发酵罐调试工序方案
发酵罐操作规程范文
发酵罐操作规程范文发酵罐是发酵生产中非常重要的设备，其操作规程对于保证生产质量、提高产量具有至关重要的作用。
下面是一份发酵罐操作规程，供参考：一、发酵罐操作前的准备工作1.检查发酵罐设备的机械和电气设备是否正常，确保设备运行无异常。
2.清洁发酵罐内部和外部，确保无残留物质干净。
3.检查发酵罐是否有漏气现象，如果有，及时进行维修。
4.准备好所需的原料、辅料和发酵罐操作所需的其他设备。
二、发酵罐操作规程1.将所需原料按照配方比例加入到发酵罐中。
2.根据发酵工艺要求，将发酵罐内温度、湿度、PH值等参数设定好。
3.启动发酵罐的搅拌设备，确保原料充分混合。
4.启动发酵罐的通风设备，确保发酵罐内空气流通良好。
5.监控发酵罐内温度、湿度、PH值等参数，及时调整。
6.根据发酵工艺要求，定期对发酵罐内的发酵情况进行检查，如有需要进行适当的调整。
7.发酵过程中，要定期清洁发酵罐内部和外部，确保无污物残留。
8.发酵结束后，将发酵罐内的发酵物料转移至下一步工序，清洁发酵罐。
9.对发酵罐进行定期的检修和保养，确保设备运行良好。
10.记录发酵过程的温度、湿度、PH值等参数，并做好数据备份。
三、发酵罐操作注意事项1.注意发酵罐内部压力的变化，确保安全操作。
2.注意发酵罐内的通风情况，确保空气流通。
3.发酵罐操作过程中要及时调整参数，确保发酵工艺正常进行。
4.不得在发酵罐内随意添加物质，防止影响生产质量。
5.禁止在发酵罐操作过程中吸烟、喝酒等行为，确保生产安全。
6.发酵罐操作人员应穿戴好防护装备，确保安全操作。
7.注意发酵罐设备的维护保养，延长设备寿命。
发酵罐调试工序方案
发酵罐调试工序方案
一、系统验收
1.1系统安装：
（1）确认机构部件的准确性：检查机构部件与图纸的一致性；
（2）确认各样品装配：检查机构部件上装配的样品，确认每个样品的正确性；
（3）确认各部件安装调整：确认样品的正确安装，检查机构部件的安装能否正常转动；
（4）确认各部件电气安装：检查电器连接线是否正确连接，检查电气安全保护装置；
（5）确认定子绕组连接：检查定子绕组联接端子是否正确位置，检查螺丝是否紧固；
（6）确认驱动部件的准确性：检查驱动部件的准确性；
（7）确认机构外形及运行平衡：检查机构外形是否符合要求，检查机构运行时是否有松动，检查机构运行时是否平衡。
1.2动力验收
（1）确认电源输入：检查电源电压是否符合要求，电流是否匹配；
（2）确认电器检测：检查电器是否运行正常；
（3）检查启动电压：检查启动电压变化情况；
（4）确认驱动性能：检查驱动器的稳定性，确认驱动器在满负荷情况下的性能；
（5）确认总体性能：检查机构的总体性能，包括整机噪声、温度变化范围、发热情况等。
发酵罐施工方案
发酵罐施工方案1. 引言发酵罐是在食品、饮料、制药等行业中用于发酵过程的重要设备。
其施工方案需要考虑材料选用、结构设计、施工步骤等因素，以确保发酵过程的顺利进行。
本文将介绍一种常见的发酵罐施工方案，供参考。
2. 材料选用2.1. 发酵罐壳体发酵罐的壳体一般采用不锈钢材料制作，这是因为不锈钢具有耐腐蚀、易清洁、抗菌等优点。
常用的不锈钢材料包括304不锈钢和316不锈钢，根据具体需要选择合适的材料。
为了保证发酵过程的温度稳定，发酵罐通常需要设置传热保温层。
常见的保温材料有聚氨酯、岩棉、玻璃棉等，选择合适的保温材料可以提高发酵罐的绝热性能，降低能量损失。
2.3. 其他配件材料除了以上两个主要材料外，发酵罐还需要一些其他配件，如进出料口、气体排放口等。
这些配件一般也采用不锈钢材料制作，以满足卫生要求。
3. 结构设计3.1. 发酵罐壳体结构发酵罐壳体一般为圆柱形，上部通常为椭圆锥形。
这种设计可以提高罐体的稳定性和流动性。
此外，发酵罐通常还需要设置搅拌装置，以确保发酵物料的均匀混合。
传热保温层的设计需要考虑保温性能和施工便利性。
常见的设计方案是在罐体外部设置保温层，保温材料直接粘贴在不锈钢壳体上。
保温层厚度一般根据具体的发酵工艺参数和环境条件确定。
3.3. 配件设计发酵罐的配件设计需要根据不同工艺要求而定，如进出料口的设置要考虑方便料物的装卸，气体排放口的设置要考虑流通性和卫生要求等。
4. 施工步骤4.1. 发酵罐壳体制作首先，根据设计要求将不锈钢材料进行切割，制作出罐体和罐盖的形状。
然后，按照设计要求进行焊接，将不锈钢材料拼接成发酵罐的壳体。
最后，对焊接处进行打磨和抛光，使罐体表面光滑，不易滋生细菌。
首先，将选定的保温材料进行切割，覆盖在罐体外部。
然后，用胶水或胶带将保温材料粘贴在罐体上，并确保贴合牢固。
最后，对保温层进行固定，一般采用不锈钢制作的外壳进行包覆。
4.3. 配件安装根据设计要求，将进出料口、气体排放口等配件进行安装。
发酵罐的使用操作流程
发酵罐的使用操作流程简介发酵罐是用于进行微生物发酵的设备，可以用于生产酸奶、啤酒等食品。
本文将介绍发酵罐的使用操作流程，以帮助用户正确操作发酵罐，提高发酵效果。
准备工作在使用发酵罐之前，我们需要做一些准备工作： - 检查发酵罐是否处于良好的工作状态，确保无损坏和漏气现象。
- 清洁发酵罐，确保内部和外部的卫生。
- 准备好所需的发酵原料，如酵母、发酵剂等。
- 准备好相关的测量设备，如温度计、酸碱度计等。
操作步骤1. 调整温度和酸碱度在使用发酵罐之前，需要将温度和酸碱度调整到适合发酵的范围。
具体步骤如下： 1. 使用温度计测量发酵罐内的温度。
2. 调整发酵罐的加热装置，使温度达到所需的发酵温度。
3. 使用酸碱度计测量发酵罐内的酸碱度。
4. 根据需要，添加酸度调节剂或碱性物质，调整发酵罐内的酸碱度。
2. 添加发酵原料在发酵罐内添加适量的发酵原料，具体步骤如下： - 通过发酵罐的进料口将发酵原料倒入罐内。
- 按照配方要求，注意添加原料的顺序和比例。
3. 发酵过程启动发酵罐，进入发酵过程，具体步骤如下： 1. 启动发酵罐的搅拌装置，确保发酵原料充分混合。
2. 根据发酵要求，设定发酵罐的时间和温度参数。
3. 监测发酵过程中的温度、酸碱度等指标，保持在良好的范围内。
4. 根据需要，随时调整发酵罐的温度和酸碱度，以确保发酵过程的顺利进行。
5. 在发酵过程中注意观察罐内的气泡产生情况和液体的变化。
4. 发酵结束发酵过程完成后，进行以下操作： 1. 停止发酵罐的搅拌装置和加热装置。
2. 使用锅铲或其他工具将发酵罐内的发酵物品倒出。
3. 清洁发酵罐内外的残余物，确保发酵罐的卫生。
注意事项使用发酵罐时需要注意以下事项： - 在添加发酵原料时，注意原料的质量和比例，避免过量或不足。
- 发酵过程中要及时调整发酵罐的温度和酸碱度，确保发酵效果。
- 在发酵过程中保持发酵罐的卫生，避免细菌污染。
- 对于不同的发酵原料，有可能需要调整发酵罐的操作参数，需根据实际情况进行调整。
液态发酵罐的操作方法
液态发酵罐的操作方法
液态发酵罐的操作方法如下：
1. 准备工作：提前准备好发酵罐、培养基、发酵菌种等材料，并确保操作台面和器具的清洁卫生。
2. 调配培养基：按照配方将所需的培养基成分称量并加入适量的水中，搅拌均匀，然后进行高温高压灭菌处理。
3. 转移菌种：将已培养好的发酵菌种取出适量，并加入到灭菌后的培养基中，同时搅拌均匀。
4. 倒入发酵罐：将调配好的培养基与菌种溶液倒入发酵罐中，注意保持操作的无菌环境。
5. 确保发酵条件：根据所需的菌种特性和发酵要求，调节发酵罐内的温度、pH 值、氧气供应等参数，以提供适宜的生长环境。
6. 监测发酵过程：定期对发酵过程进行监测，包括菌种生长情况、代谢产物积累情况、发酵罐内环境参数等。
7. 控制发酵过程：根据监测结果，及时调整发酵条件，如调节温度、搅拌速度、
气体供应等，以实现最佳的发酵效果。
8. 收获发酵产物：根据发酵结束标志，如菌液的生长停止或代谢产物达到最高产量时，停止发酵过程，并采取适当的方法，如离心、过滤等，收集得到发酵产物。
9. 清洁消毒：发酵结束后，应及时清洗发酵罐及其他使用过的器具，进行彻底的消毒和清洗，以防止细菌滋生和污染。
以上是液态发酵罐的操作方法的一般步骤，具体操作还需根据实际情况和不同的发酵要求进行调整和改进。
发酵罐操作流程范文
发酵罐操作流程范文发酵罐是用于微生物发酵生产的设备，它通常具有搅拌、温度控制和通气等功能。
下面是发酵罐的操作流程。
1.准备工作：首先，检查发酵罐及其附属设备的运行状况，包括搅拌器的转动是否流畅、温度控制系统是否正常、通气设备是否良好以及传感器的准确性等。
同时，确保所需的发酵培养基和细菌菌种已准备好，以及所需的消毒材料和工具齐备。
2.搅拌装置设置：将搅拌器插入发酵罐内，并确保搅拌器的位置正确。
然后，根据发酵物的需要，调整搅拌器的转速和方向。
在调整过程中，需要注意不要让搅拌器与罐壁或底部摩擦，以免破坏设备。
3.温度控制设置：根据发酵物的需要，设定合适的发酵温度。
通常情况下，温度控制系统能够自动调节罐内的温度，但在设定温度之前，需要确保温度传感器的准确性，并调整温度控制模式为自动或手动，以适应不同的发酵条件。
4.液位控制设置：发酵罐内部的液位应该保持在合适的范围内，以确保发酵物的正常生长和产量。
调整液位传感器的位置，并设定液位控制阈值，当液位超出或低于阈值时，控制系统将自动启动液位调节装置。
5.通气设置：发酵过程中需要提供足够的氧气供给微生物进行呼吸作用。
通气设备通常包括气源、气流计、过滤器和气体输送管道等。
根据发酵过程的需求，设定合适的气体流量和气源，并确保气体输送管道畅通无阻。
6.发酵过程控制：在发酵过程中，根据发酵物的生长特性和产量需求，设定合适的发酵时间和发酵物培养基添加量。
同时，监控发酵罐内的参数，如pH值、DO值（溶氧量）、温度和液位等，及时调整发酵条件，以确保发酵过程的顺利进行。
7.采样和检测：定期对发酵罐内的发酵物进行采样，并进行相关的检测和分析。
检测项目通常包括微生物数量和酶活力等。
通过对采样结果的分析，了解发酵物的生长状态与产量，并及时调整发酵条件，以获得所需的产品。
8.结束和清洁：当发酵过程结束后，关闭发酵罐内的搅拌器、加热和通气设备。
将罐内剩余的发酵物倒掉，并用适当的消毒剂进行清洁。
发酵罐操作流程
发酵罐操作流程一、准备工作。
在进行发酵罐操作之前，需要做好充分的准备工作。
首先，检查发酵罐的清洁情况，确保没有杂物或残留物。
其次，准备好所需的原料和发酵剂，确保质量和数量充足。
最后，检查发酵罐的操作设备是否完好，确保安全可靠。
二、操作步骤。
1. 开启发酵罐。
将发酵罐的进气阀关闭，然后打开罐内的排气阀，释放罐内的压力。
接着，打开发酵罐的罐盖，将原料和发酵剂倒入罐内。
2. 调节温度。
根据发酵原料的要求，调节发酵罐的温度。
一般情况下，发酵罐的温度控制在25-30摄氏度之间，可以根据具体原料的要求进行调整。
3. 控制湿度。
保持发酵罐内的湿度适宜，通常情况下，湿度控制在80%-85%之间。
可以通过喷水或者调节通风口来控制罐内的湿度。
4. 搅拌发酵。
启动发酵罐内的搅拌设备，确保原料和发酵剂充分混合均匀。
搅拌的时间和速度根据具体原料的要求进行调整。
5. 监控发酵过程。
在发酵过程中，需要不断监控发酵罐内的温度、湿度和搅拌情况。
及时调整发酵罐的操作参数，确保发酵过程顺利进行。
6. 完成发酵。
根据具体原料的发酵时间，等待发酵过程完成。
一般情况下，发酵时间在12-24小时之间，可以根据具体原料的要求进行调整。
7. 排放气体。
在发酵过程完成后，关闭发酵罐内的搅拌设备，打开罐内的排气阀，释放罐内的压力。
等待罐内的气体排放完毕后，关闭排气阀。
8. 清洁消毒。
完成发酵后，需要对发酵罐进行清洁消毒。
将发酵罐内的残留物清理干净，然后进行消毒处理，确保下次使用时卫生安全。
三、注意事项。
1. 操作发酵罐时，需要严格按照操作流程进行，确保操作安全可靠。
2. 发酵罐的清洁和消毒工作需要做到位，确保发酵过程的卫生安全。
3. 在发酵过程中，需要及时监控发酵罐内的参数，确保发酵过程顺利进行。
4. 操作人员需要具备相关的操作技能和安全意识，确保发酵过程安全顺利进行。
四、结束语。
以上就是发酵罐操作流程的详细介绍，希望能对大家有所帮助。
在操作发酵罐时，一定要严格按照操作流程进行，确保发酵过程顺利进行，同时注意安全和卫生。
最新整理发酵罐操作规程.docx
最新整理发酵罐操作规程1、进罐前准备工作：清洗发酵罐；电极标定；装好pH电极、溶氧电极；放出蒸汽发生器中的污水；贮水箱中加满水；培养基配制好后倒入发酵罐，调至适当体积及pH；打开搅拌；检查罐上各种盖帽，旋紧。
2灭菌操作：2.1打开蒸汽发生器，机器自动进水，水位达到要求后开始加热。
2.2打开蒸汽发生器后面的球阀。
2.3夹层进汽预热。
打开夹层进汽阀门，打开夹层排汽阀门，夹层开始进汽预热。
打开排气阀，排出冷空气。
待温度上升至95-98℃时关闭夹层蒸汽，停止搅拌。
2.4取样阀进汽。
打开罐底侧面蒸汽阀，打开罐底放料阀（此阀顺时针开，逆时针关，与普通阀门正好相反），蒸汽进入发酵罐。
微开取样阀。
2.5空气管进汽。
关好空气进气阀，打开蒸汽进汽阀，蒸汽进入过滤器。
先从尾阀排出少量冷凝水，关小尾阀，打开过滤器下面的进汽阀，蒸汽从空气管进入发酵罐。
2.6灭菌。
控制排气阀大小，控制空气口、出料口进汽量，将温度控制在灭菌所需温度，维持一定时间。
2.7冷却。
关闭蒸汽阀，待压力下降至0.2-0.3kg/cm2时，缓慢打开空气阀及尾阀，吹干过滤器。
打开冷却水及相关阀门，将控制程序切换到冷却模式(自动控温)，罐内迅速降温。
待罐压降至0.2-0.3kg/cm2时，打开空气进气阀，保持罐内压力。
2.8接种。
放出罐中空气,将罐压降至0,在火焰保护下接种。
3发酵。
控制适当通气量，将罐压控制在0.3-0.5kg/cm2，标定溶氧至100%。
将状态模式切换到发酵。
发酵过程中要经常观察温度、搅拌、泡沫、溶氧、通气量罐压等，确保设备正常运行。
4放罐及清洗。
将状态切换到停止发酵，保存发酵数据。
从放料口放出发酵液。
关闭进气、搅拌等阀门，打开放气阀，待罐压降至0后，清洗罐子。
取出电极，洗净。
pH电极存放于饱和的氯化钾溶液中，溶氧电极放于保护套中。
5发酵结束，关闭所有阀门及电源。
注意：谨防烫伤!操作时戴手套!。
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工程调试工序方案概述
设备调试内容
调试前做好调试验收的表单，逐项检查验收，调试完成后，双方确认签字。
管道阀门清灰及清洗
1)拆下空气过滤的上壳及有要求的仪器仪表；
2)按工艺管道的走向，用系统的空气逐步吹净所有管道中的灰、铁
渣等其它异物；
3)在吹带有旁路管道的仪器仪表时，使用旁路管道；
4)装配上拆下的过滤的上壳及仪器仪表；
5)按工艺管道的走向，用系统的蒸汽逐步清洗所有管道中的油灰、
抛光蜡等其它异物；
6)用空气吹干管道中的水蒸汽，持续用压力较高的空气通2到4小
时左右（大流量，保证管道清洁）；
管道、阀门及元器件检漏
1)用经过减压后的空气，用肥皂水检查空气管道、蒸汽管道、补料
管道、移种管道及管道上的阀门等管道元器件的密封情况；
2)记录漏点并逐一处理漏点，确保无泄漏；
3)用经过减压后的空气，通入蒸汽管道后进入夹套（蒸汽总阀门确
认关闭），检查夹套及夹套上工艺管道的密封情况；
4)记录漏点并逐一处理漏点，确保无泄漏；
5)让使用方人员参与，作好记录，双方确认签字；
罐体清洗
1)确认罐体内没有焊丝、抛光片等杂物；
2)确认罐内的搅拌系统、机械密封装置、电机减速机等安装到位，
没有安全隐患等；
3)用自来水冲洗罐壁（高压水枪），必要时清洗人员下罐内用软布
擦洗（确认电源断开，蒸汽阀门关闭，安全保障到位）；
4)在允许的情况下，以水代料（或碱液煮罐）实消（清洗缸体）一
次（实消前确认罐口连接完好，无安全隐患）；
罐体压力测试
1)确认机械密封安装调整好；
2)用经过减压后的空气，通入罐内用肥皂水检查漏点；
3)确认罐体、罐口连接装置、阀门等连接可靠无漏点；
4)如果机械密封存在漏点，罐内加水后运行磨合机械密封，直到无
泄漏为此；
5)排除漏点后，用0.15MPa的空气保压24小时后，保证空气压力在
0.10MPa以上；
电机运转等测试
1)加水到额定容量，打开电机搅拌运行4小时以上，测试电机温升
情况、异常声音等其它异常；
2)补料、补碱、消泡等罐体加水后通气，利用压差进行流加测试，
确认动作可靠与工艺相符；
3)夹套通水，对冷却、加热及通蒸汽进行测试，确认动作可靠与工艺相
符；
4)罐体通气，对空气流量、罐体压力进行测试，确认动作可靠与工
艺相符；
5)罐体通气，提高罐压对出料/移种进行测试，确认动作可靠与工艺
相符；
6)对有其它要求的工艺，进行测试，，确认动作可靠与工艺相符；联动/自动调试
温度/PH/DO/补料等自动控制调试
1)在触摸屏中设置好各工艺控制参数；
2)模拟实际生产情况，对温度/PH/DO/补料等进行测试；
3)调整各控制参数，确认控制精度在合同要求范围；
4)确认温度/PH/DO/补料等手动控制、自动控制动作可靠，控制符合
工艺要求；
5)温度控制调试时，要对水箱的控温、水泵的运行等进行手动/自动
进行测试；
6)处理调试中出现的问题，确保无遗留问题；
空消/实消调试
过滤器空消：
1)确认空气管道清洗干净；
2)装配好空气滤芯，确认空气、蒸汽满足系统需要；
3)关闭过滤前的空气阀门，关闭进罐空气管道上靠罐阀门，打开过
滤器下方的排水阀门，打开实消时排水阀门；
4)缓慢开启精蒸汽管道上的阀门，排尽冷凝水；
5)通过控制进精蒸汽阀门、排冷凝水阀门，调整空气过滤器的压力，
维持在0.13～0.15MPa之间，保持30～40分钟；
6)关闭排冷凝水阀门及进精蒸汽阀门，缓慢开启空气阀门及排冷凝
水阀门，维持压力在0.15MPa左右5分钟；
7)然后完全打开空气阀门，吹干过滤器滤芯（大约30分钟）；
8)关闭排冷凝水阀门及过滤器与罐体之间的阀门，保证过滤器的压
力不能为零；
罐体空消：
1)确认罐体夹套的排污阀门处于打开状态；
2)确认罐体所有接口连接可靠；
3)确认空气阀门关闭，尾气阀门全开，罐顶其它阀门及小排气阀门
处于正确的开启或关闭状态；
4)罐底阀门及罐底排污阀门微开，让罐体无冷凝水；
5)打开蒸汽阀门向罐内通入蒸汽（空气进口、取样口）；
6)温度升高到90℃后关小排气阀门，调节进出阀门的开度，控制温
度及压力，达到工艺要求；（空消时没有PH/DO电极，空消的温度可以达到125℃到128℃）。
7)空消后可以通空气冷却或夹套通冷却水冷却；冷却时不能关闭进
排气阀门（防止罐内产生负压，损坏罐体）。
8)降温到常温后，关闭罐顶阀门及进气阀门；
9)将标定好的PH/DO电极装好，打开人孔(手孔)，准备加入培养基；罐体实消：
1)确认电极已经装配好，罐底阀门已经关闭，培养基已经加入并定
容好，电机搅拌已经运行；
2)确认罐体所有接口、人孔/手孔连接可靠；
3)确认罐体夹套的蒸汽排污阀门、尾气阀门处于打开状态；
4)确认罐顶其它阀门打开，小排气阀门微开；
5)确认空气阀门关闭，排水小阀门打开；
6)确认蒸汽压力正常，打开蒸汽阀门向夹套通蒸汽预热；
7)当夹套蒸汽排污阀门出口有蒸汽出现时，减小蒸汽排污阀门的开
度，调节进蒸汽阀门的开度，节约能源及保证夹套不超压；
8)当罐内温度达到90℃后，关闭夹套进蒸汽阀门；
9)打开进罐蒸汽阀门（空气口蒸汽、取样口蒸汽、罐底蒸汽三路进
蒸汽），蒸汽进罐之前要排光管道中的冷凝水，然后再打开靠罐的阀门；
10)当温度达到100℃前停止机械搅拌（节约能源），调节排汽阀门
的开度；
11)当温度达到121℃时，调节进排汽阀门的开度，保证罐内温度在
121℃～123℃30～40分钟；
12)在时间到达前关闭小排气阀门，关闭罐顶流加管道上的阀门，
关闭罐底阀门，关闭蒸汽阀门（空气口、取样口、罐底蒸汽阀门）；
13)关闭夹套蒸汽排污阀门，打开夹套冷却旁路阀门，开始冷却；
14)当罐内压力下降到0.1MPa后打开进空气阀门，调节罐内空气压
力，维持在0.05MPa；
15)当罐内温度降到60℃左右时，关闭夹套冷却旁路阀门，打开冷
却水路电磁阀；
16)当罐内温度降到比发酵设定温度高3℃时，关闭冷却水路电磁
阀；
17)开始进行接种/移种，调节好各参数及阀门开度，发酵开始；
18)如果系统有恒温水箱时，在冷却前水箱要开始加热，保证系统
需要加热时，加热系统能正常使用；
19)如果系统需要流加物料时，提前灭菌好物料及物料管道，保证
无菌操作。
20)发酵结束后，根据需要，作为发酵罐的可以利用压力差进行出
料；作为种子罐的先对移种管路进行灭菌，然后再移种操作，
保证操作过程无菌。
21)出料/移种结束后，要取出电极，要对罐体及相关管道进行清洗，
必要时需要用蒸汽灭菌清洗；
22)妥善保护/维护电极，延长电极使用寿命。
操作人员培训
1)落实受培训的操作人员及相关技术人员；
2)安全使用注意事项：设备不能超压、不能负压、定期检查设备连
接、搅拌系统定期紧固、定期检查减速机油位、空气/蒸汽安全
使用注意点、人员下罐清洗注意点、减压阀调节使用说明、仪器
/仪表定期校验等
3)理论知识讲解：空气系统、蒸汽系统、循环水系统、排放系统、
配料系统、控温系统、PH/DO控制系统、消泡控制系统、补料控
制系统、接种/移种系统、过滤器滤芯灭菌操作、罐体空消/实消
操作、电极标定操作（电极维护）、发酵培养操作（自动控制）、
系统常见故障分析及排除、电气操作/监控系统等；
4)实际操作示范：开机前水、电、气、汽、排放等公用系统检查确
认，过滤器滤芯灭菌，空消操作、电极标定、配料、实消、接种
/移种、发酵控制、出料/移种、清洗设备等；
5)人员考核，操作人员上岗。
空白培养/移种/补料等调试
1)调试人员按照正规的操作程序进行操作或指挥操作人员操作，模
拟实际的生产过程，进行无菌空白培养测试；
2)常规空白培养基配方：酵母粉0.5%，蛋白胨 1%，氯化钠 1%，实
消前物料的PH值在7.2～7.4之间。
3)发酵培养24小时后进行检测，不染菌则无菌测试合格；
4)发酵中可以进行温度、PH、DO、补料等自动/手动控制的测试，按
合同要求进行测试；
5)空白培养结束后，清洗发酵设备，做好设备交付使用准备。