包袋产品质量控制程序及要求
背包与手袋 质量标准
背包与手袋质量标准背包与手袋作为日常生活中不可或缺的物品，其质量标准对于消费者的使用体验和安全保障至关重要。
在选择背包与手袋时，我们需要关注的不仅是外观设计和功能性，更需要了解其质量标准，以确保所购买的产品符合相关标准，具有良好的耐用性和安全性。
首先，背包与手袋的质量标准应当包括材料选择和工艺标准。
材料选择直接关系到产品的耐磨性、防水性和承重能力。
常见的背包材料包括尼龙、帆布、牛皮等，而手袋则通常采用皮革、PU皮等材质。
这些材料应当符合国家相关标准，具有一定的强度和耐用性，同时要求无毒、无害、环保。
工艺标准则包括缝合工艺、拉链、扣件等部件的质量要求，以及产品的做工精细程度。
产品的每一个细节都应当经过严格的质量控制，确保没有疏漏和瑕疵。
其次，背包与手袋的质量标准还应当包括人体工程学设计。
产品的背负部分应当符合人体工程学原理，减轻肩部压力，保护脊椎健康。
背包的肩带和背板设计应当符合人体工程学原理，舒适度高，负重均衡，避免造成肩部不适和脊椎损伤。
手袋的提拎部分应当符合手部工程学原理，手感舒适，不易滑脱，避免手部疲劳和受伤。
另外，质量标准还应当包括产品的安全性能。
背包与手袋在使用过程中可能会接触到水、火等外界环境，因此防水性和阻燃性是必须要考虑的因素。
产品应当具有一定的防水性能，能够在短时间内抵御雨水浸湿，保护内部物品不受损坏。
同时，产品还应当具有一定的阻燃性能，能够在火灾等突发情况下保护使用者的人身安全。
最后，背包与手袋的质量标准还应当包括相关的环保要求。
随着人们对环保意识的提高，产品的环保性能也成为了消费者选择产品的重要考量因素。
背包与手袋的生产应当符合国家相关的环保法规和标准，材料应当尽量选择可降解、可回收的环保材料，减少对环境的污染。
总之，背包与手袋的质量标准涉及到材料选择、工艺标准、人体工程学设计、安全性能和环保要求等多个方面。
消费者在选择产品时，除了关注外观设计和功能性外，还应当关注产品的质量标准，选择符合国家标准的产品，以确保自身的使用体验和安全保障。
产品质量控制流程
产品质量控制流程产品质量控制流程是一个企业为保证产品质量而制定的一系列控制步骤和程序。
下面将介绍一个常见的产品质量控制流程：1. 设定产品质量标准：企业首先需要明确产品质量标准，包括性能、外观、尺寸等各项指标。
这些标准通常基于客户需求、行业标准和法规要求。
2. 原材料采购：企业需要建立供应商评估机制，选择可靠的供应商，并确保原材料的质量符合标准。
在采购过程中，可以进行取样检验、物理性能测试等，以确保原材料符合质量要求。
3. 生产过程控制：生产环节是产品质量控制的重要环节。
企业应建立严格的生产流程和操作规范，确保每一道工序都按照标准进行。
包括设备的校验与维护、操作员的培训与管理等。
4. 在线检验：在生产过程中，应设立在线检验点，对产品进行抽检，确保产品的关键指标符合标准。
在发现问题时，及时纠正并追溯产生问题的原因。
5. 终检：完成产品生产后，进行终检，对产品进行全面检查。
包括性能测试、外观检查、尺寸测量等，以确保产品全部符合质量要求。
6. 售后服务：产品交付后，企业应设立售后服务部门，及时跟踪用户对产品的反馈，并对出现的问题进行调查和处理。
同时，对产品的寿命、维修情况等进行统计和分析，为改进产品提供依据。
7. 不良品管理：企业应建立不良品管理制度，对于不符合质量标准的产品进行分类、记录和分析，确保合格品与不良品的正常流向，以及持续改进产品质量。
8. 品质审核：企业需要定期进行品质审核，回顾和评估产品质量控制的有效性。
通过内部审核、外部审核等方式，识别问题和改进机会，持续提升产品质量。
9. 风险控制：企业应建立风险评估和控制机制，识别潜在的问题和风险，采取相应措施进行控制和预防。
10. 不断改进：产品质量控制流程是一个不断改进的过程。
通过总结经验教训、引入新技术和方法，持续改进产品质量控制流程，提高产品质量。
以上是一个常见的产品质量控制流程。
企业在实施时可根据自身情况进行调整和完善，以确保产品质量和客户满意度。
x箱包 质量管理手册
x箱包质量管理手册
一、前言
本手册是X箱包公司的质量管理基础文件，旨在明确公司的质量方针、质量目标、质量管理体系的要求，确保公司质量管理的规范化、标准化和持续改进。
本手册适用于公司内所有与质量有关的活动，各部门、各环节均应遵守。
二、质量管理体系
X箱包公司建立完善的质量管理体系，包括组织结构、职责权限、工作程序、资源配置等方面的规定，确保公司质量管理的有效运行。
三、质量控制
X箱包公司严格控制产品质量，对产品的关键工序和特殊工序进行严格的质量检测和控制，确保产品质量符合国家、行业及客户要求。
公司定期对质量控制人员进行培训和考核，提高质量控制人员的技能水平和工作责任心。
四、质量保证
X箱包公司建立完善的质量保证体系，通过加强内部质量审核、过程控制、不合格品处理等方面的工作，确保产品质量稳定可靠。
五、持续改进
X箱包公司鼓励员工积极参与质量管理活动，通过收集
客户反馈、内部质量信息等途径，不断改进产品质量和服务质量，提高客户满意度。
六、其他
本手册由X箱包公司质量管理部负责解释和修订，如有未尽事宜，按照国家有关法律法规和公司相关规定执行。
以上仅为草案，具体内容需要根据X箱包公司的实际情况进行编写，以确保质量管理手册的针对性和实用性。
产品质量控制程序
产品质量控制程序引言概述：产品质量控制程序是企业为确保产品质量稳定和可靠而采取的一系列管理措施。
它涉及到从产品设计、原材料采购、生产过程控制到最终产品检验等多个环节，以确保产品符合相关标准和客户需求。
本文将从五个方面详细阐述产品质量控制程序的内容。
一、产品设计阶段1.1 产品规格的制定：在产品设计阶段，制定明确的产品规格是确保产品质量的关键。
这包括产品的功能要求、外观要求、尺寸要求等。
规格应该具体明确，能够被生产部门理解和执行。
1.2 设计验证和评审：在产品设计完成后，需要进行设计验证和评审。
通过验证和评审，可以确保产品设计的合理性和可行性。
这包括功能验证、可靠性验证、安全性评估等。
1.3 工艺设计和制程验证：在产品设计阶段，还需要进行工艺设计和制程验证。
工艺设计包括确定生产工艺流程、设备选型等，制程验证则是验证工艺流程的可行性和稳定性。
二、原材料采购2.1 供应商评估和选择：为了确保原材料的质量，企业需要对供应商进行评估和选择。
评估指标包括供应商的资质、质量管理体系、交货能力等。
选择合适的供应商可以有效降低原材料质量风险。
2.2 原材料检验：在原材料进厂后，需要进行原材料检验。
检验项目包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等，以确保原材料符合规格要求。
2.3 原材料质量跟踪：企业需要建立原材料质量跟踪系统，追踪原材料的来源和质量信息。
这有助于及时发现和解决原材料质量问题，避免对最终产品的影响。
三、生产过程控制3.1 工艺参数的控制：在生产过程中，需要对关键工艺参数进行控制。
这包括温度、压力、速度等。
通过合理控制这些参数，可以确保产品的稳定性和一致性。
3.2 过程监控和调整：企业需要建立过程监控系统，对生产过程进行实时监控。
当发现过程异常时，需要及时调整和纠正，以防止不合格品的产生。
3.3 设备维护和保养：为了确保生产过程的稳定性，企业需要定期对生产设备进行维护和保养。
这包括设备清洁、润滑、检修等，以保证设备的正常运行和生产质量的稳定。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、引言产品质量控制程序是一套旨在确保产品质量符合预期标准的管理流程。
通过严格的质量控制程序，可以有效地监控产品生产过程中的各个环节，及时发现并纠正潜在的质量问题，从而提高产品质量，满足客户需求，增强企业竞争力。
本文将详细介绍产品质量控制程序的各个环节和步骤。
二、质量控制程序的制定1.确定质量目标：根据产品的特性和市场需求，制定明确的质量目标，包括产品质量指标、质量控制要求等。
2.制定质量控制计划：根据产品的生产过程和质量目标，制定质量控制计划，明确各个环节的质量控制要求和控制方法。
3.确定质量控制责任：明确各个岗位的质量控制责任，确保每个环节都有相应的质量控制措施和人员负责。
4.培训和沟通：对相关人员进行质量控制培训，确保他们了解质量控制程序的要求和执行方法，并与他们保持良好的沟通。
三、质量控制程序的执行1.原材料采购：建立供应商评估制度，对供应商进行评估和选择，确保原材料的质量符合要求。
采购部门应按照质量控制计划的要求进行原材料的验收和入库检验。
2.生产过程控制：制定生产工艺流程和作业指导书，明确每个生产环节的质量控制要求和操作规范。
生产人员应按照作业指导书的要求进行操作，并及时记录相关数据。
3.产品检验：建立产品检验制度，对生产出的产品进行抽样检验，确保产品的质量符合标准要求。
检验部门应按照质量控制计划的要求进行产品的检验和测试，并及时记录检验结果。
4.不合格品处理：对于发现的不合格品，制定相应的处理措施，包括返工、报废等。
质量部门应对不合格品进行分析，找出原因，并采取措施防止类似问题的再次发生。
5.内部审核：定期进行内部审核，评估质量控制程序的有效性和执行情况，发现问题及时纠正并改进。
6.持续改进：根据内部审核和市场反馈的结果，对质量控制程序进行持续改进，提高产品的质量和生产效率。
四、质量控制程序的监控和评估1.质量数据分析：对质量控制过程中收集到的数据进行分析，评估产品质量的稳定性和趋势，发现潜在的质量问题。
6.包装车间过程及成品质量控制方法及标准
6.包装车间过程及成品质量控制⽅法及标准包装车间过程及成品质量控制⽅法及标准成品油批次⽣成及控制⼀、批次的⽣成1.1成品标识的要求：通过内外包装标签标识、内容包括产品名称、执⾏标准、规格、净含量、⽣产⽇期、批次、公司名称、地址等内容，具体执⾏GB7718-2004《⾷品标签通⽤标准》、GB/T17374-1998《⾷⽤植物油销售包装》，成品按品种分区域标识。
1.2批次的产⽣1.2.1包装车间领⽤油时，由油库将领油批次号以《散油领料单》为载体传递到包装车间；包装车间及时做记录，记录内容包括（油品名称、数量、领油⽇期，领油批次，灌装的成品油的批次，暂存罐的罐号等）。
例：包装车间2007年12⽉10⽇领⽤了071520A和071521B批次的油10T和批次为071019005的花⽣油2吨，准备在10号罐配⾷⽤调和油第215批，则⽣产技术部通过领料单的批次信息传递，并记录相关内容如下：包装车间配油记录表1.2.2批次的⽣成规则油品编号：1代表⼀级⼤⾖油，2代表乐益，3代表菜籽浓⾹调和油，4代表四级⼤⾖油，5代表⾷⽤调和油，6代表特⾹调和油，7代表花⽣调和油,8代表豫鸣餐饮调和油,9代表花⽣浓⾹调和油。
批次：包装成品批次的产⽣以包装外罐为单位，⼀罐油为⼀个批次；成品包装油批次的格式：油品编号＋年（后两位）+包装外罐号+顺序号（三位，⼀年轮回⼀次）1.3成品油的其它要求：1.3.1成品标识由⽣产技术部在线检验员进⾏产品抽样检验，依据检验结果，仓库保管对成品要按不同品种分区存放或挂牌标识。
标识内容：品种、⽣产批号、数量、产品状态、区位；当产品出现质量问题时要提供相应记录进⾏追溯，成品检验合格后才能出公司。
1.3.2产品检验状态标识标识的内容：合格、不合格、待检。
标识的⽅式：挂牌、合格章、标签、区域、记录等。
⼆、批次的控制2.1包装车间配油⼈员根据⽣产计划调配油后，要按照《批次的产⽣规则》⽣成对应的批次，同时将做好相应的记录。
QM-805-包装的质量控制管理(包装的中间质量控制通则)
目的：规定包装产品中间控制项目，做到全程质量控制。
范围：产品的内包装和外包装过程。
责任：QA、车间质监员对本通则实施负责。
规定：1包装中间质量控制方式1.1车间质监员根据生产核料单核对包装材料的品名、批号、规格、数量、外观及检验报告书等项目是否符合要求，将监控记录纳入批生产记录中。
1.2质监员每班4次以上检查封口数量、封口严密度、批号打印、包装外观、对标签、外盒、外箱所规定的品名、规格、批号、有效期、批准文号、生产日期、厂名、厂址等有关内容逐项复核，将检查记录纳入包装监控记录中。
1.3车间质监员随时检查包装作业中的贴签、彩盒包装、装箱等情况，比如各层次包装是否齐全，数量是否正确，包装是否正确，包装材料印刷是否清晰，色泽是否一致等，并检查包装记录是否填写正确完整，将检查记录纳入包装监控记录中。
1.4每一道工序前后检查清洁、清场是否符合要求。
由车间质监员检查合格后发给合格证，进入下一道工序，合格证记录在批生产记录中。
1.5核查中间产品是否在指定区域放置，料签是否准确、完整，车间是否及时填写中间产品请验单请检。
经检验合格后方可进入下一道工序。
1.6包装区要求整洁，无其它与包装无关物品，在同一包装线上不得同时包装不同品种的产品或是同一产品不同批号或不同规格。
1.7包装完毕后，车间质监员及时核查是否请验，车间凭质检单办理入库手续，抽检留样，并核对入库记录。
包装的中间质量控制通则第2页1.8所有质量监控记录应有质监员的签名。
1.9质监员要经常向质量部汇报质量监控情况，有权阻止不合格产品进入下一道工序，情节严重者立即向生产部负责人和质量部经理报告，及时处理。
2包装生产中质量控制项目的制订原则2.1根据生产工艺规程，制订各工序的质量监控点。
（见附表）2.2根据质量标准的要求制订检测项目内控指标。
3记录3.1所有质量控制项目的资料归入批生产记录中。
3.2 QA审核批包装记录时要检查生产中各项操作的记录是否填写完整，数量是否在规定范围内，标签和说明书的发放数和使用数是否准确，监控记录是否完整。
质量控制程序文件
质量控制程序文件一、引言质量控制程序文件是指为了确保产品或服务的质量达到一定标准而制定的一系列程序和文件。
该文件旨在规范和指导质量控制活动，确保产品或服务在设计、生产、交付和使用过程中的质量符合预期要求。
本文将详细介绍质量控制程序文件的内容和要求。
二、质量控制程序文件的内容1. 质量目标和指标：明确产品或服务的质量目标，并制定相应的质量指标，以便评估和监控质量控制的效果。
2. 质量控制组织和职责：明确质量控制部门的组织结构和职责，确保质量控制活动的有效执行。
3. 质量控制流程：制定质量控制的具体流程，包括质量计划、质量检查、质量评估和质量改进等环节，确保每个环节的质量控制活动得到有效执行。
4. 质量控制方法和工具：明确使用的质量控制方法和工具，如统计抽样、六西格玛等，以确保质量控制活动的科学性和有效性。
5. 质量记录和报告：要求记录和报告质量控制活动的结果，包括质量检查报告、质量评估报告等，以便及时发现问题并采取相应的措施。
6. 质量培训和意识：要求对质量控制人员进行培训，提高其质量控制的专业水平，并加强全员质量意识，确保质量控制活动得到有效支持和参与。
三、质量控制程序文件的要求1. 明确性：质量控制程序文件应具有明确的表述，确保每个环节的要求清晰可理解，避免歧义和误解。
2. 可操作性：质量控制程序文件应具有可操作性，即能够指导实际操作，确保质量控制活动能够顺利进行。
3. 适用性：质量控制程序文件应根据不同产品或服务的特点进行定制，确保质量控制活动能够适应不同的情况和需求。
4. 可追溯性：质量控制程序文件应能够追溯到相关的法规、标准和规范，确保质量控制活动符合相关要求。
5. 持续改进：质量控制程序文件应鼓励持续改进，包括定期审查和更新，以适应市场和技术的变化。
四、质量控制程序文件的执行和监控1. 质量控制程序文件的执行应由专门的质量控制部门负责，确保质量控制活动按照程序文件的要求进行。
2. 质量控制程序文件的监控应由质量控制部门进行，包括对质量控制活动的执行情况进行监督和检查，确保程序文件的有效性和可行性。
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包袋产品质量控制程序及要求跟单员是以保证产品质量为基本职责的，要想正确地履，行这一职责首先要转变三个观念：第一，我们现在对产品质量的检查执行的初，中，后期检查，重点在初期，应该在产品一上线就要紧密跟踪严格检查，不能在产品完成5%-10%进行初期检验。
按此推算10万订单就要在完成5千-1万时检验，如有质量问题，为时已晚，因此，我们要把跟单的重点放在生产的开始，把所有质量问题控制在第一个产品成型之前。
第二，我们在工厂经常看到因质量问题而导致翻箱，返工或重做等现象，而这些都是任何价值耗费，我们知道产品成本结构中含有质量成本，质量成本=符合要求+不符合要求成本。
翻箱，返工或重做。
都是为不符合要求而付出的代价，增大质量成本。
工厂无谓地损失大量的人力物力，而我们拖延了无法祢补的交货期。
在客人面前降低信誉。
因此，现实又要求我们必须预防质量问题的发生，生产之前做好预想。
把质量问题控制在萌芽状态。
第三，我们在验货中发现一些问题时，在潜意识里免会有“差不多就行”等想法，正是由于这种心理，导致我们严格质量要求的态度不坚决，从而眼睁睁地看着有缺陷产品数量由少变多直到质量无法控制的地步，造成翻箱返工延迟货期。
甚至，采取“非正常”手段蒙混过关，我们的这种质量意识在客观上纵容了工厂，形成恶性循环，最终导致重大质量事故的发生。
因此，现实要求我们必须转变“差不多就行”的观念为质量必须符合要求。
第一步：明确质量标准业务员要全面正确地理解客人的要求，并将客人的要求用标准词汇精准地体现在中文订单上并附上图片、色卡和原板；跟单员要对照样板和色卡仔细研读订单，搞清所有细节以明确质量标准。
第二步：确认板的检验收到工厂的确认板后，要依照订单和客板的要求仔细检查，将所有发现问题记录案，应及时返厂修改或重做，确保确认样一次就做对确认板是我们与客人共同确认的唯一质量标准物证，要放在办公室妥善保管，(另一套在客人手上)不应随便放在车间或加工厂，要做到板随人走，人离板归位。
第三步：材料的跟踪与确认要求对到厂材料当场检验对于不符合要求的材料立即退回重做，对于大额订单材料的品质控制，需派专人到材料厂监督生产，确保到厂材料符合要求。
1.主面料里布：比照确认板及相关要求，检验对比来料材质、料纹、厚度、底布、光洁度、手感度、颜色、色牢度（用白纸/布擦试）。
绒类料注意色差。
浅色料注意不能有霉斑色点泛黄等。
辅料的颜色要配色或浅色，白色面料必须托白色或浅色杂胶或补强料。
2.五金配件、拉杆：依据订单要求及原样检验规格、材质、颜色、质量、重量、电镀层、压铸件毛刺等。
3.包装材料：纸箱;材料（B三B,B二B,B三C,K二K,A二A）尺寸（体积要符合要求）印刷内容、工艺结构。
胶袋：材质（PP、PO、PE）厚度、透气孔数、警语内容及环保标志。
封口方式（自粘、普通）布标：材质、尺寸、印刷内容、颜色及车缝位置。
吊牌：材质、尺寸、颜色、图纹、挂吊牌位置及方式。
条形码：条形码系统（二五码、EAN13码、UPC码等等）颜色及尺寸。
第四步：产前板和结构板工厂或加工厂在生产前（开料前）必须做产前板。
跟单员要比照确认板认真检查，并签字以示负责，对不符合要求的必须重做。
产前板是车间生产的产品标准，必须放在车间明显固定位置，妥善保管，也要做到板随人走，人离板归位。
在货期较紧，且材料一时不能到厂或不能确认的情况下，为抓紧时间先打结构板，寄客人确认后再确认材料，以保证生产时间。
检查结构各部尺寸和做工是否正确。
第五步：开料（控制开料纹路、颜色符合要求）1.纹路：物料的封度方向叫横纹，无限长方向叫直纹，斜放叫斜纹，还可分为底纹和面纹，一般都以底纹开料，纹路的基本原则是对一眼能看到的部分，应开同一纹路否则会有色差。
从生产和美观角度来讲，折边和反位的那一边开直纹，经常弯曲的部分开横纹（特殊要求除外）。
从拉力和承受力来讲，应开直纹，有些手挽要斜纹开，工厂有时为了省料而忽略纹路和有些缩水料，要特别注意。
2.颜色：对有色差的料，在开料前先分色，然后配色开。
对于色差过大的材料要与业务人员联系确认。
对颜色一致度要求较高的产品，必要时可用双联刀模开料（如真皮）。
3.开料层数：材料不同开料层数不同，没有绝对数。
其原则是刀模不能变形。
刀模是按纸格外形，用约3.5CM(宽)×0.3CM（厚）带有刀口的钢条制成。
一个刀模开太多层料刀模会变形，特别是裁纸板。
检验刀模是否变形的简便方法是用最上层裁片与最下层裁片进行比较，当然最准确的方法还是用纸格检验。
4.开油边裁片时，刀模的刀口上要打蜡，以减少毛边，令切口平滑。
第六步：台面：上线（对台面和针车的检查主要是对袋子成型过程的控制）1.涂胶水：不同的材料，不同的要求用不同的胶水。
一般来说;粉胶主要用于布底、海绵、回力胶、咭纸类的粘贴。
其优点是容易返工和清理，溶解于白电油，缺点是与光滑的PVC底粘不牢。
真皮常用此胶；万能胶（又名黄胶），主要用于PVC光滑底物料和车假线部位的粘贴，白色棉料禁止使用黄胶；强力胶（237药谁糊），其粘结3强度与万能胶相同，干后不会变黄。
万能胶和强力胶的特点是附着力很强，不易脱落，但价格较贵。
这两种胶易腐蚀物料，有些物料不能使用，而且，弄脏物料的胶水干了不易擦掉。
白胶；是手袋厂常用的胶水，价格便宜，且不会腐蚀和渗透物料。
大面积的喷胶都采用白胶，如果是PVC 底，提高其它胶水在上面的附着力。
在涂胶水和喷胶时要均匀不能有胶粒；粘合部件或托料不能起泡、起皱或不平服不对称等。
2.折边：是把物料的散口边涂上胶水，然后折向底面，使从外面看不到料口。
一般物料折边位是3分，真皮折边位是2.5分，银包折边位是2分。
折直边要平直，折转角边要圆顺不起角。
3.打五金：手袋上的锁、扣、钮、唛、鸡眼等都应画好定位在打上。
五金位置要绝对准确，要正确使用合适的模具。
不能打歪或移位。
有脚钉的各种五金，应以两个或四个钉的距离大小而打。
应按顺序上好各种垫片（料里）纸皮、（胶片）等。
打各种五金要牢固，不易松动、脱落。
4.油边:是在物料的散口边涂上一层有颜色边油。
要求颜色要符合要求，边油不能涂到面料上，要饱满滑顺不能有毛刺或油边不到位。
对比较厚或多层的物料油边时，应先涂填充剂，切底干后再油边。
车位：生产中的产品质量控制：车缝是从左至右进行的，车较为平直的构件车速可放快些，埋袋是车缝的重要环节，埋袋的幅与围的止口应均匀，埋袋时应对准所有压位，车骨袋时应不露线不曲骨不夹料，靠紧压脚靠边车左手拿上料右手按下料，埋袋时出现围长或短时应采取推或拉的措施，车转角拐弯处时车速可放慢些，车缝时应注意眼、手、脚并用。
1.用线颜色一般情况是面线跟面料相同，特殊情况按订单要求。
2.线步不能起珠或起泡。
3.驳接线要跟回原线路。
4.踏车要稳，不能车方针路或发生跳线现象。
5.线路间距以一寸6～7针为标准，不能太疏也不能太密。
6.应该返针的一定要返针，返针线要两线重叠，并车到边位。
受力的部位要加补强：手挽、耳仔、车大身或手挽直接车大身时，前后幅料底加补强，内插袋两端底加配色里布并车三角线加强。
车缝常见病和尼龙针车基本要求：1.行车不稳定，滑针走过位。
2.上下左右不对称，宽窄高低车不平。
接线不归位，原位线路歪。
驳围折口不直角，相驳不齐埋袋危。
受力不到点，偏离受力位。
面幅定位不对扼，没有排齐车错位。
横条不平行，直条不垂直。
面底结合缝份起，拉骨埋袋转角歪。
埋袋围打折，转弯车胶骨。
驳尾太深链缩短，造成拉骨变走机。
埋袋不对位，左右成高低。
拉骨转角不平均，角大角小袋变形。
包边贴不直，中空露底线。
袋面针孔遮不住，成袋之后无法补。
车件不对中，上下各东西。
链贴里布没搭好，封死袋口尚不知。
用力不均匀，拉链起波浪。
尼龙类针车的基本要求：车线要直，一寸八针。
止口半分，与边平行。
料面不皱，挺身平滑。
链骨对边，保持形状。
严格对位，分毫不差。
包边紧贴，不准大肚。
吃骨露线，埋袋大忌。
折边要直，订唛要正。
包装折顺，无线干净。
另外，还有几点要注意：1.不断教育员工要增强产品质量意识，提高技术素质，生产一线员工的技术水平必须在中等以上，鼓励员工认真学习努力工作，提高处理复杂疑难工序的能力，对于技术能力低下且不思进取者，在有选择的情况下应及时予以淘汰。
以确保一线员工的技术水平保持较高水准，这是我们生产中高档产品的基础和保障。
2.每个员工都要为自己所做工序承担责任。
做到这一点，首先必须确定工序质量标准，明确客人的要求，在不清楚标准的前提下不能任意操作，其次，组长要把每道工序的要求和标准，详细告知员工并示范操作手法。
组长在分配工序时要将复杂疑难工序交给可胜任的熟练员工完成。
这是提高产品质量的关键，因为质量是制造出来的。
3.加强检验工作。
组长要对本组的产品质量负责，在生产过程中组长要不断巡视检查员工的操作情况及时发现并解决质量问题。
QC在生产的开始阶段要非常严格地按照产前板检查每道工序的质量情况。
包装组要有三至四人对每批货进行全检。
质检人员必须明确质量标准，落实责任，清楚程序，确保质量符合要求。
第七步：成型（控制每个产品必须符合要求）1.对前10个成型产品（根据订单数量而定）要用确认板非常仔细地逐一比检查每一个细节。
不能放过任何一个与确认板要求不符合的缺陷。
并将所有问题（无论大小）都记录下来。
如果，发现产品有重大质量问题，应该果断要求工厂立即停止生产。
以避免更大的损失。
2.通知车间主管召集班组长质检人员开现场会，找出原因，追溯到质量问题工序和相关操作人员确定解决方案（此会要简短有效，因为在开会时有缺陷的产品还在不断地产出）。
3.监督解决问题的过程，检验解决问题的结果，这个结果必须符合要求。
在此时跟单员必须体现出不达目的誓不罢休的顽强作风。
一定要把所有质量问题都在此时得以有效解决，并持续生产出符合要求的产品。
4.有效地解决问题之后，仍不能掉以轻心，要谁时进行抽检及时发现处理突发质量问题。
确保符合要求的产品持续不断地正常产出。
第八步：包装（控制产品包装方法符合要求）当工厂生产出小部分产品后，跟单员依照订单要求与工厂确定外箱尺寸核实满箱的重量。
1.包装前检查产品清洁程度不得有胶水污迹、线头。
2.检查产品挂牌、条形码位置是否正确，保护膜、拷贝纸、隔纸板是否符合要求。
3.检查塞纸、定型、折叠、堆放方式是否符合要求。
4.装箱后检查纸箱强度有无“爆肚”现象。
第九步：拍照（包括生产时的瑕疵品和包装细节）1.在生产过程中出现的问题有不能解决的和有特殊意义的要拍照，交回相关业务员协商处理和留档。
2.每个款式的折叠方式，挂牌挂的方法，塞纸，胶袋，入箱方式，纸箱正侧唛头的印刷都要求拍照。
订单出货后要把所有照片交回公司留底以便以后返单时查对。
第十步：验货报告的填写：跟单员发现问题与工厂沟通无效时，应及时向上级汇报，以寻求更高层次的解决方案。