应通过实验室研究、半工业性试验、以致于工业性试验等一系列研究来确定基本工艺技术参数。
高炉炼铁工艺已有200余年的历史，技术基本成熟，计算用基本工艺技术参数的确定，除特殊矿源应作冶炼基础研究外，一般情况下都是结合地区条件、地区高炉冶炼情况予以分析确定。
例如冶炼强度、焦比、有效容积利用系数等。
计算用的各种原料、燃料以及辅助材料等必须作工业全分析，而且将各种成分之总和换算成100％，元素含量和化合物含量要相吻合。
将依据确定的工艺技术参数、原燃料成分计算出单位产品的原料、燃料以及辅助材料的消耗量，以及主、副产品成分和产量等，供车间设计使用。
配料计算也是物料平衡和热平衡计算的基础。
依据质量守恒定律，投入高炉物料的质量总和应等于高炉排出物料的质量总和。
物料平衡计算可以验证配料计算是否准确无误，也是热平衡计算的基础。
物料平衡计算结果的相对误差不应大于％。
常用的热平衡计算方法有两种。
第一种是根据热化学的盖斯定律，即按入炉物料的初态和出炉物料的终态计算，而不考虑炉内实际反应过程。
此法又称总热平衡法。
它的不足是没有反应出高炉冶炼过程中放热反应和吸热反应所发生的具体空间位置，这种方法比较简便，计算结果可以判断高炉冶炼热工效果，检查配料计算各工艺技术参数选取是否合理，它是经常采用的一种计算方法。
第二种是区域热平衡法。
这种方法以高炉局部区域为研究对象，常将高炉下部直接还原区域进行热平衡计算，计算其中热量的产生和消耗项目，这比较准确地反应高炉下部实际情况，可判断炉内下部热量利用情况，以便采取相应的技术措施。
1000立方米高炉炼铁物料平衡计算课程设计论文
攀枝花学院课程设计（论文）1000 m3高炉炼铁物料平衡计算摘要通过高炉物料计算确定单位生铁所需要的矿石、焦炭、石灰石和喷吹物等数量，这是制定高炉操作制度和生产经营所不可缺少的参数。
而在此基础上进行的高炉物料平衡计算，则要确定单位生铁的全部物质收入与支出，即计算单位生铁鼓风数量与全部产品数量，试物料收入与支出平衡。
这种计算为工厂的总体设计、设备容量与运输力的确定及制定生产管理与经营制度提供科学依据，是高炉余各种附属设备的设计及高炉正常运转的各种工作所不可缺少的参数。
高炉物料平衡的计算有两种方法：一般物料平衡计算法与现场物料平衡计算法。
两种物料平衡均为热平衡的基础，以物质不灭定律为依据。
物料平衡计算是炼铁工艺计算中的重要组成部分，它是在配料计算的基础上进行的。
物料平衡计算包括鼓风量、煤气量以及物料收支总量等项内容的计算。
物料平衡有助于检验设计的合理性，深入了解冶炼过程的物理化学反应，检查配料计算的正确性。
校验高炉冷风流量，核定煤气成分和煤气数量，并能检查现场炉料称量的准确性，为热平衡及燃料消耗计算的下基础。
关键词现场物料平衡，鼓风量，煤气量，物料收支总量，1 前言（引言）1.1物料平衡计算的准备进行物料衡算应具备以下资料：各种物料的全分析成分，各种物料的实际用量；生铁成分、炉渣成分和数量；鼓风含氧量及鼓风湿度等。
1.2高炉物料平衡计算的内容1.2.1高炉物料平衡的计算有两种方法与依据一般由一般物料平衡计算法与现场物料平衡计算法组成。
两种物料平衡均为热平衡的基础，以物质不灭定律为依据。
1.2.2物料平衡计算组成部分物料平衡计算是炼铁工艺计算中的重要组成部分，它是在配料计算的基础上进行的。
物料平衡计算包括鼓风量、煤气量以及物料收支总量等项内容的计算。
1.2.3一般物料平衡计算该法用于高炉配料什算和设计阶段的工艺什算，是在假定铁的直接还原度和氢利用率等前提下，用来检查煤气成分及风量和煤气量的计算是否正确。
高炉物料平衡和热平衡的计算
目录1.概述 (1)2.炼铁配料 (1)2.1.原料计算 (1)2.2计算矿石需要量 (4)2.3炉渣成分的计算 (4)2.4校核生铁成分 (7)3.物料平衡计算 (7)3.1 原始物料 (7)3.2计算风量 (8)3.3炉顶煤气成分及数量的计算 (10)3.4 编制物料平衡表 (13)4.热平衡计算 (14)4.1.原始资料 (14)4.2 热量收入 (15)4.3热量支出 (16)4.4 热平衡表 (19)参考文献 (19)高炉物料平衡和及平衡的计算1.概述在计算物料平衡和热平衡之前，首先必须确定主要工艺技术参数。
对于一种新的工业生产装置，应通过实验室研究、半工业性试验、以致于工业性试验等一系列研究来确定基本工艺技术参数。
高炉炼铁工艺已有200余年的历史，技术基本成熟，计算用基本工艺技术参数的确定，除特殊矿源应作冶炼基础研究外，一般情况下都是结合地区条件、地区高炉冶炼情况予以分析确定。
例如冶炼强度、焦比、有效容积利用系数等。
计算用的各种原料、燃料以及辅助材料等必须作工业全分析，而且将各种成分之总和换算成100％，元素含量和化合物含量要相吻合。
配料计算是高炉操作的重要依据，也是检查能量利用状况的计算基础。
配料计算的目的，在于根据已知的原料条件和冶炼要求来决定矿石和溶剂的用量，以配置合适的炉渣成分和获得合格的生铁。
通常以一吨生铁的原料用量为基础进行计算。
物料平衡是建立在物质不灭定律的基础上，以配料计算为依据编算的。
计算内容包括风量、煤气量、并列出收支平衡表。
物料平衡有助于检验设计的合理性，深入了解冶炼过程的物理化学反应，检查配料计算的正确性，校核高炉冷风流量，核定煤气成分和煤气数量，并能检查现场炉料称量的准确性，为热平衡及燃料消耗计算打基础。
热平衡计算的基础是能量守恒定律，即供应高炉的热量应等于各项热量的消耗；而依据是配料计算和物料平衡计算所得的有关数据。
热平衡计算采用差值法，即热量损失是以总的热量收入，减去各项热量消耗而得到的，即把热量损失作为平衡项，所以热平衡表面上没有误差，因为一切误差都集中掩盖在热损失之重。
高炉物料和热平衡
0.6262 -0.0441 0.0007 0.00082
块矿 Z+ Z+ Z+ Z+
炉料配比
种类 烧结矿 球团矿 澳矿 石灰石 混合矿
用量 kg/t 1219.527631 265.6000956 185.3815428 9.786979354 1670.509269
比例/% 73.00334415 15.89934881 11.09730704
氢气间 接还原 度
成分
CO
CO2 H2 N2 ∑
m3/t
vol.%
kg/t
349.988328 21.497337 437.4854
345.367352 21.213503 678.4002 46.9422234 2.8833327 4.19127 885.756421 54.405827 1107.196 1628.05433 100 2227.272
1005 kJ/kg 1172 kJ/kg 1675 kJ/kg
(17)中温区炉 料比焓
q脉石 q铁 q焦
1、全炉热平衡
项目
热工计算方法
第一总热平衡
第二总热平衡
GJ/t
%
GJ/t
%
GJ/t
%
热收入：
焦炭热值
8.845 52.30193478
煤粉热值
6.12
36.18856312
风口前碳素燃烧 qC 风
熔剂
9.78697935 炉渣
358.4568
废铁
0 煤气
2227.272
焦炭（干）
305 煤气中水 28.96277
煤粉
204 炉尘
20.17
2000m3高炉炉型设计
2000m3 高炉炉型设计说明书
摘要：本设计要求建 2000m3 炼铁高炉。设计主要内容包括高炉炉型设计计算及高炉本体立 剖图，同时对所设计高炉的特点进行简述。设计高炉有效容积为 2000m3，高径比取 2.3，高 炉利用系数取值为 2.0，据此设计高炉炉型。设计本着优质、高产、低耗和对环境污染小的 宗旨，为日产生铁 4000t 的高炉提供高炉内型设计。设计说明书对 2000m3 高炉内型进行了 的详细的计算，并结合国内外相同炉容高炉的先进生产操作经验及相关的数据，力求设计的 高炉达到高度机械化、自动化和大型化，达到最佳的生产效益。 关键词：高炉发展；高炉炉型；炉型计算；
3
②炉缸 高炉炉型下部的圆筒部分为炉缸，炉缸的上、中、下部位分别没有 风口、渣口与铁口，现代大型高炉多不设渣口。炉缸下部容积盛装液态渣铁，上 部空间为风口的燃烧带。
（1）炉缸直径 炉缸直径过大和过小都直接影响高炉生产。直径过大将导 致炉腹角过大，边缘气流过分发展，中心气流不活跃而引起炉缸堆积，同时加速 对炉衬的侵蚀；炉缸直径过小限制焦炭的燃烧．影响产员的提高。炉缸截面积应 保证一定数量的焦炭和喷吹燃料的燃烧，炉缸截面燃烧强度是高炉冶炼的一个重 要指标，它是指每 1h 每 1m3 炉缸截面积所烧侥的焦炭的数量，一般为 1.00～ 1.25t/(m 2·h)。炉缸截面燃烧强度的选择，应与风机能力和原燃料条件相适应， 风机能力大、原料透气性好、燃料可燃性好的燃烧强度可选大些，否则选低值。
（1）无型阶段－又称生吹法。在土坡挖洞，四周砌行块，以木炭冶炼，这 是原始的方法。
（2）大腰阶段－炉腰尺寸过大的炉型。出于当工业不发达，高炉冶炼以人 力、蓄力、风力、水力鼓风，鼓风能力很弱，为了保证整个炉缸截面获得高温， 炉缸直径很小，冶炼以木炭或无烟煤为燃料，机械强度很低，为了避免高炉下部 燃料被压碎，从而影响料柱透气性，故有效高度很低；为了人工装料方便并能够 将炉料装到炉喉中心．炉喉直径也很小，而大的炉腰直径减小了烟气流速度，延 长了烟气在炉内停留时间，起到焖住炉内热量的作用。因此，炉缸和炉喉直径小， 有效高度低，而炉腰直径很大。这类高炉生产率很低，一座 28m3 高炉日产量只 有 1.5 t 左右。
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2000m3高炉炉型设计及物料平衡计算摘要：本设计要求建2000m3炼铁高炉。
设计主要内容包括高炉炉型设计计算及高炉本体立剖图，同时对所设计高炉的特点进行简述。
设计高炉有效容积为2000m3，高径比取，高炉利用系数取值为，据此设计高炉炉型。
设计本着优质、高产、低耗和对环境污染小的宗旨，为日产生铁4000t的高炉提供高炉内型设计。
并对2000m3炼铁高炉进行物料平衡计算，物料平衡计算是炼铁工艺计算中重要组成部分，它是在配料计算的基础上进行的。
整个物料平衡计算有配料计算和物料衡算两部分构成。
在配料计算过程中，进行了原料和燃料的全分析，渣铁成分及含量分析；在物料衡算过程中计算了包括鼓风量、煤气量以及物料收支总量等项内容的计算，并制作物料平衡表。
关键词：高炉发展；高炉炉型；炉型计算；物料平衡配料计算物料衡算物料平衡表绪论最近二十年来，日本和欧盟区的在役高炉座数由1990年的65座和92座下降到28座和58座，下降幅度分别为%和37%，但是高炉的平均容积却分别由1558m3和1690m3上升到4157m3和2063m3，上升幅度为%和22%，这基本代表了国外高炉大型化的发展状况。
高冶炼强度、高富氧喷煤比和长寿命化作为大型高炉操作的主要优势受到大家越来越高的关注和青睐,但是高炉大型化作为一项系统工程,它在立足自身条件的基础上仍须匹配的炼钢、烧结和炼焦能力。
我国近年推出的《钢铁产业发展政策》中规定高炉炉容在300m3以下归并为淘汰落后产能项目，且仍存在扩大小高炉容积的淘汰范围的趋势。
同时国内钢铁产业的快速发展均加速了世界和我国高炉大型化的发展进程。
由于大型化高炉具备的单位投资省、效能高和成本低等特点，从而有效地增强了其竞争力。
20世纪高炉容积增长非常快。
20世纪初，高炉炉缸直径4-5m，年产铁水约100000吨左右，原料主要是块矿和焦炭。
20世纪末，最大高炉的炉缸直径达到14-15m，年产铁水300-400万吨。
目前，特大型高炉的日产量能够达到甚至超过12000吨。
例如，大分厂2号高炉（日本新日铁）炉缸直径，生产能力为13500吨铁/天。
蒂森-克虏伯公司施韦尔格恩2号高炉炉缸直径，生产能力为12000吨铁/天。
70年代末全世界2000立方以上高炉已超过120座，其中日本占1/3，中国有四座。
全世界4000立方以上高炉已超过20座，其中日本15座，中国有1座在建设中。
我国高炉大型化的发展模式与国外基本相近，主要是采取新建大型高炉、以多座旧小高炉合并成大型高炉和高炉大修扩容等形式来推动着高炉的大型化发展。
据不完全统计，我国自2004年以来相继建成投产的3200m3级15座，4000m3级8座，5000m3级3座，且有越来越大的趋势。
目前，河北迁钢和山东济钢等企业也正在建设4000m3级高炉，近来宝钢湛江和武钢防城港项目也在规划筹建5500m3级超大型高炉。
我国高炉大型化的标准主要是依据高炉容积的大小来划分的，且衡量标准也由过去的1000m3提高到2000m3，甚至更大。
虽然大型化高炉相对于小高炉存在着生产率高、生产稳定、指标先进和成本低等显著的优点，但是对于我国高炉大型化的发展状况，我们仍然需要科学客观地看待。
本课程设计嗨针对改路物料计算做了计算，分析。
高炉物料平衡的计算是通过高炉配料计算确定单位生铁所需要的矿石、焦炭、石灰石和喷吹物等数量，这是制定高炉操作制度和生产经营所不可缺少的参数。
而在此基础上进行的高炉物料平衡计算，则要确定单位生铁的全部物质收入与支出，即计算单位生铁鼓风数量与全部产品的数量，使物质收入与支出平衡。
这种计算为工厂的总体设计、设备容量与运输力的确定及制定生产管理与经营制度提供科学依据，是高炉与各种附属设备的设计及高炉正常运转的各种工作所不可缺少的参数。
第一章高炉炉型高炉是竖炉，高炉内部工作空间剖面的形状称为高炉炉型或高炉内型。
高炉冶炼的实质是上升的煤气流和下降的炉料之间进行传热传质的过程，因此必须提供燃料燃烧的空间，提供高温煤气流与炉料进行传热传质的空问。
高炉炉型要适应原燃料条件的要求，保证冶炼过程的顺利。
炉型的发展过程炉型的发展过程主要受当时的技术条件和原燃料条件的限制。
随着原燃料条件的改善以及鼓风能力的提高，高炉炉型也在不断地演变和发展，炉型演变过程大体可分为3个阶段。
（1）无型阶段－又称生吹法。
在土坡挖洞，四周砌行块，以木炭冶炼，这是原始的方法。
（2）大腰阶段－炉腰尺寸过大的炉型。
出于当工业不发达，高炉冶炼以人力、蓄力、风力、水力鼓风，鼓风能力很弱，为了保证整个炉缸截面获得高温，炉缸直径很小，冶炼以木炭或无烟煤为燃料，机械强度很低，为了避免高炉下部燃料被压碎，从而影响料柱透气性，故有效高度很低；为了人工装料方便并能够将炉料装到炉喉中心．炉喉直径也很小，而大的炉腰直径减小了烟气流速度，延长了烟气在炉内停留时间，起到焖住炉内热量的作用。
因此，炉缸和炉喉直径小，有效高度低，而炉腰直径很大。
这类高炉生产率很低，一座28m3高炉日产量只有 t左右。
（3）近代高炉－由于鼓风机能力进一步提高．原燃料处理更加精细，高炉炉型向着“大型横向”发展。
高炉内型合理与否对高炉冶炼过程有很大影响。
炉型设计合理是获得良好技术经济指标，保证高炉操作顺行的基础。
五段式高炉①高炉有效客积和有效高度高炉大钟下降位置的下沿到铁口中心线间的距离称为高炉有效高度，对于无钟炉顶为旋转溜槽最低位置的下缘到铁口中心线之间的趴离。
在有效高度范围内，炉型所包括的容积称为高炉有效容积。
高炉的有效高度，对高炉内煤气与炉料之间传热传质过程行很大影响。
在相同炉窖和冶炼强度条件下，增大有效高度，炉料与煤气流接触机会增多，有利于改善传热传质过程、降低燃料消耗；仅过分增加有效高度，料校对煤气的阻力增大．容易形成料供，对炉科下降不利。
高炉有效高度应适应原燃料条件，如原燃料强度、粒度及均匀性等。
生产实践证明，高炉有效高度与有效容积有一定关系，但不是直线关系，当有效容积增加到—定值后，有效高度的增加则不显著。
②炉缸高炉炉型下部的圆筒部分为炉缸，炉缸的上、中、下部位分别没有风口、渣口与铁口，现代大型高炉多不设渣口。
炉缸下部容积盛装液态渣铁，上部空间为风口的燃烧带。
（1）炉缸直径炉缸直径过大和过小都直接影响高炉生产。
直径过大将导致炉腹角过大，边缘气流过分发展，中心气流不活跃而引起炉缸堆积，同时加速对炉衬的侵蚀；炉缸直径过小限制焦炭的燃烧．影响产员的提高。
炉缸截面积应保证一定数量的焦炭和喷吹燃料的燃烧，炉缸截面燃烧强度是高炉冶炼的一个重要指标，它是指每1h每1m3炉缸截面积所烧侥的焦炭的数量，一般为～(m 2·h)。
炉缸截面燃烧强度的选择，应与风机能力和原燃料条件相适应，风机能力大、原料透气性好、燃料可燃性好的燃烧强度可选大些，否则选低值。
（2）炉缸高度炉缸高度的确定，包括渣口高度、风口高度以及风口安装尺寸的确定。
铁口位于炉缸下水平面，铁口数目根据高炉炉容或高炉产量而定，一般1000m3以下高炉设一个铁口，1500～3000m3高炉设2～3个铁口，3000m3以上高炉设3～4个铁口，或以每个铁口日出铁量1500—3000t设铁口数目。
原则上出铁口数目取上限，有利于强化高炉冶炼。
渣口中心线与铁口中心线间距离称为渣口高度，它取决于原料条件，即渣量的大小。
渣口过高，下渣量增加，对铁口的维护不利；渣口过低，易出现渣中带铁事故，从而损坏渣口，大、中型高炉渣口高度多为～。
（3）炉腹炉腹在炉缸上部，呈倒截圆锥形。
炉腹的形状适应了炉料熔化滴落后体积的收缩，稳定下料速度。
同时，可使高温煤气流离开炉墙，既不烧坏炉墙又有利于渣皮的稳定，对上部料柱而言，使燃烧带处于炉喉边缘的下方，有利于松动炉料，促进冶炼顺行。
燃烧带产生的煤气量为鼓风量的倍左右，理论燃烧温度1800～2000℃，气体体积剧烈膨胀，炉腹的存在适应这一变化。
炉腹和炉腹角α。
炉腹过高，有可能炉料尚未熔融就进人的结构尺寸是炉腹高度h2收缩段，易造成难行和悬料；炉腹过低则减弱炉腹的作用。
（4）炉身炉身呈正截圆锥形，其形状炉料受热后体积的膨胀和煤气流冷却后的收缩，有利于减少炉料下降的摩擦阻力，避免形成料拱。
炉身角对高炉煤气流的合理分布和炉料顺行影响较大。
炉身角小，有利于炉料下降，但易于发展边缘煤气流，过小时但只边缘煤气流过分发展。
炉身角大，有利于抑制边缘煤气流发展，但不利于炉料下行，对高炉顺行不利。
设计炉身角时要考虑原料条件，原料条件好时，可取大些，相反，则取小些。
高炉冶炼强度大，喷煤量大，炉身角取小值。
同时要适应高炉容积，一般大高炉由于径向尺寸大，径向膨胀量也大，就要求小些，中小型高炉大些。
（5）炉腰 炉腹上部的圆柱形空间为炉腰，是高炉炉型中直径最大的部位。
炉腰处恰是冶炼的软熔带、透气性变差，炉腰的存在扩大了该部位的横向空间，改善了透气条件。
在炉型结构上，炉腰起着承上启下的作用，使炉腹向炉身的过渡变得平缓，减小死角。
炉腰直径与炉缸直径和炉腹角和炉腹高度几何相关，并决定了炉型的下部结构特点。
一般炉腰直径与炉缸直径有一定比例关系，大型高炉D/d 取值～，中型高炉～，小型高炉～。
（6）炉喉 炉喉吴圆柱形，它的作用是承接炉料，稳定料面，保证炉料合理分布。
炉喉直径与炉腰直径、炉身角、炉身高度几何相关，并决定了高炉炉型的上部结构特点。
第二章 高炉炉型设计计算根据任务要求,可得出以下条件：Hu/D=～ Vu=1500～3000m 3设置2个铁口 炉腹～ 炉腰直径D/炉缸直径d= 炉腹角取78o -83o 炉渣口高度～ 炉腰直径高度1-3m 炉喉直径d 1/炉腰直径D=～本设计任务：设计2000m 3高炉一座 定容积选定高炉座数为1座，高炉利用系数为ηv =(m 3 ·d),高炉容积V u =2000m 3 确定年工作日和日产量年工作日为355天，日产量P 总=V u ·ηv =4000t炉缸尺寸 1炉缸直径它是决定焦炭燃烧量和出铁能力的重要参数，大型高炉一般采用经验公式：炉缸直径 m d V u 0.1020004087.04087.04205.04205.0=⨯== 2)炉缸高度要求能储存一次铁水量和下渣量，加上出铁量波动系数。
一般应使炉缸的容积占高炉有效容积的一个比例范围，现代大型高炉一般在17%～18%左右。
A.炉缸高度m V V h uu7.48707.344206.1841.0159.01=-=-B.风口高度09.355.07.1===khhzf取m h f 1.3= C.风口数量 262.1==πd n 炉腰尺寸 (1）炉腰直径决定于炉缸直径，炉腰高度和角度，炉腰直径稍大些好，它有利改善初成渣的透气性 可D/d 来确定，可经验公式炉腰直径 m D V u3.1120005684.05684.03942.03942.0=⨯==(2) 炉腰高度在炉腹部位炉料下降缓慢，未还原的矿石在此经过充分还原后进入炉缸。