连接座机械加工工艺规程制订及钻孔夹具设计
连接座机械加工工艺规程制订及钻孔夹具设计
欧阳学文课程设计说明书题目：连接座机械加工工艺规程制定及钻孔夹具设计二级学院年级专业学号学生姓名指导教师教师职称目录第一部分绪论1第二部分零件分析21、零件的功用分析22、零件的工艺分析2第三部分机械加工工艺规程制订41、生产类型42、毛坯制造形式43、选择定位基准44、选择加工方法45、制订工艺路线56、确定加工余量及毛坯尺寸67、工序设计88、确定切削用量和基本时间10第四部分专用机床夹具设计151、接受计划任务、明确加工要求152、确定定位方案、选择定位元件153、确定夹紧方案、设计夹紧机构154、确定分度方案、设计分度装置 165、确定导向方案和选择导向元件166、钻模板结构类型的确定167、夹具体的设计168、夹具精度分析179、绘制夹具装配图，标注有关尺寸及技术要求1710、夹具的使用说明，操作要领及特点17第五部分总结19参考文献20第一部分绪论机械制造工艺学课程设计是在我们对《机械制造基础》和《机械制造工艺学等》进行学习以后进行的。
这是对我们所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会岗位前的一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学课程学习中占有重要的地位。
此次课程设计需要我们熟练掌握基础课程知识以及充分了解专业学科知识，如应用软件绘制零件图、毛坯图零件加工工艺路线的定制等。
同时通过设计让我们学会查询各种专业相关资料，有助于扩展我们的知识面。
总的来说，就是要让所学理论知识在实际设计过程中得到充分地利用，并不断提高自己解决问题的能力。
本次课程设计的任务之一是制订连接座机械加工工艺规程。
通过分析连接座从毛坯到成品的机械加工工艺过程，总结其结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程。
针对连接座零件的主要技术要求选择适当的夹具进行装夹以及设计钻孔用的钻床夹具。
该零件的工艺过程包括车端面、车外圆、镗内孔、钻孔、倒角、攻螺纹等工序，工艺范围广，难易程度适合于工艺课程设计的需要。
连杆体机械加工工艺规程与小头钻孔夹具设计
连杆体机械加工工艺规程与小头钻孔夹具设计连杆体机械加工工艺规程与小头钻孔夹具设计连杆体是汽车发动机的重要组成部分之一，它连接了活塞和曲轴，使得活塞通过连杆来转换为曲轴的旋转。
连杆体的精度和质量对发动机的性能和寿命具有重要影响，因此必须经过严格的机械加工过程。
本文将介绍连杆体的加工工艺规程和小头钻孔夹具的设计。
一、加工工艺规程1.材料准备连杆体一般采用高强度合金钢或铸铁材料，加工前必须进行材料检验和确定材料性能。
2.车削（1）粗车：连杆体粗车时，首先需要进行材料去残余应力处理，然后根据设计图纸的尺寸进行切削，达到加工公差要求。
此时需要注意刀具的选择和切削参数的设置。
（2）细车：在粗车完成后，需要经过细车处理。
细车时需要注意保证加工表面的精度和光洁度。
为达到高精度要求，可采用数控车床进行加工。
3.磨削精度要求更高的情况下，需要进行磨削加工。
首先进行车磨双道的精密外圆磨削，然后进行车磨双道的内圆磨削，最后进行小孔和键槽的磨削。
4.平面及孔加工若要在连杆体上加工平面及孔，可采用数控铣床和钻床等设备进行加工。
加工时需要严格控制加工参数，保证平面和孔的中心连续性和精度。
5.质量检测在加工完成后，需要进行质量检测，检查加工精度和尺寸是否符合设计要求，以及其他性能指标是否合格。
二、小头钻孔夹具设计对于一些结构较为复杂的连杆体，如工字形连杆，往往需要进行小头钻孔加工。
在这种情况下，需要设计一种小头钻孔夹具来保证加工质量和效率。
小头钻孔夹具结构图如下：小头钻孔夹具由基座、卡板、夹紧耳、垂直板等部分组成。
其中，卡板采用可拆卸式结构设计，方便清理和更换。
夹紧耳设计成V形，以保证连接精度和夹紧力。
垂直板和基座采用定位销连接，以保证夹具的重复定位精度。
在使用小头钻孔夹具时，需要先确定加工位置和夹紧力，然后安装和固定夹紧耳。
夹紧耳采用顶紧式夹紧，在夹紧过程中要注意加大夹紧力，以确保零件牢固夹紧，不易滑动或旋转。
小头钻孔夹具使用完成后，要及时清理夹具残留的切屑和润滑油，以保证下次使用的加工质量和效率。
液压缸连接座零件的机械加工工艺规程及夹具设计
浙江科技学院机械与汽车工程学院机械制造工艺学课程设计设计任务书设计题目：液压缸连接座零件的机械加工工艺规程及夹具设计生产纲领：中批或大批设计内容：1、任务书和对应零件图 1套2、毛坯图 1张3、机加工工艺过程卡 1套4、机加工工序卡 1套5、零件定位方案图 1张6、夹具设计图（含装配图和必要零件图） 1套7、课程设计说明书 1份班级材料081设计者指导教师2011年6 月 30日目录设计任务书 (2)课程设计说明书正文 (3)序言 (3)一、零件的分析 (4)二、工艺规程设计 (5)（一）毛坯选择 (5)（二）基准选择 (6)（三）拟定工艺路线 (7)（四）确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (10)（五）选择机床设备及工艺装备 (12)（五）确定切削用量及基本工时 (12)三、专用夹具设计 (22)（一）设计主旨 (22)（二）夹具设计 (22)课程设计心得体会 (26)致谢 (27)参考文献 (28)序言《机械制造工艺学》课程设计是学完了《机械制造工艺学》、《机床夹具设计》、《金属切削机床与刀具》等主要课程，并进行了生产实习之后进行的一个实践性环节，是应用所学基础理论、专业知识与技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。
通过课程设计，使学生以下方面得到锻炼：1、能运用机械制造技术基础课程中的基本理论只是，正确解决零件加工中的定位、夹紧及合理安排机加工工艺过程等问题，从而保证加工质量。
2、提高结构设计能力。
通过夹具设计，获得根据加工要求设计高效、省力、经济、合理夹具的能力。
3、学会使用手册和各种图表数据资料。
掌握与本设计有关的资料的名称和出处。
我希望通过这次课程设计能巩固、扩大和强化自己所学到的理论知识与技能，提高自己设计计算、制图、编写技术文件的能力，学会正确使用技术资料、标准、手册等工具书，并在设计中培养自己理论连系实际、严肃认真的工作能力，为以后进行毕业设计和毕业后从事工作打下一个良好的基础。
连接座零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具设计
连接座零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具设计引言连接座作为机械结构中的重要零件，其加工精度直接影响到机械产品的性能和使用寿命。
本文旨在制定一套详细的机械加工工艺规程，并设计相应的专用夹具，以提高加工效率和保证加工质量。
一、零件图样分析尺寸规格：分析连接座的尺寸规格，包括外径、内径、高度等。
公差要求：明确各部位的尺寸公差和形状公差要求。
材料特性：了解连接座的材料特性，如硬度、韧性等。
二、工艺规程制定2.1 工艺流程设计下料：选择合适的下料方式，如锯切、激光切割等。
粗加工：确定粗加工的工序，如车削、铣削等，去除多余材料。
半精加工：进行半精加工，逐步接近最终尺寸。
精加工：完成精加工工序，确保尺寸精度和表面光洁度。
检验：对加工后的零件进行检验，确保符合设计要求。
2.2 工艺参数确定切削参数：根据材料特性和加工要求，确定切削速度、进给速度和切削深度。
冷却液选择：选择合适的冷却液，以提高加工效率和加工质量。
刀具选择：根据加工部位和材料特性，选择合适的刀具。
三、专用夹具设计3.1 夹具设计原则稳定性：夹具设计应保证加工过程中的稳定性，防止零件振动。
定位精度：夹具应具备高精度的定位功能，确保加工精度。
操作简便：夹具操作应简便快捷，提高工作效率。
3.2 夹具结构设计定位元件：设计合适的定位元件，如定位销、定位板等。
夹紧机构：设计夹紧机构，如气动夹紧、液压夹紧等。
辅助支撑：设计辅助支撑结构，保证零件在加工过程中的稳定性。
3.3 夹具操作流程装夹：设计简便快捷的装夹流程，减少装夹时间。
校正：提供校正功能，确保零件在加工前的准确定位。
卸夹：设计简便的卸夹流程，提高生产效率。
四、加工工序详细说明4.1 下料工序下料方式选择：根据材料尺寸和形状，选择合适的下料方式。
下料精度控制：控制下料精度，减少后续加工的工作量。
4.2 粗加工工序车削：对连接座的外圆进行粗车，去除大部分余量。
铣削：对连接座的平面进行粗铣，确保平面度。
机械加工工艺规程与机床夹具设计指导书资料.doc
《机械加工工艺规程与机床夹具》设计指导书青岛职业技术学院海尔学院一、机械加工工艺规程与机床夹具设计指导(一)设计的目的与要求1.设计的目的“机械制造工艺学”与“机床夹具设计”课程设计是机械类学生重要的实践性环节之一｡本课程设计主要培养学生学会综合运用所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力,学生通过工程性设计,掌握机械加工工艺规程设计和机床夹具设计的方法｡进一步巩固有关的理论知识,并提高独立工作的能力,为将来从事专业技术工作打好基础｡通过本课程设计,应使学生在下述各方面得到锻炼:(1)熟练地运用机械制造工艺学､机床夹具设计和其它有关先修课程中的基本理论,以及在生产实习中学到的实践知识,正确地分析和解决一个零件在加工中基准的选择､工艺路线的拟定以及工件的定位､夹紧等问题,从而保证零件制造的质量､生产率和经济性｡(2)通过夹具设计,进一步提高学生的结构设计能力,能够根据零件的加工要求,设计出高效､省力､既经济合理,又能保证加工质量的夹具｡(3)进一步提高设计计算､制图能力,能比较熟练地查阅和使用各种技术资料,如有关国家标准､手册､图册､规范等｡(4)在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力｡2.设计的要求设计题目为:设计某个零件的机械加工工艺规程和某道工序的专用机床夹具｡生产纲领为中批或大批生产,零件难度为中等复杂程度｡设计的零件由指导教师选定,经教研室主任审查签字后向学生下达课程设计任务书｡每位学生应完成的具体内容为:(1)编制机械加工工艺过程卡1套及主要工序的机械加工工序卡若干张;(2)绘制零件毛坯图1张;(3)设计主要工序用专用夹具1套,绘制夹具总装配图1张及主要零件图若干张;(4)撰写设计计算说明书1份;(5)撰写夹具使用说明书1份｡为了搞好本课程设计,首先要求学生充分认识本课程设计的重要意义,以严肃认真的态度参加设计,独立完成各项内容｡设计过程中要求学生积极思考,主动提出各种不同方案进行比较,广泛查阅参考资料,认真､细致､正确地进行设计计算,严格按照制图标准绘图｡要求所完成的设计应是技术上较先进､经济合理且切实可行的,设计图样､工艺文件应做到正确､清晰､完整､统一｡设计说明书内容全面､语言简练､文字通顺､字迹工整｡3.设计进度与考核设计的总学时数一般为3周左右,其进度大致分配如下:(1)熟悉被加工零件及题目,确定工艺路线,填写工艺过程卡及工序卡约占30%;(2)画毛坯图约占7%;(3)确定专用夹具方案,绘制总装配图及主要零件图约占42%;(4)编写设计说明书､夹具使用说明书约占14%;(5)准备及参加答辩约占7%｡每位学生完成了规定的任务后参加答辩,答辩方式可根据具体情况由教研室安排,学生设计成绩主要依据完成的工艺文件水平､夹具图样的质量､设计说明书的质量､答辩成绩及设计态度与工作作风等方面综合评定｡(二)机械加工工艺规程设计指导1.熟悉原始资料并对零件进行工艺性分析学生在得到设计课题后,应首先对零件进行工艺分析,其主要内容包括:(1)熟悉零件在机器中的作用及工作条件,分析研究零件的形状､大小及结构特点｡(2)审查并分析研究零件图样的技术要求､公差制定的依据,找出其中主要技术要求和关键技术问题｡(3)分析研究零件各加工表面的尺寸､形状及位置精度､表面粗糙度等要求,分析研究零件的设计基准｡(4)分析研究零件的材料､热处理及机械加工的工艺性等方面的问题｡2.选择零件毛坯的类型,画毛坯图工艺设计时,毛坯的选择是指确定毛坯的材料､种类､制造方法以及余量确定后毛坯的形状与尺寸,并画出毛坯图｡(1)选择毛坯的类型毛坯的种类很多,有铸件､锻件､焊接件､锻焊件､型材等｡影响毛坯选择的因素很多,主要考虑下列几方面:1)零件图样规定的材料及机械性能根据零件图样规定的零件材料(牌号及标准号),毛坯的种类一般可大体确定｡例如,材料为铸铁､铸铝或青铜的零件,一般应选择铸造毛坯｡至于钢质零件还要考虑到机械性能的要求｡简单的小尺寸件可用型材,尺寸较大､形状简单的一般选择锻造毛坯,形状复杂的选择铸造毛坯｡2)零件的结构形状及外形尺寸例如,常用的各种阶梯轴,若各台阶直径相差不大,可以直接选取圆棒料,若直径相差较大,为减少材料消耗和机械加工劳动量｡宜选用锻造毛坯｡至于一些非旋转体的板条形钢质零件一般多为锻件｡尺寸较大的零件,一般只能选取毛坯精度和生产率都比较低的自由锻造和砂型铸造｡而中小型零件,则可选择模锻､精锻､压力铸造等先进毛坯制造方法｡3)生产纲领的大小当零件生产纲领较大时,应采用精度与生产率都比较高的毛坯制造方法｡通过提高毛坯精度使毛坯的形状与尺寸尽量与成品接近,力求实现少切屑或无切屑加工｡在单件小批生产时,应尽量采用型材或用型材焊接件｡4)零件制造的经济性和现有生产条件选择毛坯应使材料费用､毛坯制造费用和零件加工费用之和为最小｡5)尽量选用先进的毛坯制造工艺｡(2)确定毛坯形状､大小毛坯的形状应尽可能接近零件的最终形状,从而减少机械加工工作量,节约金属材料,但必须考虑到毛坯制造时的工艺要求(如泥芯的安放,分型面的选择等),在毛坯的孔､槽､凹坑等表面应加上必要的拔模斜度,对毛坯制造中难以做出的小尺寸孔､槽､凹坑应做成实体,由机械加工来实现｡毛坯的大小可根据零件来确定,毛坯图上不加工表面的形状､尺寸应与零件图上一致,加工表面之间的尺寸应在零件图上相应尺寸上加上加工总余量｡为了保证零件的机械加工要求,有时必须考虑增加设计工艺凸台､工艺孔等｡(3)规定毛坯的精度等级铸造毛坯的尺寸公差按GB6414—86分为16级,用“CT×”表示｡加工余量(代号“AM”)为A ､B､c､D､E､F､G､H和J9个等级｡锻造毛坯分为精密模锻､模锻､自由锻,自由锻毛坯分为E ､F两个等级｡设计时应根据下列因素来选定毛坯的精度等级｡1)毛坯对装夹可靠性的影响;2)对定位误差的影响;3)对实际加工余量的影响;4)对最大切削力和所需要的夹紧力的影响｡在总的精度等级选定以后,如果零件上某一部分的加工精度要求较高(或较低)还可以局部提高一级(或降低一级)｡(4)确定加工表面的总余量确定加工表面的总余量有两种方法,一种是按照毛坯的精度等级查表,另一种是按照各加工工序的余量计算总余量｡具体计算方法在机械制造工艺学课程中已详细讲述｡对有较长实践时间的人还可以接经验确定｡(5)给定毛坯的技术要求按照零件的工作要求和加工要求来确定毛坯的技术要求,主要是指毛坯制造方面的技术要求｡(6)绘制毛坯图1)绘图方法绘制毛坯图时,应先用双点划线绘出零件的主要结构要素,然后在零件图各加工表面上加上加工总余量,毛坯轮廓应以粗实线表示,对一些小尺寸､孔､槽､凹坑等应按尺寸画出,如不能画出,应标出其位置大小,以便在毛坯制造时提醒工人注意,在这些部位不得有气孔夹杂等｡2)标注尺寸毛坯图上,其不加工表面的尺寸应按照零件图上相应的尺寸进行标注｡加工表面应标注加上总余量以后的表面尺寸,相应的零件尺寸加括号标注在毛坯尺寸之下(只标注基本尺寸,如Φ300)｡毛坯图上需要检验的主要尺寸应标注公差,其公差值应根据毛坯的精度等级查表,一些次要尺寸可不标注公差｡各加工表面的加工总余量也应在毛坯图上分别标出｡3)标注技术要求在毛坯图上应标注材料及必要的技术条件,毛坯制造的分型(模)面,圆角半径和拔模斜度等｡3.拟定零件的机械加工工艺路线零件工艺路线的拟定是制定工艺规程总体布局的非常关键的一步,其主要任务是选择定位基准,选择各个表而的加工方法和加工方案,划分加工阶段,拟定工艺路线及工序组合｡(1)定位基准的选择选择定位基准必须从零件整个工艺过程的全局出发,根据粗､精基准的选择原则｡具体情况具体分析｡使先行工序为后续工序创造条件,使每个工序都有合适的基准和定位夹紧方式｡当有基准转换时,要分析其对加工精度的影响｡(2)确定各加工表面的加工方法及加工路线选择零件表面加工方法时,要首先根据表面种类和技术要求,先确定零件上精度要求和表面粗糙度要求较高的主要表面的最终加工方法和各先导工序的预加工方法,组成加工路线,再确定次要表面的加工路线｡有几种加工方法和路线可供选择时,应综合考虑各方面的因素,经分析比较后,再从中选择比较合理的加工方案｡(3)拟定工艺路线1)加工阶段的划分机械加工工艺过程一般可分为粗加工､半精加工和精加工三个阶段,当有些零件精度和表面粗糙度要求很高时,还需要增加超精加工和光整加工阶段｡在拟定零件工艺路线时,一般应划分加工阶段,但具体运用时叉要灵活掌握,不能绝对化｡例如,对于一些毛坯质量高,加工余量少,加工精度要求较低而刚性又较好的零件,则不必划分阶段｡又如对于一些刚性好的重型零件,由于装夹吊运费工费时,往往也不分加工阶段,而在一次装夹中完成表面的粗､精加工｡2)加工顺序的安排安排加工顺序时,应遵循先粗后精,先主后次,先基面后其他及先面后孔的原则｡如对于箱体､支架类零件,应遵循先面后孔的加工顺序,即先加工平面,后加工孔｡安排加工顺序还要考虑到车间设备的布置情况｡当设备呈机群式布置(把相同类型机床布置在同一区域)时,应尽量把相同工种安排在一起,避免工件在车间内往返流动｡当机械加工顺序确定后,再在其中合理地安排热处理工序,检验工序和其他辅助工序｡除检验工序以外的辅助工序主要有划线､清洗､防锈､表面处理､去毛刺等｡它们一般可作如下安排｡①划线工序一般安排在机械加工之前或加工工序之间;②油漆工序主要用于铸造的箱体､床身等基础零件,在内外表面粗加工及时效处理后,即可安排清理型砂､毛刺､然后涂底漆｡③去毛刺､倒棱工序安排在机械加工完成后,特别是经过铣削或刨削加工的工件｡④发蓝､发黑及表面涂镀等表面处理工序,一般安排在工艺过程的最后进行｡⑤在零件精加工或光整加工后,最终检验前应安排清洗工序,在零件成品入库前要安排清洗上油工序｡(4)工序的组合在确定加工顺序后,还要把加工内容进行适当的组合｡以形成以工序为单位的工艺过程｡在工序的组合中,主要应考虑以下几个方面:1)几个工步是否能在同一机床上加工,以及是否需要在一次安装中加工,以保证高的相互位置精度｡对于有较高相互位置精度要求的一组表面,应安排在一个工序内加工｡与主要表面有位置关系的次要表面(如外圆上的沟槽､键等)也应安排在同一工序之中｡2)是用工序集中原则还是采用工序分散原则来组合工序｡工序集中与工序分散各有特点｡在工序组合时,工序集中与分散的程度,即工序数目的多少,主要取决于生产规模和零件的结构特点及技术要求｡由于工序集中的优点较多,现代生产和发展多趋向于工序集中｡在工序组合过程中,对初步选定的加工顺序或基准可能还要作个别变动｡这种相互影响､不断修改的情况,在拟定工艺过程中是不可避免的｡4.工序设计零件机械加工工艺路线拟定后,就要对其每一工序进行设计,具体包括确定每一工步的加工余量､计算工序尺寸及公差､选择机床及工艺装备､确定切削用量以及计算工时定额等项工作内容｡(1)加工余量的确定根据工艺路线的安排,要求逐工序､逐表面地确定加工余量｡一个表面的加工总余量,应为该表面各工序的加工余量之和｡其工序间尺寸公差,可根据加工的经济精度利用查表法查得｡在用查表法选择工序间加工余量时应注意以下问题:1)表中数据是基本值,对称表面(如轴或孔)的余量是双边的,实际切削层厚度是余量的一半｡非对称表面的余量是单边的,等于切削层的厚度｡2)决定加工余量时,应考虑到机械加工和热处理过程中零件可能发生的变形,否则可能产生废品｡3)决定加工余量时应考虑到被加工零件的大小｡零件愈大,则加工余量也愈大｡另外还应考虑工件装夹的情况｡(2)工序尺寸的计算零件某一表面最后一道工序的工序尺寸及公差是零件的设计尺寸及公差,各中间工序的工序尺寸及公差均要通过计算确定｡当工序基准与设计基准重合时,其工序尺寸及其公差的确定比较简单,只需考虑各工序的加工余量和工序所达到的加工精度｡计算顺序是由最后一道工序开始往前推算,一直推算到毛坯尺寸大小｡如外圆和内孔表面的工序尺寸及公差的计算即属于这种情况｡当工序基准与设计基准不重合时,工序尺寸及其公差的确定需利用工艺尺寸链原理来进行分析和计算｡必须注意,若在工序间安排检验时,如测量基准与设计基准不重合,也应用尺寸链进行计算,以确定检验尺寸及公差｡并注意防止产生“假废品”｡(3)机床及工艺装备的选择在工艺文件中,需要规定每一工序所使用的机床及刀具､夹具､量具｡机床及工艺装备的选用应当既要保证加工质量,又要经济合理｡在成批生产条件下,一般是采用通用机床和专用工艺装备｡(4)切削用量的确定在工艺文件中,还要规定每一工步的切削用量,切削用量可查表选择｡其步骤为:1)由工序余量确定背吃刀量｡全部工序(或工步)余量最好在一次走刀中去除;2)按本工序加工表面粗糙度确定进给量;3)确定切削速度,并按机床实有的主轴转速表选取接近的主轴转速;4)最后检验机床功率｡(5)时间定额的确定时间定额是完成某一工序所规定的时间｡定额的制定应考虑到最有效地利用生产工具,并参照工人的实践经验,在充分调查研究,广泛征求工人意见的基础上｡实事求是地予以确定｡在成批生产中单件计算时间Tc=Tb+Ta+Ts+Tr+Te/n(min)式中:Tc为单件计算时间,Tb为基本时间,可用计算方法求出,Ta为辅助时间,可参阅有关手册中的时间定额表查出,Ts为布置工作地时间,一般按作业时间的2%~7%计算;Tr为休息与生理需要时间,一般按作业时间的2%~4%计算;Te为准备与终结(简称“准终”)时间,n为每批的件数｡在大量生产中,由于n的数值大,Te/n可以忽略不计,所以Tc=Tb+Ta+Ts+Tr在计算出每一工序的Tc后,还必须对各个工序的单件计算时间进行平衡,具体方法是首先计算出零件的年生产纲领所要求的单件时间TdTd=60Tη/N (min)式中:T为年基本工时,N为零件的年产纲领,η为设备的负荷率,一般取0.75~0.85｡将每个工序的Tc与Td进行比较,若Tc大于Td在一倍以内,可采用先进刀具､适当提高切削用量､采用高效加工方法缩短工作行程等措施,缩短Tc;若Tc大于Td二倍以上,则可采用增加顺序加工工序或增加平行加工工序的方法来成倍地提高生产率,缩短Tc;对于Tc小于Td的工序,因其生产率较高,则可采用一般的通用机床及工艺装备,来降低成本｡5.填写工艺文件工艺规程制订后,要以表格的形式确定下来,作为指导工人操作和用作生产､工艺管理等各种技术文件的依据｡机械加工工艺规程卡片的种类很多,在单件小批生产中,一般只填写简单的工艺过程卡片｡在大批､大量生产中,每个零件的每个工序都要有工序卡片｡中批生产中只要求主要零件的每个工序有工序卡片,而一般零件仅是关键工序有工序卡片｡工艺文件填写应符合以下基本要求:(1)内容要简要､明确｡(2)文字正确,应用国家正式公布推行的简化字｡字体应端正､笔划清楚,排列整齐｡(3)所用术语､符号､计量单位等,应符合有关标准｡(4)“设备”栏一般填写设备的型号､名称,必要时还应填写设备编号｡(5)“工艺装备”栏内填写各工序(或工步)所使用的夹､辅具和刀､量具｡其中属专用的,按专用工艺装备的名称(编号)填写;属标准的,填写名称､规格和精度,有编号的也可填写编号｡(6)“工序内容”栏内,对一些难以用文字说明的工序或工步内容,应绘制示意图｡绘制工序图应符合下列要求:(1)根据零件加工情况可画基本视图､剖视图､局部视图等,允许按相对比例绘制｡(2)为表达直观,其位置应符合加工时的实际状态｡(3)加工面用粗实线表示,非加工面用细实线表示｡(4)应标明定位基准､加工部位､精度要求､表面粗糙度､测量基准等｡(5)定位和夹紧符号按JB/T5061---91《机械加工工艺定位､夹紧符号》的规定选用｡(三)专用夹具设计指导要求学生设计一套主要工序的专用夹具,具体的设计项目可根据工件的特点和加工的需要,由指导教师给定｡夹具设计的具体步骤如下:1.明确设计任务,收集有关资料进一步了解指定工序的加工技术要求､加工余量､切削用量､前后工序之间的联系以及该工序所用设备的主要技术参数､安装夹具部位的有关尺寸,收集有关夹具设计的技术资料,如夹具零部件的标准､典型夹具图册等｡2.确定夹具的结构方案,绘制结构草图夹具设计方案的主要内容包括:(1)确定工件的定位方式及定位元件的结构,计算定位误差｡(2)确定刀具的对刀､导向方式,选择对刀､导向元件｡(3)确定工件的夹紧方式､夹紧力的方向和作用点的位置,计算夹紧力,选择合适的夹紧机构｡(4)确定其他元件或装置的结构形式,如连接件､分度装置等｡(5)协调各装置､元件的布局,确定夹具体结构尺寸和夹具体的总体结构,必要时,对夹具体进行刚度､强度验算｡在确定夹具设计方案时应遵循“确保加工质量,结构尽量简单,操作省力高效,制造成本低廉”的原则｡应多考虑几个总体方案,通过分析比较,从中选择最佳方案｡3.加工精度分析在夹具结构方案确定后,要把有关尺寸公差及相互位置精度要求确定下来,然后根据本工序加工要求,分析夹具中影响加工精度的因素,进行必要的误差分析与计算,以验算结构方案中有关尺寸的公差配合及相互位置精度要求是否合理,便于在绘制正式图样之前能发现问题并得到及时解决｡夹具结构中影响加工精度的因素主要有:(1)定位误差△D;(2)夹紧误差△J;(3)对刀(或引导)误差△T(4)夹具安装误差△A;(5)加工方法误差△G｡为了保证工件的加工要求,总误差应不超出工件公差δK,即△∑=△D+△J+△T +△A +△G≤δK4.绘制夹具装配图设计方案确定后,便可绘制夹具装配图｡在绘制夹具装配图时应注意以下各点:(1)夹具装配图应按国家标准GB/T14690—93规定比例绘制｡除特殊情况外,尽量按1:1比例绘图,使装配图有良好的直观性｡(2)夹紧机构应处于“夹紧”位置上,必要时应绘出夹紧､拆装活动部位的轨迹｡(3)注意投影的选择,应当用最少的视图和剖面将夹具的工作原理､整体结构和各种装置､元件之间的相互关系完全清楚地表达出来｡因此,在画图之前｡应当仔细考虑各视图的配置与安排,并留出标题栏､明细栏和技术要求的位置｡主视图的选择与夹具在机床上实际工作时的位置相同｡(4)运动部件的运动要灵活,不能出现干涉和卡死现象,要有润滑装置｡(5)夹具的装配工艺性和夹具零件(尤其是夹具体)的加工工艺性要好｡绘制夹具装配图的具体顺序是:(1)先用双点划线画出工件的外形轮廓和主要表面(即定位表面､夹紧表面和被加工表面)｡被加工表面上的加工余量,可用网纹线或粗实线表示｡(2)夹具装配图上的工件是一个假想的透明体,不遮挡夹具部分的任何线条｡可按照工件的形状和位置,依次画出定位元件､导向(或对刀)元件､夹紧机构和其他辅助元件的具体结构,最后绘出夹具体,把夹具的各部分连成一个整体｡并标明夹具编号的位置｡(3)标注尺寸､公差配合和技术要求,以及夹具总重量等｡夹具装配图上应标注的尺寸及公差配合有五个方面:1)最大外形轮廓尺寸(夹具的总长度､总宽度和总高度),包括可动部分处于极限位置时的尺寸,用这类尺寸去检查夹具在机床上所占空间尺寸的大小和可能活动的范围,以保证夹具在机床允许的范围内安装和使用｡2)保证工件定位精度的有关尺寸和公差｡如:定位表面的尺寸和公差配合,定位表面间的位置尺寸及公差｡3)保证刀具导向(或对刀)精度的有关尺寸和公差｡如:钻套(或镗套)的内径尺寸和公差,钻套(或镗套)之间的位置尺寸和公差｡钻套(或镗套､对刀块)与定位元件定位表面之间的位置尺寸和公差｡4)保证夹具安装精度的尺寸和公差配合｡如夹具安装面与定位元件定位面之间的位置尺寸和公差｡夹具安装面的形状尺寸和公差及其与机床连接的配合尺寸和公差｡5)其它影响加工精度的尺寸和公差配合,主要指夹具内部各组成元件之间的配合性质和位置关系｡如:定位元件与夹具体之间､钴套与衬套之间､分度盘与转轴及转轴与轴承之间等的尺寸和公差配合｡夹具上与工件工序尺寸有关的位置尺寸的公差应作对称分布,其基本尺寸应为工件相应尺寸的平均值｡公差的大小一般可按工件相应尺寸公差的1/2~1/5估算,其角度尺寸的公差及工作面的相互位置公差,可按工件相应公差值的1/2~1/3确定｡具体各类尺寸公差值的选取参见《机床夹具设计》有关内容｡夹具装配图上标注的技术要求包括形位公差和技术条件｡通常有以下几方面:1)定位元件的定位表面之间的相互位置精度要求｡2)定位元件的定位表面与夹具安装面之间的相互位置精度要求｡3)定位元件的定位表面与引导元件工作表面之间的相互位置精度要求｡4)引导元件与引导元件工作表面之间的相互位置精度要求｡5)定位元件的定位表面或引导元件的工作表面对夹具找正基准面的位置精度要求｡6)与保证夹具装配精度有关的或与检验方法有关的特殊的技术要求｡7)与夹具润滑有关的技术要求｡8)与夹具操作力和旋紧力矩等有关的技术要求｡具体标注时应根据夹具的类型特点合理选择标注,对于车床夹具,一般应标注以下几方面的形位公差:1)定位表面相对于夹具轴线(或找正基面)的跳动公差｡2)定位表面相对于顶尖或锥柄轴线的跳动公差｡3)定位表面相对于安装端面的平行度､垂直度公差｡4)定位表面之间的垂直度､平行度公差｡5)定位表面的轴线相对于夹具轴线的对称度公差｡对于钻床夹具,一般应标注以下几方面的形位公差:1)钻套轴线相对于定位表面的平行度､垂直度､对称度公差｡2)钻套轴线相对于夹具底面的垂直度或平行度公差｡。
机械制造技术课程设计-连接座的加工工艺及钻40孔的夹具设计【全套图纸】
辽宁工程技术大学课程设计题目：连接座的机械加工工艺规程及钻孔工艺装备设计全套图纸，加153893706班姓学级：名：号：渉机07-1指导教师：完成日期：2010-3-16一、设计题目连接座的机械加工工艺规程及钻孔工艺装备设计二、原始资料（ 1）被加工零件的零件图（草图）（ 2）生产类型：中批或大批大量生产 三、上交材料1张（ 1）被加工工件的零件图（ 2 ）毛坯图1张 1张 1张 （ 3）机械加工工艺过程综合卡片（ 4）与所设计夹具对应那道工序的工序卡片（ 5）夹具装配图1张 1张 （ 6）夹具体零件图1张 1份（ 7）课程设计说明书（约 5000~8000 字） 四、进度安排(参考) （ 1）熟悉零件，画零件图 2天5天9天3天2天 （ 2）选择工艺方案，确定工艺路线，填写工艺过程综合卡片 （ 3）工艺装备设计（画夹具装配图及夹具体图） （ 4）编写 说明书 （ 5）准备及答辩五、指导教师评语成绩：指导教师冷岳峰日 期摘要机械加工工艺课程设计是机械类学生在学完了机械制造技术，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。
本课程设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力，使学生进一步巩固有关理论知识，掌握机械加工工艺规程设计的方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。
另外，这次课程设计也为以后的毕业设计进行了一次综合训练和准备。
通过本次课程设计，应使学生在下述各方面得到锻炼：（1）熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关先修课程中的基本理论。
（2）通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等方面)的能力。
（3）能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。
（4）在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。
AbstractMechanical processing technology curriculum design,mechanical class students in their finished machinery manufacturing technology for the production after the internship is an important part of the practical teaching. This course is primarily designed to train the pupils to apply the learned knowledge to analyze issues dealing with production capacity of technology to enable students to further consolidate the theoretical knowledge, master the machining process planning methods to improve the ability to work independently, perform professional technical work for the future lay a solid foundation.In addition, the curriculum design for the design of future graduates a comprehensive training and preparation. Through this program shall be designed to enable students to receive training in the following areas:(1) The skilled use of machinery manufacturing base, machinery manufacturing technology and other relevant Placement Program in the basic theory.(2) through fixture design training to further enhance the structural design (including design calculations, engineering drawings, etc.) capabilities.(3) be able to compare access and use a variety of skilled technical information, such as the relevant national standards, manuals, books, norms and so on.(4) In the design process, students rigorous work style and ability to work independently.目录一、零件的分析................................................................................ (1)1、零件的作用 (1)2、零件的形状 (1)二、零件的工艺分析 (1)1．左端的加工表面： (1)2.右端面的加工表面： (1)三、毛坯设计 (2)1、毛坯的选择 (2)2、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 (2)3、确定毛坯尺寸......................................... . (3)4、确定毛坯尺寸公差................................... ...... ... (3)四、选择加工方法，拟定工艺路线 (4)1、粗基面的选择 (4)2、精基面的选择 (4)3.制定机械加工工艺路线： (5)五、加工设备及刀具、量具的选择 (5)1、选择机床，根据不同的工序选择机床：.... ..... ....... .... (6)2、选择刀具： (6)六、切削用量的选择 (6)七、基本时间的确定................................................................................. .7八、夹具设计 (7)1、设计思想 (8)2、定位分析 (9)（1）定位基准的选择 (9)（2）定位误差的分析...... ............................. ..... . (9)3、夹具操作说明 (9)九、心得............................................................................... .......... .. (10)十、参考文献设计资料及主要参考书 (11)一、零件的分析1、零件的作用题目给的零件是连接座零件。
连接座机械加工工艺规程制订与钻孔夹具设计说明书
课程设计说明书题目：连接座机械加工工艺规程制定及钻孔夹具设计二级学院年级专业学号学生姓名指导教师教师职称目录第一部分绪论 (1)第二部分零件分析 (2)1、零件的功用分析 (2)2、零件的工艺分析 (2)第三部分机械加工工艺规程制订 (4)1、生产类型 (4)2、毛坯制造形式 (4)3、选择定位基准 (4)4、选择加工方法 (4)5、制订工艺路线 (5)6、确定加工余量及毛坯尺寸 (6)7、工序设计 (8)8、确定切削用量和基本时间 (10)第四部分专用机床夹具设计 (15)1、接受计划任务、明确加工要求 (15)2、确定定位方案、选择定位元件 (15)3、确定夹紧方案、设计夹紧机构 (15)4、确定分度方案、设计分度装置 (16)5、确定导向方案和选择导向元件 (16)6、钻模板结构类型的确定 (16)7、夹具体的设计 (16)8、夹具精度分析 (17)9、绘制夹具装配图，标注有关尺寸及技术要求 (17)10、夹具的使用说明，操作要领及特点 (17)第五部分总结 (19)参考文献 (20)第一部分绪论机械制造工艺学课程设计是在我们对《机械制造基础》和《机械制造工艺学等》进行学习以后进行的。
这是对我们所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会岗位前的一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学课程学习中占有重要的地位。
此次课程设计需要我们熟练掌握基础课程知识以及充分了解专业学科知识，如应用软件绘制零件图、毛坯图零件加工工艺路线的定制等。
同时通过设计让我们学会查询各种专业相关资料，有助于扩展我们的知识面。
总的来说，就是要让所学理论知识在实际设计过程中得到充分地利用，并不断提高自己解决问题的能力。
本次课程设计的任务之一是制订连接座机械加工工艺规程。
通过分析连接座从毛坯到成品的机械加工工艺过程，总结其结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程。
针对连接座零件的主要技术要求选择适当的夹具进行装夹以及设计钻孔用的钻床夹具。
连接座加工工艺规程及钻6×Ф7孔专用夹具设计PPT答辩稿
目录
• • • • 零件分析 毛坯设计 机械加工工艺过程设计 夹具的设计
一、产品分析
1.连接座
2.塑件的材料及性能
• 题目所给的零件是连接座，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有 较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐 磨零件。 • 连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：
工序顺序安排的原则 （1）“先基面，后其他”原则 工艺路线开始安排的加工表面，应该是选作后续工序作为精基准 的面，然后在以该基准面定位，加工其他表面。 （2） “先面后孔”原则 当零件上较大平面可以用来作为定位基准是，总是先加工平面， 再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比 较容易，装夹也方便。 （3）“先主后次”原则 零件上的加工表面一般可以分为主要表面和次要表面两大类。主 要表面通常是指位置精度要求较高的基准面和工作表面；次要表面 是指那些要求较低，对整个工艺过程影响较小的辅助表面。 （4）“先粗后精”原则
工序00 备料 工序05 时效处理 工序10 粗车右端面至74 粗车外圆至Ф 125 钻通孔Ф 16 粗镗内孔至Ф 39 粗 车小凸台断面至24 工序15 粗车左端面至71 粗车左外圆至Ф 128 粗车内孔Ф 98 工序20 半精车端面至70 半精车右端外圆至Ф 121.4 半精镗内孔至Ф 39.6 半精镗 内孔至Ф 32 半精镗内孔Ф 17.5 半精车小凸台端面至16 工序25 半精车右端面至69 半精车外圆Ф 125.4 半精镗内孔Ф 199.6 工序30
5.夹具工件装配图
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课程设计说明书题目：连接座机械加工工艺规程制定及钻孔夹具设计二级学院年级专业学号学生姓名指导教师教师职称目录第一部分绪论 (1)第二部分零件分析 (2)1、零件的功用分析 (2)2、零件的工艺分析 (2)第三部分机械加工工艺规程制订 (4)1、生产类型 (4)2、毛坯制造形式 (4)3、选择定位基准 (4)4、选择加工方法 (4)5、制订工艺路线 (5)6、确定加工余量及毛坯尺寸 (6)7、工序设计 (8)8、确定切削用量和基本时间 (10)第四部分专用机床夹具设计 (15)1、接受计划任务、明确加工要求 (15)2、确定定位方案、选择定位元件 (15)3、确定夹紧方案、设计夹紧机构 (15)4、确定分度方案、设计分度装置 (16)5、确定导向方案和选择导向元件 (16)6、钻模板结构类型的确定 (16)7、夹具体的设计 (16)8、夹具精度分析 (17)9、绘制夹具装配图，标注有关尺寸及技术要求 (17)10、夹具的使用说明，操作要领及特点 (17)第五部分总结 (19)参考文献 (20)第一部分绪论机械制造工艺学课程设计是在我们对《机械制造基础》和《机械制造工艺学等》进行学习以后进行的。
这是对我们所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会岗位前的一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学课程学习中占有重要的地位。
此次课程设计需要我们熟练掌握基础课程知识以及充分了解专业学科知识，如应用软件绘制零件图、毛坯图零件加工工艺路线的定制等。
同时通过设计让我们学会查询各种专业相关资料，有助于扩展我们的知识面。
总的来说，就是要让所学理论知识在实际设计过程中得到充分地利用，并不断提高自己解决问题的能力。
本次课程设计的任务之一是制订连接座机械加工工艺规程。
通过分析连接座从毛坯到成品的机械加工工艺过程，总结其结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程。
针对连接座零件的主要技术要求选择适当的夹具进行装夹以及设计钻孔用的钻床夹具。
该零件的工艺过程包括车端面、车外圆、镗内孔、钻孔、倒角、攻螺纹等工序，工艺范围广，难易程度适合于工艺课程设计的需要。
第二部分零件分析1、零件的功用分析该零件是离心式微电机水泵上的连接座，是用来连接水泵和电机的。
左端Ф125外圆与水泵泵壳连接，水泵叶轮在Ф100孔内，通过4个M5螺钉固定；右端Ф121外圆与电动机机座连接，Ф40孔与轴承配合，通过3个螺栓固定，实现水泵与电动机的连接，从而起连接固定作用。
2、零件的工艺分析下图为连接座的零件图，毛坯材料为铸钢，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力,要求耐磨的零件,通常可用作机座、泵体的连接座等。
连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。
现分述如下：连接座零件图（1）、右端面的加工表面：这一组加工表面包括：右端面Φ121的外圆，粗糙度为3.2、6.3；外径为Φ50、内径为Φ40的小凸台，粗糙度为3.2，并带有倒角；Φ32的小凹槽，粗糙度为25；钻Φ17.5的通孔。
其工序采取先粗车——半精车——精车。
其中Φ17.5、Φ40的孔或内圆直接在车床上进行初镗——半精镗，Φ40的内圆的半精镗的基础上再精镗就可以了。
（2）、左端的加工表面：这一组加工表面包括：左端面，Φ125外圆，Φ100内圆，倒角，钻通孔Φ7，钻孔并攻丝。
这一部份只有端面有6.3的粗糙度要求，Φ100的内圆孔有25的粗糙度要求。
采用的工序可以是先粗车——半精车——精车。
孔加工为钻孔——扩钻——扩孔。
该零件上的主要加工面是Φ40的孔Φ125的外圆和Φ121的的外圆。
Φ40孔的尺寸精度直接影响连接座与轴承的配合精度，Φ125的尺寸精度直接影响连接座与水泵的接触精度和密封性，Φ121的尺寸精度直接影响连接座与电机的接触精度和密封性。
由参考文献[1]中有关和孔加工的经济加工精度及机床能达到的位置精度可知,上要求是可以达到的。
零件的结构工艺性也是可行的。
归纳如下表：第三部分机械加工工艺规程制订1、生产类型依设计任务书可知，该零件为中批量生产，采用通用机床进行加工。
2、毛坯制造形式零件材料为铸钢，铸件的特点是铸造成形，其优点之一是设计的灵活性，即设计人员对铸件的形状和尺寸有最大的设计选择自由，特别是形状复杂和中空截面的零件。
其二，铸钢件冶金制造适应性和可应变性最强，可以选择不同的化学成分和组织控制，适应各种不同工程的要求。
可以通过不同热处理工艺在较大的范围内选择力学性能和使用性能。
考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸钢，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。
考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸钢铸造。
3、选择定位基准定位基准选择是工艺规程制订中的重要工作，它是工艺路线是否正确合理的前提。
正确与合理的选择定位基准，可以确保加工质量、缩短工艺过程、简化工艺装备结构与种类、提高生产率。
（1）精基准的选择Ф40孔既是装配基准,又是设计基准,用它作精基准,能使加工遵循“基准重合”的原则.其余各面和孔的加工也能用它定位,这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则.（2）粗基准的选择选择Ф125的外圆和Ф149凸耳的左侧作粗基准,这样保证各加工面均有加工余量,此外,还能保证定位准确,加紧可靠，在加工时最先进行机械加工的表面是精基准Ф40孔和右端面,这时可用通用夹具三爪自定心卡盘来装夹,靠Ф149凸耳的左侧定位.4、选择加工方法（1）端面的加工该零件为回转体，在这里选用车床，为减少使用机床的种类和装夹次数，提高加工精度、生产效率，所以这里选择车削的方式加工端面。
（2）外圆的加工连接座上外圆表面及外台阶面仍在车床上采取车削的方式进行加工。
（3）内圆表面及内台阶面的加工连接座个内圆表面及内台阶面应采用在车床上进行镗削的方式加工。
（4）孔的加工①通孔的加工连接座上9个Φ7的通孔应采取钻床上钻孔的方式进行加工。
②盲孔的加工连接座上孔Φ32应采取先钻孔，再扩孔，最后镗孔到要求的尺寸的方式进行加工。
（5）4×M5螺纹孔的加工连接座上4个M5螺纹孔应采取攻螺纹的方式，先在钻床上钻4个Φ4.5的基孔，再用丝锥攻丝，需要注意的是在攻丝前应设置一道倒角工序，以避免折断丝锥，使攻螺纹顺利进行。
（6）倒角、去毛刺等零件需要倒角的地方用车床加工，去毛刺用锉刀、砂纸等。
5、制订工艺路线（1）工序顺序安排①机械加工工序遵循“基准先行”原则，首先加工精基准——Ф400.016孔，遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排半精加工工序，遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——Φ40孔、右端面、左端面、Φ121外圆、Φ125外圆、Φ100内圆，后加工次要表面——各孔和倒角；遵循“先面后孔”原则，先加工连接座的右、左端面，后加工孔。
②辅助工序粗加工连接座两端面和热处理后，应安排校直处理工序；在半精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。
综上所述，该连接座的工序安排顺序为：基准加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工。
（2）确定工艺路线：6、确定加工余量及毛坯尺寸（1）零件表面粗糙度及机械加工余量等级，由零件图可知，该连接座各加工表面的粗糙度Ra≧3.2。
（2）根据铸件用砂型铸造，材料为灰铸铁，其加工精度等级可取CT9，加工余量等级为G级。
确定该铸件的尺寸公差和机械加工余量见如下表：连接座机械加工余量及铸造毛坯尺寸公差(mm)毛坯简图零件尺寸 单边余量 毛坯公差 毛坯尺寸 备注 0025.0125-φ2.5 2.5 φ130±1.25 双侧加工 016.0040+φ3.5 1.8 φ33±0.9 双侧加工 004.0121-φ2.5 2.5 φ126±1.25 侧加工 055.00100+φ 2.5 1.5 φ95±1.25 双侧加工11.8 28±0.9单侧加工0.227++7、工序设计（一）选择加工设备与工艺装备机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需求和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和分析利用现有条件，以降低生产准备费用。
①选择加工设备车端面、外圆，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题,采用车床，选择CA6140卧式车床。
加工内圆要用到内圆车刀，外圆用外圆车刀。
加工Φ17，Φ32，Φ40孔时同样选择CA6140卧式车床进行钻孔、镗孔，所以要用到镗刀。
加工3×Φ7、6×Φ7和4×M5使用摇臂钻床ZQ3050×13，需要用到钻头，加工螺纹孔还需要使用丝锥，并需要用台虎钳夹紧，需要用到钻头。
②选择夹具2连接座的生产类型为中批量生产，可以选用高效的专用设备，所选用的夹具均为专用夹具③选择刀具粗车右端面和左端面都使用900偏头端面可转位车刀，粗车右端外圆及左侧外圆则使用900偏头外圆可转位车刀。
精加工时，只需把角度换成600相应车刀即可。
④选择量具4×M5螺纹孔用塞规测量，孔用内径千分表测量，其他尺寸均用游标卡尺测量。
（二）确定工序尺寸由于工序尺寸是零件在加工时各工序应保证的加工尺寸，因此，正确地确定工序尺寸及其公差．是工序设计的一项重要工作。
工序尺寸的计算要根据零件图上的设计尺寸、巳确定的各工序的加工余量及定位基准的转换关系来进行。
工序尺寸公差则按各工序加工方法的经济精度选定。
工序尺寸及偏差标注在各工序的工序简图上，作为加工和检验的依据。
对于各工序的定位基准与设计基准重合时的表面的多次加工，其工序尺寸的计算比较简单，此时只要根据零件图上的设计尺寸、各工序的加工余量、各工序所能达到的精度，由最后一道工序开始依次向前推算，直至毛坯为止，即可确定各工序尺寸及公差。
1、Φ121外圆及Φ121外圆采用车削加工，分为粗车和半精车。
查手册取半精加工余量为2，精度等级为h10；粗加工的加工余量取为3。
详细如下表：2、Φ100内圆在车床上用内圆车刀加工，分为半精加工和粗加工。
查手册取半精加工余量为2，精度等级为H10；粗加工的加工余量取为3。
详细如下表：3、Φ40孔作为其他加工表面的基准，精度要求较高，用镗刀，分为粗加工，半精加工和精加工。
查手册取精加工余量为0.5，精度为H7;半精加工余量为2.5，精度等级为H10；粗加工的加工余量取为4，精度为H13。
详细结果如下表：4、其他尺寸如0.2027，00.1-5，通过粗车和半精车右端面间接保证其精度要求，可通过尺寸链的知识对其计算。
下面列出加工左右两端面的工序尺寸：粗车右端面至76，加工余量为7；粗车左端面至71，加工余量为5；半精车右端面至69，加工余量为2,精度为0.20.1-+. 5、螺纹孔，钻通孔3×Φ7，钻通孔6×Φ7mm 均用专用夹具装夹加工，其位置公差由专用夹具的精度决定，尺寸公差要求不高。