关于硫回收工艺总结
克劳斯硫回收工艺总结含流程图
硫回收工艺总结（流程图在第二页）1、克劳斯脱硫工艺简介1）硫化氢三分之一氧化成二氧化硫，与未氧化的硫化氢进行催化转化。
2）为部分燃烧，通入燃烧炉的空气需严格控制，这是克劳斯法的操作关键。
3）燃烧炉的温度1200C,燃烧产物中除二氧化硫、水和氮外，还有少量由硫化氢直接分解而生成的元素硫。
4）为回收热量，燃烧产物在进入转化器之前先经废热锅炉发生蒸汽。
5）固定床反应器，内装有氧化铝催化剂，入口220〜240C。
放热反应，出口温度为270〜300C。
6）冷凝冷却器，液态硫磺流至硫磺罐。
7）为达到较高的硫回收率，关键是要控制H2S/SO2勺摩尔比，使之保持为2,同时要使用性能较好的氧化铝催化剂。
8）采用两级转化时，硫的回收率可达93%〜95%,三级转化时可达94%〜96%,四级转化时可达95%〜97%。
9）尾气中二氧化硫（8000〜18000Ppm。
还需将尾气进行处理2、公用工程消耗及产出表（100%负荷）第页共页空气燃料气变换汽提气酸性气闪蒸酸性气F=1200Nm3气靖解F=1700Nm3,H2S33%,CO260%*-w主烧嘴主燃烧室3000Nm3,900C中压蒸汽一级废锅、।F=90Nm3H2S+3/2O2-SO2+H2OH2S+I/2SO2TH2O+3/4S气分离F=1650Nm3,H2S35% CO260%（克劳斯脱硫总■阿I 320c中压蒸汽3.8MPa230 C,0.044MPa2H2s+SO2f3/xSx+2H2OCOS+H2O-H2s+CO2CS2+2H2O-2H2s+CO2T=280C,P=0.04MPa,H2s=2%入口气量：1700Nm3 出去火炬：4000Nm3 硫磺外售：800kg/h2H2s+SO2T3/xSx+2H2H t中压蒸汽3.8MPa170℃F=2700Nm3100m32800Nm3,220C,0.035MPaCOS+H2。
7H2s+CO—二级再热器T=230C,P=0.03MPa,H2s=0.3%2H2S+O2T2/xSx+2H2O副产中压蒸汽100kg/h催化氧化支应器F=1200Nm3,P=30KPa第2页共2页。
硫回收工艺流程
硫回收工艺流程
硫回收工艺流程是指将含有硫化物的废气或废水进行处理，将硫化物转化成为可再利用的硫化物。
硫回收工艺的流程主要包括三个步骤：吸收、再生和固化。
在吸收阶段，废气或废水中的硫化物被吸收剂吸收。
吸收剂通常是一种能够与硫化物发生反应的化学物质，常用的吸收剂包括氧化铁、碱式氧化锌等。
吸收剂与硫化物发生反应后形成硫化物的化合物，这些化合物可溶于水或液体中，从而使硫化物从废气或废水中得到去除。
再生阶段是将吸收剂中的硫化物化合物转化为可再利用的硫化物。
通常采用的再生方法包括两种：氧化再生和热解再生。
氧化再生是通过加入氧化剂将硫化物化合物氧化为硫酸盐，然后用水进行稀释和溶解，得到可再利用的硫酸盐。
热解再生是通过升高温度将硫化物化合物分解成硫化物和其他物质，在适当的条件下，硫化物可再利用。
这两种再生方法可以相互结合使用，提高硫化物的回收率。
固化阶段是将可再利用的硫化物转化为固态硫化物，便于储存和运输。
在固化阶段，通常使用硫酸盐、硫酸铵等化学物质与可再利用的硫化物发生反应，生成硫化物固态产物。
固化后的硫化物具有较高的密度和较低的易挥发性，不容易挥发和泄漏。
总结一下，硫回收工艺流程包括吸收、再生和固化三个步骤。
在吸收阶段，废气或废水中的硫化物被吸收剂吸附。
在再生阶段，吸收剂中的硫化物化合物被氧化或热解转化为可再利用的
硫化物。
在固化阶段，可再利用的硫化物被转化为固态硫化物，便于储存和运输。
硫回收工艺的流程优化和控制能够有效地减少硫化物的排放，保护环境和资源的可持续利用。
硫回收工艺
预洗闪蒸塔酸性气规格： 温度：36℃,压力：200kPa(a)，流量：1000 Nm3/h，其组分如下：
成分 含量v% CO2 86.27 CO 0.09 H2 0 H2 S 8.03 CH4 0.32 C2 ＋ 0.11 C 3＋ 0.4 C4 ＋ 0.68 N2 0 COS 4.1 ∑ 100.00
三、硫回收工艺说明
3、硫回收装置简介 克劳斯硫回收是一种重要的酸气净化和回收工艺，广泛 应用于油/气田气处理、炼油、化肥、石化和城市煤气等诸 多石油化工领域，目前全世界共有400多套装置。国内的第 一套克劳斯硫回收装置始建于1965年，在四川东磨溪天然气 田建成投产。到如今国内已建成的克劳斯硫回收装置有70余
二、硫磺的主要用途
1、市场应用 硫磺是一种重要的化工原料，除了可以用来制硫酸，直接 用于农药配置等以外，用它可生产蛋氨酸、二硫化碳、硫化 促进剂、二甲亚砜、硫醚、甲硫醇、不溶性硫等精细硫化工 产品。另外，也可用来生产涂硫尿素、颗粒硫肥等植物营养 素硫、硫磺混凝土、硫磺沥青等。 2、储运注意事项： 储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源 采用聚丙烯纺织袋包装，每袋净重50公斤，可铁路、公路、 水运运输 切忌与氧化剂和磷等物品混储混运。平时需勤检查，查仓 温，查混储。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏
套，其中最大达到了年产10万吨（大连西太平洋石化有限公
司）的设计规模。国内现有的总硫回收能力超过每年80万 吨，预计到2010年将至少增加到每年110万吨。
三、硫回收工艺说明
4、“硫”回收技术选择
煤化工项目硫回收工艺技术分析
煤化工项目硫回收工艺技术分析摘要：不同的硫回收工艺特点不同，优缺点也有所差异，在面对不同的项目时，我们要根据项目的特点，核算成本，综合比较，选择合适的工艺技术。
关键词：煤化工；硫回收；分析1.煤化工中硫回收的特点1.1回收后产生的是酸性气体，浓度比较低到目前为止，我国的煤化工工程中所采用的空气净化装置，一般都是用的低温甲醛法和NHD法净化技术，有回收后会产生酸性的气体，这种气体的量比较的小，而且浓度在20%到30%左右，比较低。
1.2采用富氧燃烧由于酸性气体的气量较小、浓度低使得燃烧段温度较低，这样就造成NH 3 、HCN 等气体充分燃烧生成氮气。
另外现代煤化工装置多采用空分装置，纯氧供应充分。
这一特点有利于富氧燃烧工艺。
1.3酸性气体浓度变化较大煤的品种很多，不同种的煤经过煤化工装置所产生的酸性气体是不同的，这就导致产生的酸性气体浓度变化较大，需要很高的技术水平进行操作。
1.4装置规模小煤化工装置与炼油以及天然气装置相比煤耗量远远低于原油与天然气的消耗量，硫磺的产量相对较低，一般小于5万t/a。
1.5酸性气体成分比较复杂除了含有常见的烃类、氨类、有机硫类，还有 COS、HCN、等杂质。
2.煤化工领域硫回收工艺现状2.1克劳斯及克劳斯延伸工艺克劳斯是一种比较成熟的多单元处理，克劳斯工艺发明伊始就成为硫回收工业标准工艺流程，也是应用最广泛的硫回收工艺之一。
经过一百多年的发展，克劳斯工艺已经相当成熟。
传统克劳斯工艺该工艺流程简单，主要控制燃烧时 H2S与空气比例，使得燃烧后 H2S︰SO 2 为 2︰1。
目前通过二级克劳斯理论可以达到约 92%~94 %，三级克劳斯可达 98 %。
但是实际操作难度较大，回收率低于理论回收率。
2.2超优克劳斯工艺超优克劳斯工艺是荷兰公司的一项专利技术，它几乎具有超级克劳斯工艺的所有优点，既可以用于现有的克劳斯装置改造，也能够用于新建装置。
它在石化、石油和天然气行业有着重要的地位。
硫磺回收工艺
硫磺回收工艺硫磺回收装置包括硫磺回收、尾气处理、尾气焚烧、液硫脱气和液硫成型五个部分，处理溶剂再生和酸性水汽提来的酸性气。
1、制硫部分自酸性水汽提及溶剂再生装置来的酸性气经酸性气分液罐分液后进入酸性气燃烧炉。
酸性气分液罐排出的酸性液，自流至酸性液压送罐，经酸性水泵送到装置外（酸性水汽提装置）处理。
在炉内，根据制硫反应需氧量，通过比值调节严格控制进炉空气量，使进炉酸性气中的H2S约有65％直接生成元素硫，过程气经制硫余热锅炉发生1.2MPa（g）蒸汽回收余热，再经一级冷凝器发生0.4MPa低压蒸汽，同时将过程气中的元素硫冷凝为液态并分出进入液硫池。
根据反应温度要求，一级冷凝器后的过程气与制硫燃烧炉后的高温气流通过高温掺合阀，按要求混合后进入一级转化器，在催化剂的作用下，过程气中的H2S和SO2进一步转化为元素硫，自一转出来的高温过程气进入过程气换热器，与自二冷出来的过程气换热后，再进入二级冷凝器，过程气经二级冷凝器发生0.4MPa蒸汽并使元素硫凝为液态，液硫捕集分离后进入液硫池；由二级冷凝器出来的过程气再经过程气换热器加热后进入二级转化器，使过程气中剩余的H2S和SO2进一步发生催化转化，二转出口过程气经三级冷凝器发生0.4MPa蒸汽并使元素硫凝为液态，液硫被捕集分离进入液硫池，尾气经尾气分液罐分液后进入尾气处理部分。
液硫池的液硫，经脱气处理，液硫中的有毒气体被分出，送至尾气焚烧炉焚烧。
脱气后的液硫用泵送至液硫成型或至液硫装车。
2、尾气处理部分以焦化干气作燃料，在还原炉的燃烧室内进行次化学当量燃烧，产生还原性气体（H2、CO），自制硫尾气分液罐出来的制硫尾气，与该还原气在混合室内混合，被加热到300℃左右进入加氢反应器，在加氢催化剂的作用下进行加氢水解反应，将SO2、S X、CS2、COS等还原为H2S。
从尾气加氢反应器出来的气流经蒸汽发生器发生0.4MPa蒸汽回收热量后进入尾气急冷塔，与急冷水直接接触降温。
硫回收工艺改造运行小结
ｓ一 ｓＯ一 ３ ２ ＋ ２； ＋ Ｈ ０
Ｎａ ＳＯ４＋Ｎａ Ｓ ＋４Ｓ ２ ２
过 ， 证无 真空损 失 的原 理 ， 大地 降低 了能耗 和物 保 极
料水 分 。 我 公 司按 １０ｋ ａ生 产能 力 设 计 ， 水 煤 气 气 ５ ｔ ／ 半 量 ６ ０ ｈ 脱硫前 Ｈ Ｓ在 ２ ５～ ／ 时 ， ２５０ｍ ／ ， ． ３ ｍ ｇ 日出 泡沫 液 １３ｍ ０ 左右 ， 含变脱 泡 沫液 将 日出泡沫 液 包
ｂ 采 用 连 续熔 硫 工 艺是 将 泡 沫 液 中 的单 质 硫 ）
在８ ０～１０℃温度 下结 晶析 出制 成硫磺 。在 高温 条 ０
件下 ， 硫与 碱及 其它物 质发生 如下 副反应 ：
Ａ
２Ｎａ Ｓ ０３＋Ｓ＿＝ Ｎａ Ｓ ＋Ｎ Ｓ ０６ ２２ － ２ ２４
４ ＋０ Ｓ ６ Ｈ一
总计 １３ｍ ４ 左 右 ， 留 现 有 连续 熔 硫 装 备 ， 上 １ 保 新 台处 理液 量 ６ｍ／ ， 滤面积 ８ｍ ｈ 过 的 Ｔ ８型 陶瓷 Ｃ一
贫液质 量差 ， 硫效率低 ， 脱 脱硫后 Ｈ ｓ偏高 ， ： 易堵
塔， 系统 阻力 大 ， 响压缩 机打气 量 ， 影 增加 生产 消耗 。 ｃ 熔 硫后 的清液 Ｃ Ｄ含 量在 ５ ０ ｇ Ｌ以上 ， ） Ｏ ０ ０ｍ ／ 残 渣排 放后 ， 造成 污水 中 Ｃ Ｄ严 重超标 ， Ｏ 污染 环境 。
硫 回收 工艺 国内很 多 ， 有先 进 的网膜分离 法 、 真
空过滤 熔硫 法 、 过滤 熔 硫 法 、 续 熔 硫法 。大 多 不 连
熔 硫釜 连续熔 硫工艺 。 目前 每小 时产 氨 醇 ｌ．４ｔ ６ ３ ， 脱 硫工段 通 过气 量 ５ ２ ｈ脱 硫前 Ｈ ｓ在 ２５ ３ ２ｍ ／ ， ９ ： ．
硫磺回收工艺应注意什么？
硫磺回收工艺应注意什么？
1.工艺简述
以酸性气为原料，经气液分离后与空气同入燃烧炉内燃至12000C左右，燃烧后的混合气体经废热锅炉冷却至3504000C，再进一步冷凝，冷却到1601800C并用捕集器将液硫收集下来。
从捕集器顶部出来的混合气体经过两级转化，在催化剂的作用下，硫化氢与二氧化硫反应生成气态硫和水，气态硫再经冷却至1501700C，成为雾状硫，最后再用捕集器将其捕集、冷却成型后为硫磺产品。
二级转化后的气体仍有少量硫化氢和二氧化硫，经焚烧炉燃烧后，从烟囱排入大气。
2.危险部位
2.1酸性气输送管线
管线输送的介质是硫化氢，剧毒且腐蚀性大，易使管线腐蚀减薄以至穿孔泄漏，污染环境使人中毒，甚至死亡。
2.2 废热锅炉的水液面
废热锅炉是装置重要的压力容器，炉内温度高达12000C以上，水进入汽包就产生蒸汽，若进水量不足或中断，汽包干锅便有爆炸的危险。
2.3排送液硫
液硫温度在1200C以上，排放时温降又较慢，容易造成灼伤事故。
2.4硫化铁的管理
检修期间从设备或管线清扫的硫化铁与空气接触，容易自燃着火，产生爆炸事故。
3.注意事项
3.1应定期对酸性气管线及附属设备的厚度进行检测，及时更换经腐蚀后严重减薄的部位，加强对管线的低点排凝。
3.2操作人员要熟悉废热锅炉的特性，正确判断和控制好水位，若干锅时应按紧急停工处理，待出口温度降至常温后，才能慢慢加入软化水。
严禁干锅时立即加水。
硫磺回收工艺流程
硫磺回收工艺流程硫磺回收工艺流程主要是将含有硫磺的废气或废水进行处理，将其中的硫磺分离出来，以减少环境污染并实现资源的回收利用。
下面是一个具体的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
首先，硫磺回收工艺的第一步是收集含有硫磺的废气或废水。
这些废气通常是工业生产过程中产生的尾气，而废水则是工厂或化工厂排放出来的废水。
这些废气或废水经过合适的收集系统进行收集，并送入下一步的处理过程。
第二步是对废气或废水进行预处理。
预处理的目的是去除废气或废水中的杂质和污染物，使其更适合后续的硫磺分离过程。
预处理可以采用各种方法，如过滤、沉淀、吸附等。
接下来的第三步是硫磺分离。
这一步通常采用蒸馏或溶剂萃取的方法。
在蒸馏过程中，废气或废水中的硫磺在高温下蒸发，然后通过冷凝，使其凝结回到液体状态。
而溶剂萃取则是用一种溶剂将硫磺从废气或废水中提取出来。
第四步是对硫磺进行精制处理。
在这一步中，硫磺经过过滤、洗涤等处理，去除其中的杂质，得到纯净的硫磺。
这些纯净的硫磺可以用于再生利用或者销售给其他行业。
最后一步是对废气或废水进行尾气处理。
在处理完硫磺后，剩下的废气或废水中可能还存在一些有害污染物，需要进行进一步的处理以符合环保标准。
尾气处理可以采用各种方法，如吸附、催化、洗涤等，以去除废气或废水中的有害物质，使其达到环保要求。
以上就是一个典型的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
在实际应用中，硫磺回收工艺可以根据具体情况进行调整和优化，以提高回收效率和降低成本。
硫磺回收工艺的应用可以减少硫磺资源的浪费，减轻环境污染，同时也有经济效益和社会效益。
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当前硫回收方法主要有湿法和干法脱硫，干法又分为：传统克劳斯法、亚露点类克劳斯工艺，还原吸收类工艺、直接氧化类克劳斯工艺、富氧克劳斯工艺、和氧化吸收类克劳斯工艺；湿法主要有鲁奇的低、高温冷凝工艺、托普索的WSA工艺。
1
干法脱硫
1.1
常规克劳斯(Claus)法
克劳斯法是一种比较成熟的多单元处理技术，是目前应用最为广泛的硫回收工艺。
其工艺过程为：含有硫化氢的酸性气体在克劳斯炉内燃烧，使部分硫化氢氧化为二氧化硫，二氧化硫再与剩余的未反应的硫化氢在催化剂上反应生成硫磺。
传统克劳斯法的特征为：1)控制n(O2)：n(H2S)＝1：2，若氧气含量过高有SO2溢出，过低则降低H2S的脱除效率；2)需要安装除雾器脱除气流中的硫以提高硫回收量；3)克劳斯法硫总回收率为94%-96%；4)对含可燃性成分的气体如煤气，或当硫质量分数低于40%时不宜用克劳斯法。
1.2亚露点类克劳斯工艺
所谓的亚露点工艺是以在低于硫露点的温度下进行克劳斯反应为主要特征的工艺。
主要包括Sulfreen、Hydrosulfreen、Carbonsulfreen、Oxysulfreen、CBA、ULTRA、MCRC、Clauspol 1500、Clauspol 300、Clisulf SDP、ER Claus、Maxisulf等工艺。
1.3
还原吸收类工艺
还原吸收类工艺由于将有机硫及SO2等转化为H2S再行吸收，故总硫回收率可达99.5%以上。
主要有SCOT、Super-SCOT、LS-SCOT、BSR/Amine、BSR/Wet Oxidation、Resulf、AGE/Dual Solve、HCR、Parsons/BOC Recycle、Sulfcycle和ELSE工艺。
1.4
直接氧化类工艺
直接氧化是指H2S在固体催化剂上直接氧化成硫，实际上乃是克劳斯原型工艺的新发展。
直接氧化法工艺技术的关键是研制出选择性好、对H2O 和过量O2不敏感的高活性催化剂，目前用铁基金属氧化物的不同混合物制备。
选择性催化氧化硫回收技术主要有：主要有Seleclox、BSR/Selectox、BSR/Hi-Activity claus、MODOP、Superclaus、Catasulf 和Clinsulf DO等工艺。
以超级克劳斯(Superclaus)工艺为例进行简单介绍。
超级克劳斯工艺有2种类型：Super Claus-99型和Super Claus-99.5型。
超级克劳斯工艺中气体不必脱水，选择性氧化时，可配入过量氧而对选择性无明显影响。
该工艺方法简单，操作容易。
过程连续无需周期切换，硫回收率高，投资省，能耗及原材料费用低，且应用规模不限，使用范围广。
1.5
富氧克劳斯工艺
以富氧空气乃至纯氧代替空气用于克莱斯装置，可以相应地减少惰性组分N2的量，进而提高装置的处理能力。
已经工业化的富氧克劳斯工艺
有COPE、SuRe和Oxyclaus；为解决操作成本问题，出现了以变压吸附供氧的PS Claus；为解决炉温问题，产生了NOTICE工艺。
1.6
氧化吸收类工艺
此类工艺将尾气中硫氧化成SO2，吸收解吸后再行利用，在克劳斯工艺中应用较少。
此类工艺主要有Wellmawn-Lord、Elsorb和Cominco de Sox 工艺。
2
湿法脱硫
2.1
低温冷凝工艺
低温冷凝工艺是20世纪30年代德国鲁奇公司提出的一种湿接触法制酸工艺。
该工艺中，硫酸冷凝装置是喷淋填料塔，其后接除雾器。
该工艺过程是：1)含硫化氢的洁净气体在焚烧炉内燃烧；2)二氧化硫在转化器内催化转化；3)出转化器的气体直接进入冷凝塔，与塔顶喷淋的循环冷硫酸逆流接触，冷凝成酸。
低温冷凝工艺中SO2转化率可达98.5%，产品ω(H2SO4)为78%左右。
缺点是使用范围有限，不能处理燃烧后φ(SO2)低于3%的气体，仅适用于小规模装置。
2.2
康开特(Concat)法（高温冷凝工艺）
Concat工艺又称高温冷凝工艺，是继低温冷凝工艺后鲁奇公司又推
出的改良的湿法接触催化生产硫酸工艺。
高温冷凝即三氧化硫气体与水蒸气在高温下凝结成酸。
该工艺的冷凝装置选用文丘里冷凝器。
该工艺过程为：1)湿的H2S气体与燃料气配合，在焚烧炉内进行燃烧；
2)SO2在转化器内进行氧化；3)气体进入冷凝文丘里管，与高度分散的热硫酸并流接触，生成硫酸，沉析放热。
最后进行气体的冷却和硫酸雾滴的分离。
该工艺特别适用于处理温度高、H2S，CS2和CO2含量低的气体，可处理燃烧气中φ(SO2)<1%的气体并保持自热平衡。
该法也适用于处理克劳斯法回收硫工艺的尾气，硫回收率可达99.5%。
产品硫酸的质量分数可达到93%。
与克劳斯排放气脱硫工艺相比较，康开特工艺的投资比较低，约只有克劳斯装置投资的30%。
另外，康开特硫酸工艺除风机和循环泵需电力外，不需要其他的附加能量。
2.3
湿气制酸(WSA)法
湿气体制酸法是由丹麦托普索公司开发的一种含硫湿气直接制酸工艺。
该工艺的冷凝装置为降膜冷凝器。
该工艺过程为：1)原料气燃烧生成SO2；2)转化成SO2后的含湿气体经冷却进入SO2转化器生成SO3；3)SO3和携带的水蒸气进入冷凝器直接冷凝成酸。
该工艺的特点是：1)硫回收率高，可达99%，产品单一，唯一的产品为达到商品级标准的浓硫酸；2)该工艺除消耗催化剂外不需要任何化工药品或添加剂；3)不产生废料，对环境没有二次污染；4)除启动时需启动燃料和热载体熔盐熔融时需要外加热源外，一旦运转起来便产生大量热能，副产的高压蒸汽除供生产使用外，还可供其他方面使用；5)适用范围广，可处理各种含硫气体。