煤化工工业中硫回收的工艺
超优克劳斯工艺在煤化工硫回收中的应用
收 稿 日期 ：０ ０ ０ — ６ ２ １－ ５ ２
作者简 介 ： 汪家铭 （９ ９ ） 男 ， １４ 一 ， 江苏苏州人 ， 工程师 ， 曾从事大 型引进化肥装置设 备管理和维修工作 ，９ ３ １９ 年后从 事 化工 科 技 期 刊 编 辑 及 化 工情 报信 息工 作 ， 先后 在 国 内各 种 公 开 刊物 上 发 表 过 化 工 科 技 论 文 ２ ０余 篇 。 １
传 统 克 劳 斯
７ Ｏ
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
１ ３ Ｉ ． ａｂｎ Ｉｄ ｓ ９８ ． Ｆ ｒｅ ｎ ｕ 。改 进 成 现 在 的克 劳 斯 工 艺 流 程 ， 个 工 艺 包 括 了 一 个 热 改 良克 劳斯 （ 流 Ｇ 这 直 反 应 段 和 紧接 两 个 或 三 个催 化 反 应 器 段 ， 过这 次 重 大 改 进 后 ， 劳 斯 工 艺 法 、 分燃 烧 法 ） 经 克 部 才开 始 在 工业 上 得 到 广 泛 应 用 ， 而 奠 定 了现 代 硫 磺 回 收 工艺 的 基础 。 从 １６ Ｊｃｂ ｅｅｌｎ ． （Ｎ ） 权 和 设 计 的 包 含 一 个 高温 反 应 段 和 三 个 催 化 反 现 代 改 良克 劳 斯 ９０ ａｏ ｓ ｄｒ ｄＢＶ． Ｌ 授 Ｎ ａ Ｊ 应 段 的 克 劳斯 硫 磺 回 收 装 置 ， 高温 反 应 炉 、 凝 器 、 热炉 和催 化转 化反 应 （ 分 燃 烧 法 、 流 由 冷 再 部 分 器 等 一 系列 容 器 所 组 成 。 在 其 后 ２ ０多 年 中其 基 本 的 工 艺 原 理 并 没 有 改 变 ， 法 和 直 接 氧 化法 ） 但 装 置 性 能 、 全 性 、 靠 性 和运 行状 况都 有 了显 著 提 高 。 安 可
燃料脱硫的方法
燃料脱硫的方法
燃料脱硫的方法有多种，主要有物理法、化学法、气化法和液化法。
1.物理法：通常用重力分离或磁分离法去除煤分中的硫化铁（黄铁矿），以
此形式存在的硫约占煤中硫分的2/3。
这种方法能把燃料的硫分脱除50%左右。
2.化学法：煤经粉碎后与硫酸铁水溶液混合，在反应器中加热至100～130℃，
硫酸铁与黄铁矿反应转化为硫酸亚铁和单体硫，前者氧化后循环使用，后者作为副产品回收。
3.气化法：煤在1000～1300℃高温下，通过气化剂，使之发生不完全氧化，
而成为煤气。
煤中硫分在气化时大部分成为硫化氢进入煤气，再用液体吸收或固体吸附等方法脱除。
4.液化法：在液化过程中，硫分与氢反应生成硫化氢逸出，因此得到高热值、
低硫、低灰分燃料。
燃料脱硫的主要目标是降低燃料的硫含量，以减少其燃烧产生的二氧化硫排放量，从而降低对环境的污染。
浅议Claus硫回收工艺操作
一
Ｉ 专业研究 业哪冗
浅 议 Ｃ ａ ｓ硫 回收工 艺操作 ｌｕ
姜永伟 ／河南龙 宇煤化 工有 限责任公 司
［ 摘 要 ］硫回收在操 作中应从升温氧含量 ；酸性 气、空 气配 比；高温掺合 阀使用等方面应注意。 ［ 关键词 ］ ｌ ｓ 氧含量 Ｃａ ｕ 配风 比
气用 量 ，按 比例适 当加配 低压 蒸 汽 。系统升 温 过程 中 ，每半 小 在石油化工 、煤化工企业都采用 Ｃａｓ ｌ 硫回收工艺 ，但 由 ｕ 时左右在余热锅炉出口采样 口处 ，用玻璃棉测试析碳情况，若 于酸 气 中硫化 氢含 量低 、升温燃 料气 重 烃成 份高 、扫 硫 氧含控 玻 璃棉 略有变 黑 ，应及 时调 整配 风量 ，一 定确保 不 析碳 。 ２ 、酸 性气 、空气 配 比控 制 制不 好等 多种 原 因造成 硫 回收无 法运 行 。本 文作 者根 据 多年从 事 Ｃａｓ 回收操 作 经验 总结 了在 实际 操作 中应注 意 的 问题 ， ｌ 硫 ｕ 关 于制 硫配 风 ，设计 采用 方 案为 ，根据 酸 性气 进料 量按 化 进 炉空 气 ，即进 行 酸性气 、空气 配 比控制 ，通 过控 制气 风 比 ， 与大 家共 同学 习 。 追求最高转化率。设计中首先将各酸性气流量相加后的信号， １ 、系统升温氧含量控制 新装 置第 一次 开工 ， 系统 升温 烟气 的氧含 量 可 以适 度过 量； 作为主配风流量调节的给定信号 ， 以控制参加反应的空气量（ 主 装置 检修 后再 次 开工 时 ， 制硫烘 炉 烟气 中的氧 含量应 严格 控制 ， 调 ）；此外 ，在尾 气分 液罐 出 口线 上设 置 ＨＳＳ ： ／Ｏ 在线 比值 分 般 要求 不 大 于 ｌ ｖ ，防 止 系统 和 催化 剂 中残 留 的硫 化 亚 析 仪 ，连续 对过 程气 中 Ｈ Ｓ Ｏ ，Ｃ Ｓ Ｃ ： ％ｆ ％） ，ｓ Ｏ ， Ｓ 的浓 度进 行分 析 ， 微 铁等发生 自燃。在控制氧含量的同时 ，应防止燃料气燃烧不完 通 过这 一数 据反 馈 控制 制硫 炉 的配 风操作 （ 调 ），使 反 应过 ， Ｏ体 ／ ： 。 全析碳而污染催化剂床层 。防止析碳的辅助做法 ，可根据燃料 程 气 中 ＨＳＳ 积 比稳定 在 ２１
煤化工中各种脱硫工艺比较
一、煤化工中各种脱硫工艺比较1、AS煤气净化工艺AS流程就是以煤气中自身的NH3。
为碱源，吸收煤气中的H2S，吸收了NH3。
和H2S的富液到脱酸蒸氨工段，解析出NH3。
和H2S气体，贫液返回洗涤工段循环使用，氨气送氨分解炉生产低热值煤气后返回吸煤气管线，酸气送克劳斯焚烧炉生产硫磺。
优点：环保效果好、工艺流程短、脱硫效率高、煤气中的氨得到充分利用、加碱效果明显、热能利用高缺点：洗氨塔后煤气含氨量高、洗液温度对脱硫影响较大、富液含焦油粉尘高、硫回收系统易堵塞（克劳斯焚烧炉生产硫磺）2、低温甲醇洗(Rectisol,音译为勒克梯索尔法)低温甲醇洗与NHD法都属于物理吸收法，可以脱硫和脱碳。
低温甲醇洗所选择的洗涤剂是甲醇，在温度低于273 K下操作，因为甲醇的吸收能力在温度降低的情况下会大幅度地增加，并能保持洗涤剂损失量最少。
低温甲醇洗适合于分离和脱除酸性气体组分CO2、H2S及COS，因为这些组分在甲醇中具有不同的溶解度，而这种选择性能得到无硫的尾气。
例如有尿素合成工序的话，如果遵守环境保护规则，就可以直接排人大气或用于生产CO2。
低温甲醇洗在大型化装置中的生产业绩、工艺气的净化指标、溶剂损耗、消耗和能耗、CO2产品质量有其优势.3、NHD法脱硫NHD化学名为聚乙二醇二甲醚是一种新型高效物理吸收溶剂。
NHD法脱硫原理：NHD法脱硫过程具有典型的物理吸收特征。
H2S、CO2在NHD中溶解度较好的服从亨利定律，它们岁压力升高、温度降低而增大。
因此宜在高压、低温下进行H2S和CO2的吸收过程，当系统压力降低、温度升高时，溶液中溶解的气体释放出来，实现溶剂的再生过程。
NHD法脱硫工艺特点：能选择性吸收H2S、CO2、COS且吸收能力强；溶剂具有良好的化学稳定性和热稳定性；NHD不起泡，不需要消泡剂；溶剂腐蚀性小；溶剂的蒸汽压极低，挥发损失低；NHD工艺不需添加活化剂，因此流程短。
4、PDS法脱硫（PDS催化剂）原理：煤气依次进入2台串联的脱硫塔底部，与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触，脱除煤气中的大部分H2S。
煤化工工艺流程
原煤一般含有较高的灰分和硫分，洗选加工的目的是降低煤的灰分，使混杂在煤中的矸石、煤矸共生的夹矸煤与煤炭按照其相对密度、外形及物理性状方面的差异加以分离，同时，降低原煤中的无机硫含量，以满足不同用户对煤炭质量的指标要求。
由于洗煤厂动力设备繁多，控制过程复杂，用分散型控制系统DCS改造传统洗煤工艺，这对于提高洗煤过程的自动化，减轻工人的劳动强度，提高产品产量和质量以及安全生产都具有重要意义。
洗煤厂工艺流程图控制方案洗煤厂电机顺序启动/停止控制流程框图联锁/解锁方案：在运行解锁状态下，允许对每台设备进行单独启动或停止；当设置为联锁状态时，按下启动按纽，设备顺序启动，后一设备的启动以前一设备的启动为条件（设备间的延时启动时间可设置），如果前一设备未启动成功，后一设备不能启动，按停止键，则设备顺序停止，在运行过程中，如果其中一台设备故障停止，例如设备2停止，则系统会把设备3和设备4停止，但设备1保持运行。
100万吨/年焦炉_冷鼓工艺流程图控制方案典型的炼焦过程可分为焦炉和冷鼓两个工段。
这两个工段既有分工又相互联系，两者在地理位置上也距离较远，为了避免仪表的长距离走线，设置一个冷鼓远程站及给水远程站，以使仪表线能现场就近进入DCS控制柜，更重要的是，在集气管压力调节中，两个站之间有着重要的联锁及其排队关系，这样的网络结构形式便于可以实现复杂的控制算法。
控制系统网络结构集气管“4+1”优化控制方案图中P1至P4是集气压力值，是本系统控制之重点，P是集气管压力之平均值，它反映了集气管的一般工作状态，在“4+1”控制中（“4”代表四个集气管，“1”代表选择大回流调节阀RB还是液力偶合器EF控制，两者必选其一），时间分配器根据集气管压力的变化：偏差和偏差变化率，根据液偶调速慢的特点，适当地分配大回流与液偶的调节量。
集气管压力变化的特点是：瞬态变化大，调节时互相产生耦合，本控制算法设计有一个解耦算法，可减少或消除耦合，以保证各个单回路系统能独立地工作，该控制算法采用经典控制理论与离散控制理论相结合的优化控制方法，取得了良好的控制效果。
煤化工项目硫回收工艺技术分析
煤化工项目硫回收工艺技术分析摘要：近年来我国经济呈现出快速增长的趋势，企业发展的过程中对于煤和石油的使用量在逐步增多。
但是目前我过能源结构分析，我国煤和石油的储存量在不断减少，我国大部分原油依靠进口。
煤化工对于我过猛于嗯结构的优化有着重要的作用，一定程度上缓解了我过能源短缺的现状。
煤的转化方式有很多，其中煤气化会产生大量的硫化氢、氢氰酸等有害物质，还会给生态环境带来巨大的污染，因此，必须严格做好硫回收工作。
结合煤化工项目开展的具体情况较少硫化物的产生，并且通过合理收集硫化氢，将收集到的硫化氢转化为硫单质，然后对其进行再利用。
关键词：煤化工；硫回收；工艺技术1硫回收工艺简介1.1湿法工艺硫回收的方式有很多，其中湿法工艺是常用的方式之一。
湿法硫回收主要是在脱硫过程中，通过碱性吸收溶剂将硫化氢等气体进行收集，在化学反应的作用下生成硫化物以及氢硫化物，最后在催化剂的作用下氧化成硫磺。
这一过程中使用的催化剂是可以多次重复利用的，可以节约大部分反应成本。
催化剂的种类有很多，不同的工艺流程使用的催化剂有所不同，需要根据实际情况进行选择，湿法硫回收常用的催化剂有氧化铁、硫代神、铁氰化物等。
湿法硫回收工艺中使用的碱液多位碳酸钠溶液或者氨水。
主要流程是采用以钒基氧化剂为主的改良ADA法（蒽醌二磺酸钠法）和栲胶法；以铁基氧化剂为主的Sulferox法（萨弗洛克斯）和LO-Cat（洛凯特）法。
通过对比发现，湿法硫回收的效率相对较低，并且工艺的自动化实现难度比较大。
反应的过程中需要大量的劳动力。
此外，湿法硫回收工艺使用的催化剂大多对生态环境有一定的污染，不利于生态环境的持续发展。
再加上该工艺流程收集到的硫单质纯度比较低，导致该工艺的应用越来越少。
1.2干法工艺相比于湿法硫回收工艺，干法硫回收是直接将尾气直接通入到相应的反应其中，并且对反应器中的催化剂进行合理的选择。
在催化剂的作用下，硫化氢气体会发生一系列的反应从而产生硫单质。
硫回收专业详细课件PPT课件
提高硫回收效率的方法和策略
方法
提高硫回收效率的方法包括优化反应条 件、采用先进的催化剂和工艺技术等。 此外，加强原料预处理和后处理也是提 高硫回收效率的重要手段。
VS
策略
在制定硫回收策略时，应综合考虑原料性 质、产品需求和环保要求等因素。同时， 加强技术研发和人才培养也是推动硫回收 技术发展的重要措施。
停工操作
关闭各设备，按照工艺要求进行停工处理，确保 设备安全。
ABCD
操作步骤
按照工艺流程依次打开各设备，调整工艺参数， 确保设备正常运行。
异常处理
发现异常情况应及时处理，并向上级汇报。
设备维护与保养
日常维护
01
定期检查设备运行状况，清理设备内部的积灰和杂物，确保设
备正常运行。
定期保养
02
按照设备保养要求，定期对设备进行全面检查和保养，确保设
备使用寿命。
维修与更换
03
对于损坏的设备应及时维修或更换，避免影响生产。
04 硫回收技术应用与案例分析
CHAPTER
应用领域和案例概述
应用领域
硫回收技术广泛应用于石油、煤化工、有色金属冶炼等行业，主要用于回收工业生产过程中产生的硫 化物，减少对环境的污染。
案例概述
本章节将介绍三个不同行业的硫回收项目，通过案例分析来展示硫回收技术的应用效果和经济效益。
硫回收技术的分类和原理
硫回收技术的分类
低温克劳斯工艺原理
根据硫回收过程中使用的催化剂不同， 硫回收技术可分为高温克劳斯工艺和 低温克劳斯工艺。
低温克劳斯工艺在低温下进行催化反 应，将含硫气体中的硫元素转化为单 质硫。
高温克劳斯工艺原理
高温克劳斯工艺在高温下进行催化反 应，将含硫气体中的硫元素转化为单 质硫。
煤化工装置中硫回收工艺的应用
煤化工装置中硫回收工艺的应用传统煤化工企业处理酸性尾气，常用直接燃烧法，这种方法虽然简单方便、成本较低，但处理过程中容易腐蚀锅炉，增加维护成本，同时直接将气体排放至大气中，也容易造成环境污染和生态破坏，与可持续发展原则相悖。
基于环保要求，越来越多的化工企业开始采用净化工艺技术。
目前来看，净化酸气处理技术主要有斯科特技术、超级克劳斯、富氧克劳斯和生物脱硫等。
下文以富氧克劳斯为主，对与此相关的硫回收工艺应用内容进行具体分析。
一、煤化工装置含硫尾气排放现状煤化工装置在生产过程中不可避免的要将尾气排入大气，特别是由于高硫原料煤的使用，使得大量的含硫污染物进入大气，，成为酸雨和大气污染的主要污染源，严重地影响环境，给工农业带来巨大的危害。
，如何消除含硫污染物排放已经成为我国目前环境保护的重大问题。
，近年来，随着国内煤化工装置不断增加且规模日趋大型化，，尾气排放量也大大增加，，同时日趋严格的环保法规对煤化工装置环保指标提出更加苛刻要求，，对不能满足环保要求的新建项目甚至具有一票否决的权力。
煤化工装置采用何种硫回收工艺，如何在保证经济性的情况下满足尾气达标排放，，越来越成为大家关注的一个焦点。
评价硫回收工艺先进性的主要指标就是硫回收率，硫回收率越高，则排放至大气中的含硫污染物越少，越能够达到环保的排放要求。
国际上针对硫回收装置的回收率早已有严格规定，例如：德国要求规模20～50t/d的硫磺回收装置，硫回收率必须大于99.5%，50t/d以上的装置，，硫回收率必须达到99.8%；我国台湾省要求硫回收率高达99.95%；日本要求硫回收率超过99.8%；美国对200t/d以上硫回收装置，要求硫回收率必须达到99.9%。
由此看来，我国也将会出台类似法规，煤化工企业必将面临更加苛刻的排放要求。
二、富氧克劳斯硫回收工艺原理富氧克劳斯硫回收原理是低温甲醇洗单元的酸性气和来自鲁奇尾气处理单元的循环气经酸性气分离器进入富氧克劳斯烧嘴。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
环保效益：减少硫化物的排放量 社会效益：保护环境，造福于民 经济效益：企业新的经济效益增长点
煤化工企业硫回收装置的特点和问题
1) 煤化工硫回收装置的原料酸性气，主要来自气化装置的 气体脱硫；气体脱硫主要采用低温甲醇洗工艺；排出的酸 性气中H2S浓度较低，在2～30%之间，其余主要是CO2， CO2浓度通常在65～90%左右。炼油企业的原料酸性气H2S
1) 浓缩原料酸性气：针对煤化工企业酸性气低浓度、多样
性的特点，将原料酸性气浓缩后再制硫，可以解决酸性气
浓度低、设备庞大建设投资高的矛盾。如果一套H2S浓度 30%的装置，将原料酸性气浓缩至80%后再制硫，过程气 流量将减少30%以上，建设投资同比下降22%左右。由于 煤化工企业的原料酸性气中含有大量CO2，按现有的加氢
还原吸收尾气处理工艺，大量CO2将随同H2S被吸收，溶
剂再生大量耗能，经济上没有优势。
2) 针对煤化工企业原料酸性气浓度低的特点，采用富氧 Claus工艺，可以大幅度降低过程气中的N2含量，缩小设 备和管道规格，对节能降耗和节省投资有利。
3) 除低温甲醇洗酸性气外的其他低浓度酸性气，可以根
据工艺过程的特点，分别引至相应部位。工艺过程的优化，
可以采用分流法或富氧Claus工艺；酸性气含有机杂质(烃
类)时，则采用部分燃烧法Claus工艺；该工艺适用于各种 不同规模的硫回收装置。两级/三级Claus工艺过程简单， 建设投资低；缺点是尾气排放达不到《大气污染物综合排 放标准》的指标，必须经过后处理才能排放。
3) 超级克劳斯(Superclaus)： 超级克劳斯前部与普通的两级Claus工艺过程完全一样， 区别在于配风略小，使过程气中的H2S在0.8～1.0%之间，
SO2浓度在100～200ppm左右；制硫过程气与空气进入最
后一个装填选择性氧化催化剂的反应器，在选择性氧化催 化剂作用下，H2S被氧化为元素硫，该过程与选择性氧化 法相同。超级克劳斯的硫转化率可以达到99%左右，尾气 经尾气焚烧炉将残余的硫氧化为SO2后排放，烟气中SO2
浓度在1500ppm左右。为了进一步提高总硫收率，超级克
劳斯工艺又进一步作了改进，在第二级Claus转化器后再
增加一级反应器，装填尾气加氢催化剂，将尾气中的非硫 化氢的硫化物还原为H2S，选择性氧化后，装置总硫收率 可以达到99.5%左右。
超级克劳斯工艺适用于处理较高浓度酸性气，该工艺将根 据原料酸性气性质，采用分流法、部分燃烧法或富氧工艺； 该工艺适用于各种不同规模的硫回收装置。超级克劳斯工 艺过程比较简单，建设投资约为两级/三级Claus工艺的 135%；缺点是焚烧后的烟气必须稀释后才能基本达到 《大气污染物综合排放标准》规定的排放指标。
要集中在全国的各个炼油企业。炼油企业的酸性气制硫工
艺已经相当成熟，无论是引进技术或国内技术，总硫收率 大都可以达到99.8%以上，排放废气中SO2浓度小于 960mg/m3，满足《大气污染物综合排放标准》的要求。
伴随着能源结构的调整，近年来，以煤为原料的煤化工企 业迅速增加，煤制甲醇、煤制油、煤制天然气、煤制乙烯 ……等项目越来越多。煤化工硫回收装置占全国硫回收装
5) 如果氨法脱硫尾气处理技术取得突破，采用氨法脱硫
尾气处理的硫回收装置，与加氢还原吸收法相比，尾气处 理部分的投资下降50～70%。在节省建设投资方面，可以 收到立竿见影的效果。
谢 谢 大 家！
b) 氨法尾气脱硫：Claus尾气经尾气焚烧炉，将残留的硫
化物焚烧为二氧化硫，用氨水洗涤，生成亚硫酸铵，进一
步氧化为硫酸铵，脱水、结晶为固体硫肥，作为副产品销 售。该法的优点是工艺过程和操作比较简单，投资低；缺 点是需要消耗氨水，增加了生产成本。调研结果显示，氨 法尾气脱硫的氨逃逸、设备腐蚀和硫酸铵结晶等问题未完
含量约65%(mol)；除低温甲醇洗酸性气外，水煤气膨胀
气、汽提酸性气、酚回收酸性气占原料酸性气总流 24%(mol)，其中潜硫仅占全装置总硫的3.5%(mol)；工艺 过程气流量是同等硫产量的炼油企业硫回收装置的200% 以上；设备、管道规格与350t/d的炼油企业硫回收装置相 当。硫产量低、设备庞大，导致建设投资高是煤化工企业 硫回收装置需要重点关注的问题。
器内，约90%的H2S被氧化为元素硫，过程气经过硫冷凝器，元
素硫凝为液态硫加以回收，尾气中H2S浓度在1000ppm左右，直 接排放或进一步净化处理后排放。
选择性氧化法适用于处理低浓度酸性气，酸性气的H2S浓 度2～5%，装置硫产量通常在10t/d以下。选择性氧化法工 艺过程简单，建设投资低；缺点是尾气排放达不到《大气
浓度通常达到60～90%；相比之下，H2S浓度低、CO2浓度
高是煤化工硫回收装置的显著特点。
2) 炼油企业硫回收装置的原料85～90%来自胺再生， 10～15%来自酸性水汽提，组成和来源相对稳定。煤化工 硫回收装置的原料酸性气来源较复杂，以低温甲醇洗酸性 气为主，同时伴有浓度更低(H2S＜3%)、流量较大(约占总
气量的20～30%)的水煤气膨胀气、汽提酸性气、酚回收
酸性气等。原料酸性气来源多样性是煤化工硫回收装置需 要特殊对待的重要原因。
3) 与炼油企业相比，煤化工企业的硫回收装置的硫产量较 小。煤化工单系列硫回收装置的规模通常根据煤种和甲醇 产量确定，煤化工的小型硫回收装置产硫量在9～15t/d之 间；中型装置产硫量在24～60t/d之间；目前最大装置产硫 量达到160t/d左右。国内炼油企业最大的单套装置产硫量
为液态硫加以回收。两级Claus工艺过程硫转化率在95%
左右，三级Claus工艺过程硫转化率可以达到97%左右，
尾气中总硫浓度在3000～20000ppm左右，进一步净化处
理后排放。
两级/三级Claus工艺适用于处理较高浓度酸性气，酸性气 的H2S浓度20～40%，酸性气浓度偏低且不含有机杂质时，
a) 碱洗法：碱洗法通常与规模较小的选择性氧化或两级/ 三级Claus工艺串联使用。制硫尾气经苛性碱洗涤，将硫 化氢和二氧化硫反应为硫化钠和亚硫酸钠，尾气达标排放；
废碱液制备水煤浆。该法的优点是工艺过程和操作简单，
投资低；缺点是需要消耗苛性碱，增加了生产成本；同时 产生的废碱液如果得不到妥善处理，会造成二次污染。
污染物综合排放标准》的指标。
2) 两级/三级Claus工艺：
酸性气和空气先进入反应炉，按1/3的H2S氧化为SO2控制
进入反应炉的空气；在反应炉内，一部分H2S生成元素硫， 过程气再经过两级/三级装有Claus催化剂的转化器，在催 化剂的作用下，未反应的H2S和SO2进一步进行催化反应 生成元素硫；Claus反应生成的元素硫通过硫冷凝器冷凝
煤化工工业中硫回收的工艺技 术现状存在问题与对策
1. 煤化工企业硫回收装置的特点和问题
2.煤化工企业硫回收装置采用的主要工艺 技术及特点
3. 煤化工企业硫回收技术进步采取的对 策
前言
作为一个能源消费大国，随着我国国民经济的快速增长， 我国的石油、天然气、煤化工工业也得到高速发展。目前 我国已有大大小小100多套硫磺回收及尾气处理装置，主
≤100mg/Nm3。折算至现行标准，SO2浓度需要控制在
360mg/Nm3左右。新标准的实施，无疑会对煤化工企业硫回收 装置的生存发展带来巨大压力。中石化正在针对极可能出现的
更为严峻的环保压力，部署下一步的科研攻关课题，为硫回收
装置排放烟气中SO2浓度≤200mg/Nm3甚至≤100mg/Nm3，做 技术储备，以便从容应对，抢占未来硫回收技术发展的制高点。
5) 炼油企业硫回收装置的能耗通常是负值，吨硫能耗在1000～-4000MJ之间，相当于-24～-95kg(标油)/t(硫磺)。 而煤化工企业硫回收装置的能耗通常则是正值，吨硫能耗
在1000～5000MJ之间，相当于24～120kg(标油)/t(硫磺)。
节能降耗对煤化工企业硫回收装置而言，刻不容缓。
Claus+Scot工艺流程简图
预洗闪蒸气 煤气水分离酸气
制硫燃烧炉
主酸气 空气
一、二级 克劳斯反应
加 氢 反 应
酚回收酸气
烟囱
S02≤850mg/m3达标排放
尾气 焚烧炉
吸 收 再 生
空气
4) 尾气处理工艺技术
为了达到《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996) 规定的排放指标，需要对硫回收的尾气进一步处理，以下 是煤化工企业硫回收装置常用的几种尾气处理方法。
可以大幅度减少前部设备的流量，有利于节能降耗和减少
投资。山东三维石化工程股份有限公司用这种理念设计的 装置，已经取得了积极的成果。
4) 采用加氢还原吸收尾气处理的硫回收装置，通过优化 设计，如：提高溶剂浓度、减少吸收塔理论板数、降低吸 收溶剂温度、减少循环量等手段，可以达到提高再生酸性 气的浓度、减少再生蒸汽的消耗、节省设备投资的目的。
全解决，国内尚无成功运行的先例。
c) 循环流化床锅炉焚烧法：将Claus尾气直接排放至 循环流化床锅炉焚烧，与循环流化床锅炉烟气同时脱 硫，烟气脱硫后排放。该法不增加投资，简单易行； 如果循环流化床锅炉距硫回收装置较远，尾气余压无 法克服沿程阻力，则无法实施。
煤化工企业硫回收技术进步采取的对策
6) 目前硫回收装置烟气排放执行的是GB16297-1996《大气污 染物综合排放标准》：新污染源排放废气的SO2浓度≯
960mg/Nm3。新标准正在制定中，处在公示期，预计将在2014
年开始实施。新标准规定在氧含量≯ 3%，无水条件下，硫回 收装置排放烟气中SO2浓度≤400mg/Nm3，NOX浓度
煤化工企业能否紧跟形势，不因硫回收装置的落伍拖主业的后