培养基模拟生产验证方案
最新培养基模拟灌装验证方案参考
培养基模拟灌装验证方案参考验证方案编码：STP-YZ-04702A A A A药业有限公司验证方案项目名称培养基模拟灌装方案日期验证方案审批表验证进度计划培养基模拟灌装验证方案目录验证方案审批表1. 验证目的2.适用范围3.职责4.有关背景资料5.验证项目、评价方法及结果6．漏项与偏差7．审阅本验证方案，并确认验证结果8．验证总结9.SOP的修订10.再验证时间11 证明1.验证目的培养基模拟灌装试验是用与实际生产工艺相同的条件与操作方法，包括生产环境，向安瓿内灌装经除菌过滤的液体培养基，然后将此模拟制品在适当条件下培养，以确认无菌工艺过程的可靠性。
证明在本公司小容量注射剂车间生产线中灌装过程中所采用的各种方法和各种规程，防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据。
充分验证无菌生产工艺的可靠性。
同时评价生产操作人员的行为规范性。
我公司小容量注射剂车间于2011年3月5-6日进行过三批培养基无菌灌装验证，验证结果符合要求。
由于小容量注射剂车间的纯化水系统、注射用水系统、空调净化系统于2011年8-10进行了改造和验证，关键生产设备如超声波洗瓶机、隧道干燥杀菌机、安瓿拉丝灌封机也于2011年9月进行了改造和验证，为充分验证无菌生产工艺的可靠性，故拟再次进行三批培养基模拟灌装验证。
2.验证范围本验证方案适用于本公司小容量注射剂车间培养基模拟灌装生产验证，当上述条件改变时，应重新验证。
3.职责3.1验证领导小组3.1.1负责验证方案会审3.1.2负责验证方案的批准3.1.3负责对验证方案修改稿的批准3.1.4负责验证报告审核、批准3.2 验证小组3.2.1 负责验证方案的起草和审核。
3.2.2负责按验证方案对有关人员进行培训。
3.2.3负责组织、协调本验证方案的实施。
3.2.4负责收集、整理和审核验证数据，起草验证报告（如方案执行有偏差，要完成OOS调查报告）。
培养基模拟灌装试验验证设计方案.doc
培养基模拟灌装试验验证设计方案.doc培养基模拟灌装试验验证方案(10ml)培养基模拟灌装试验验证方案(10ml)验证方案的起草与审批验证小组成员方案起草验证委员会审阅会签方案批准目录1概述 (3)2.验证目的 (3)3风险评估 (3)4验证参考标准 (5)5.验证范围 (4)6.验证职责 (4)7验证前提条件 (5)8 验证批次和时间 (7)9 验证步骤 (8)10培养基的培养和检查 (14)11试验结果评价 (14)12试验结果分析 (15)13风险的评估与接受 (15)14验证结果评审和结论 (15)15方案修改记录 (14)16再验证周期 (14)17附件 (14)1概述本次培养基模拟灌装试验验证是以灭菌的乳糖粉末分装到10ml西林瓶中，整个过程模拟正常的粉针剂品种的分装状态，在盖塞前将胰蛋白胨大豆肉汤培养基灌入瓶内，压塞轧盖后进行培养，确认无菌分装工艺的无菌可靠性。
2.验证目的在各种干扰和最差条件下，评估灭菌工艺、人员更衣、行为习惯、A/B级气流模式、无菌环境的建立、消毒维持方法和物料的传递控制等整个流程的无菌保证水平。
3风险评估经验证小组人员共同对培养基模拟灌装试验验证进行风险评估，对存在的质量风险提出了预防和纠正措施建议，具体见下表：风险因素风险影响现有控制措施可能性P严重性S检测性D风险优先数RPN风险级别建议采取措施人员未按更衣程序更衣及不规范动作。
污染无菌环境，使产品受到污染按相应SOP进行培训。
人员进行更衣试验。
3 4 2 24 中人员定期进行相关培训并进行更衣确认。
分装线生产前检查及准备灭菌设备故障，人员操作不当。
所灭菌部件灭菌不彻底，污染产品设备经过验证且定期维护，人员培训。
3 4 2 24 中人员进行相关设备操作培训。
灭菌设备定期验证。
无菌生产中的正常干扰人员无菌操作不规范。
无菌操作失败，使产品受到污染进入无菌生产区的操作人员经培养基灌装试验确认。
3 4 4 48 高人员无菌培训，人员经培养基灌装试验确认。
培养基模拟灌装工艺验证方案
培养基模拟灌装工艺验证方案1.引言2.验证目标验证目标是确保培养基在灌装过程中的质量和完整性，包括以下几个方面：(1)确保培养基的成分和性能符合要求。
(2)确保培养基在灌装过程中不受到污染，避免细菌和其他有害微生物的污染。
(3)确保培养基的容器和封闭系统能够有效地保护培养基。
(4)确保培养基的灌装工艺能够满足生产需求，包括速度、稳定性和灌装量的精度。
3.验证方法(1)实验室测试：通过实验室测试，对培养基的成分、pH值、微生物负荷、渗透压等进行定性和定量分析。
(2)灌装设备验证：验证培养基灌装设备的性能和操作规程是否符合要求，包括设备的灭菌能力、管道清洗和灭菌程序的有效性等。
(3)灌装过程模拟：使用类似的物料和操作条件，模拟培养基的灌装过程，包括培养基的灌装速度、灌装量的精度、容器封闭性的测试等。
4.验证参数(1)培养基的成分和性能：对培养基的成分进行定性和定量分析，包括有机物、无机盐、氨基酸、维生素等。
(2)培养基的pH值：测试培养基的初始pH值和在灌装过程中的pH值变化。
(3)培养基的微生物负荷：测试灌装前、灌装过程中和灌装后的培养基微生物负荷，包括总菌落数、细菌干扰菌和真菌的检测。
(4)培养基的渗透压：测试培养基的渗透压，在灌装过程中进行监测。
5.验证流程(1)准备灌装设备和培养基：准备灌装设备，包括容器、管道和灌装机等。
根据所需灌装量制备相应的培养基。
(2)实验室测试：对培养基的成分、pH值、微生物负荷、渗透压等进行实验室测试，确保符合要求。
(3)灌装设备验证：验证灌装设备的灭菌能力和管道清洗程序，确保设备的操作规程符合要求。
(4)灌装过程模拟：使用类似的物料和操作条件，模拟培养基的灌装过程。
进行实际灌装操作，包括灌装速度的控制、灌装量的精度和容器封闭性的测试等。
(5)验证结果的分析：根据实验结果，对验证过程和结果进行分析和总结，评估培养基模拟灌装工艺的可靠性和稳定性。
6.验证结果的分析根据验证实验的结果，对培养基模拟灌装工艺进行分析和评估，包括以下几个方面：(1)培养基的成分和性能是否符合要求。
培养基模拟灌装(小容量注射剂)无菌生产工艺验证方案
分发部门：培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组一、概述厂区无菌操作生产线，按2010版GMP及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。
某某产品因无法进行F0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。
无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训 ②无菌工艺验证。
按SFDA 化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。
故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。
1 本次验证关键生产工艺流程图2 验证原理将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。
对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。
对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。
3验证次数按2010版GMP 附录1要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。
二、验证目的1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求； 2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险； 3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP 法规要求。
三、验证范围和实施时间1本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；2计划验证实施时间为2013年3月~4月连续三个批次。
四、验证小组和职责1 验证小组根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表，小组人员应在最终验证报告中签名确认。
培养基无菌模拟灌装验证方案及报告
页码：1/34 编号：VA-PV-A-201-01-12
模 拟 验 证 方 案
Simulation Validation Project
培养基无菌灌装
规格：3 ml
XXXXXXXXXXX 有限公司
X X X X X X X X X X X X P H A R M . C O . ， LT D .
5.4.2.1 负责设备的安装、调试和维护保养，并做好相应的记录； 5.4.2.2 负责提供设备的详细资料及相关 SOP； 5.4.2.3 负责建立设备档案； 5.4.2.4 负责提供设备的计量器具校验详细情况。 5.4.3 质量部
5.4.3.1 负责组织 QA 人员对验证全过程进行监控； 5.4.3.2 负责验证相关的检验及结果分析报告； 5.4.3.3 负责数据的选择与评价。 5.4.4 生产部
灌装经除菌过滤器过滤的培养基， 然后将此培养基进行冻干， 冻干后将此模拟制品在适当条件下 培养， 以确认工艺过程的可靠性。 证明在冻干粉针剂灌装过程中所采用的各种方法和各种规程以 防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力， 或提供保证所生产产品的无菌性的可信限 度达到可接受的合格标准的证据。 3 介绍 冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验是在其他各个系统（诸如灭菌系统、公用系统、无菌环 境保持系统、设备验证、设备清洗过程验证等）验证工作完成的基础上进行的，采用培养基无菌 灌装模拟试验方法进行。 方法是将培养基采用灌装工艺灌装到玻璃瓶中， 整个操作过程应模拟冻干粉针剂产品的灌装 状态。再在适当的条件下进行培养，以确认无菌灌装工艺的可靠性。 由于本公司冻干粉针无菌灌装系统采用的是玻璃瓶（胶塞）清洗、灭菌、灌装、加塞、冻干 联动方式，因此本次验证是用于证明在指定的厂房、设施、设备、工艺条件下无菌灌装工艺可以 保证最终灌装出的产品在各项指标上均符合标准。 4 参考书目 《药品生产验证指南》2003 5 5.1 5.1.1 5.1.2 5.1.3 5.1.4 5.1.5 5.2 验证委员会、工艺验证小组及职责 验证委员会 负责验证方案的审批、确定验证小组成员； 负责验证的协调工作，以保证验证方案规定项目的顺利实施； 负责验证数据及结果的审核； 负责验证报告的审批； 负责发放验证证书。 验证小组 组长由生产部经理担任，组员由质量部经理、公用工程部经理、注射剂车间主任、中心化验
培养基模拟灌装(小容量注射剂)无菌生产工艺验证方案11
分发部门：培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组一、概述厂区无菌操作生产线，按2010版GMP及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。
某某产品因无法进行F0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。
无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训②无菌工艺验证。
按SFDA化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。
故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装1 本次验证关键生产工艺流程图2 验证原理将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。
对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。
对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。
3验证次数按2010版GMP 附录1要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。
二、验证目的1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求； 2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险； 3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP 法规要求。
三、验证范围和实施时间1本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；2计划验证实施时间为2013年3月~4月连续三个批次。
四、验证小组和职责 1 验证小组根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表，小组人员应在最终验证报告中签名确认。
在验证实施前，方案起草人应对所有相关参与人员进行验证方案的培训，做好培训记录，并将记录附于验证报告后。
生物培养基验证方案
生物培养基验证方案1. 验证目的：为证明硫乙醇酸盐流体培养基、改良马丁培养基适合于细菌，真菌的无菌检查，营养琼脂培养基、玫瑰红钠琼脂培养基的微生物限度检查。
特制定本验证方案。
2. 参照标准：2010版中国药典3. 验证项目：营养琼脂培养基、玫瑰红钠琼脂培养基的适用性检查。
硫乙醇酸盐流体培养基、改良马丁培养基灵敏度检查。
4. 验证小组5.试验材料：4.1. 被验证培养基：品名：硫乙醇酸盐流体培养基规格：批号：生产厂家：品名：改良马丁培养基规格：批号：生产厂家：品名：营养琼脂培养基规格：批号：生产厂家：品名：玫瑰红钠琼脂培养基规格：批号：生产厂家：4.2. 仪器设备：BSC-1000-Ⅱ-A2 生物安全柜YXQ.SG41.280 压力蒸汽灭菌器SW-CJ-1F 净化工作台HNZ-1-1F 净化工作台HN303-4 电热恒温培养箱250B 数显生化培养箱MJ-160B 霉菌培养箱4.3. 稀释剂：0.9%无菌氯化钠溶液5培养基的灵敏度检查1.菌种培养基灵敏度检查所用的菌株传代次数不得超过5代（从菌种保存中心获得的冷冻干燥菌种为第0代），并采用适宜的菌种保藏技术，以保证试验菌株的生物学特性。
大肠埃希菌(Escherichia coli)[CMCC(B) 44 102]大肠埃希菌(Escherichia coli)[CMCC(B) 44 102]金黄色葡萄球菌（Staphylococcus aureus)［CMCC(B) 26 003］铜绿假单胞菌(Pseudomonas aeruginosa)［CMCC(B) 10 104］枯草芽孢杆菌(Bacillus subtilis )［CMCC(B) 63 501］生孢梭菌(Clostridium sporogenes)[CMCC(B) 64 941]白色念珠菌(Candida albicans)[CMCC(F) 98 001]黑曲霉(Aspergillus niger )[CMCC(F) 98 0032.菌液制备1）.金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、大肠埃希菌菌液的制备接种金黄色葡萄球菌、大肠埃希菌、铜绿假单胞菌的新鲜培养物至营养肉汤或营养琼脂培养基中，30～35℃培养18～24小时，上述培养物采用液体培养物直接稀释法或细菌标准浓度比浊法，用0.9%无菌氯化钠溶液制成每1ml含菌数小于100 cfu（/50~100cfu）的菌悬液（一般稀释至10-7）。
培养基模拟灌装验证方案(参考)
验证方案编码：STP-YZ-04702A A A A药业有限公司验证方案项目名称培养基模拟灌装方案日期1验证方案审批表验证进度计划3培养基模拟灌装验证方案目录验证方案审批表1. 验证目的2.适用范围3.职责4.有关背景资料5.验证项目、评价方法及结果6．漏项与偏差7．审阅本验证方案，并确认验证结果8．验证总结9.SOP的修订10.再验证时间11 证明1.验证目的培养基模拟灌装试验是用与实际生产工艺相同的条件与操作方法，包括生产环境，向安瓿内灌装经除菌过滤的液体培养基，然后将此模拟制品在适当条件下培养，以确认无菌工艺过程的可靠性。
证明在本公司小容量注射剂车间生产线中灌装过程中所采用的各种方法和各种规程，防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据。
充分验证无菌生产工艺的可靠性。
同时评价生产操作人员的行为规范性。
我公司小容量注射剂车间于2011年3月5-6日进行过三批培养基无菌灌装验证，验证结果符合要求。
由于小容量注射剂车间的纯化水系统、注射用水系统、空调净化系统于2011年8-10进行了改造和验证，关键生产设备如超声波洗瓶机、隧道干燥杀菌机、安瓿拉丝灌封机也于2011年9月进行了改造和验证，为充分验证无菌生产工艺的可靠性，故拟再次进行三批培养基模拟灌装验证。
2.验证范围本验证方案适用于本公司小容量注射剂车间培养基模拟灌装生产验证，当上述条件改变时，应重新验证。
3.职责3.1验证领导小组3.1.1负责验证方案会审3.1.2负责验证方案的批准3.1.3负责对验证方案修改稿的批准3.1.4负责验证报告审核、批准3.2 验证小组3.2.1 负责验证方案的起草和审核。
3.2.2负责按验证方案对有关人员进行培训。
3.2.3负责组织、协调本验证方案的实施。
3.2.4负责收集、整理和审核验证数据，起草验证报告（如方案执行有偏差，要完成OOS调查报告）。
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培养基模拟生产验证1 概述：对无菌灌装过程进行胰酪胨大豆肉汤培养基模拟灌装试验，通过对其污染率的测试，来确认预充式无菌灌装过程和各种规程防止微生物污染的水平能达到可接受的合格标准。
2目的与范围：2.1无菌生产环境、人员消毒卫生状况与产品无菌保证的验证。
2.2用棉球擦拭的方法验证设备设施清洁消毒效果。
2.3验证的试验过程中监测底塞、卡式瓶的无菌性，使之始终符合卡式瓶生产工艺要求。
2.4验证除菌过滤的可靠性，保证生产出合格的中间体半成品。
2.5验证物料转移过程中物料的无菌性，使之满足卡式瓶生产工艺需要。
2.6模拟无菌灌装试验来考察灌装操作过程微生物的污染率不大于0.1%，进而证明灌装工艺条件符合无菌灌装的工艺要求。
2.7通过轧盖密封后瓶内抽真空进行气密性测试，证明与轧盖相关的工艺条件符合卡式瓶生产工艺要求。
3 职责：3.1相关生产人员必须依照本规程进行生产操作。
3.2生产部门负责人及QA负责指导与监查本文件的执行。
3.3文件的修定和定期审核应由生产部门负责人员和QA负责。
3.4所有参与本验证过程的生产人员都必须依照本方案进行生产操作。
3.5验证过程应严格按照规定的内容进行，若因特殊原因确实需要变更时，应填写验证方案变更申请及批准书（附表1），报验证委员会批准。
4 参考文献：4.1Validation of aseptic filling for solution drug product4.2药品生产验证指南（2003 版）5设备及仪器：6物料7验证内容7.1判断标准产品无菌性的可信限：95%产品允许污染的概率：警戒限为＜0.05%，可信限为＞0.1%7.2培养基配制、灭菌和过滤：7.2.1按30g胰酪胨大豆培养基溶于1L 蒸馏水的比例配制适量的培养基溶液，搅拌并加热溶解或直接量取70℃以上的蒸馏水，搅拌溶解后，，将盛放培养基的桶在蒸汽灭菌柜内121℃灭菌15 分钟，待灭菌后自然冷却7.2.2配制用于验证分装生产线的无菌性的培养基溶液体积应满足灌装3000支以上的量（一般灌装5000 支左右）。
7.2.3冷却后用已灭菌的0.22um 的套筒过滤器过滤于已灭菌的相应容量的不锈钢桶中。
注：过滤过程应遵守无菌操作。
7.3培养基无菌性试验：将用于模拟灌装的胰酪大豆培养基另外用50ml 试管配制4 管（20ml/管），在121℃灭菌15 分钟，盖塞、封口后将其中2管在20～25℃培养7天，另外2管在30～35℃培养7天。
7天内若各试管中应无任何微生物生长，则判断合格。
结果填于附表27.4培养基微生物生长性能试验：将配制好的灭菌培养基分装于10 支50ml 试管中（20ml/ 管），在其中４支管内接种＜１００ＣＦＵ的枯草杆菌，和1 支不接种枯草杆菌的TSB试管（空白对照）同时在30～35℃下培养7 天，在另４支试管内接种＜１００ＣＦＵ的白色念珠菌，和1 支不接种白色念珠菌的ＴＳＢ试管（空白对照）同时在20～25℃培养７天，培养过程中每天观察微生物生长情况，七天内若50%以上接种的各试管的培养基应出现明显的所接种的微生物的生长，空白试验无菌生长，则判断合格。
结果填于附表3。
7.5无菌灌装试验：7.5.1无菌灌装所用的瓶和塞塞经灭菌处理后，进行模拟灌装、轧盖。
每瓶和托盘都需标号，每盘上记录起始时间和结束时间。
整个过程应严格遵守相应的无菌灌装生产的标准操作规程。
模拟灌装生产的全部样品先在20～25℃培养７天，再在30～35℃下培养7 天，一半倒置培养，一半正立培养。
培养过程中应每天观察微生物生长情况，若发现污染应明确记录瓶号、瓶数。
7.5.2阴性对照：灌装过程中随机抽取2 瓶不进行设备灌装直接手动加底塞、灌装培养基、封口，与试验样品同条件培养作为阴性对照。
7.5.3随意地取出8 支灌有培养基的灌装瓶，向挑选出来的4 支瓶内逐个注入0.1ml 的枯草杆菌混悬液（每0.1ml 中CFU少于100个），在30～35℃下培养7天，向挑选出来的另4 支瓶内注入白色念珠菌混悬液（每0.1ml 中CFU少于100 个），在20～25℃培养７天。
如果在7 天内，50%以上接种卡式瓶的培养基里都出现繁殖现象，则判为合格。
对瓶内的繁殖情况要进行目检，对污染的卡式瓶要点清数量（如有污染菌的话）。
污染了的卡式瓶必须仔细检查是否有瓶、塞、盖的损坏情况。
7.5.4试验结果评价评价无菌模拟灌装试验结果的主要指标之一是微生物污染率，其计算方法如下：污染率水平=[微生物生长的瓶数/ （总分装瓶数-破损瓶数）] ×100% 如果在14 天的培养期内，其污染率大于0.1%，则应立即停止生产，调查污染产生的原因应检查铝盖、底塞的密封情况，若有破损应记录并检查其破损原因。
原因找到后立即重复进行无菌灌装模拟试验。
重复模拟灌装试验连续进行3 次，2 次均符合要求才可以认为此灌装工艺过程符合无菌灌装要求。
7.5.5灌装原始纪录作为附件，试验结果如附表4 填写7.6 内包材的无菌试验a）卡式瓶无菌试验：试验前取灭菌后灌装前2支作无菌检查，试验过程中每灌大约1000瓶时在振料器上取2 支作无菌检查，试验结束后在振料器上取2 支作无菌检查。
b）底塞无菌试验：底塞灭菌卸料时取2 支作无菌检查，试验过程中每灌大约1000瓶时理塞盘上取2 支作无菌检查，试验结束后在理塞盘上取2 支作无菌检查。
c）复合铝盖无菌试验：灭菌卸料时取2 支作无菌检查，试验过程中每灌大约1000 瓶时在理复合盖盘上取2 支作无菌检查，试验结束后在理复合盖盘上取2 支作无菌检查。
d）判断标准：阴性e）按附表5 填写结果。
7.7人员：7.7.1参加人员：7.7.2人员培训：查阅操作人员个人培训档案，确认上岗操作人员已按培训计划进行基本生产技术培训, 并进行人员净化消毒效果的检查。
c）判断标准：①上岗操作人员已经接受了生产技术培训，②能按规程进行人员物料净化对设备设施正确清洗消毒③能规范操作，减少人员对环境造成污染。
d人员无菌监测：人员更衣完毕用棉球擦拭法在手、前胸处取样作无菌性试验。
取样时间分别在试验前、试验过程中、试验结束用棉球擦拭法各取样1 次检查操作人员上述部位细菌总数，按下表填写检验结果：7.8 生产环境监测7.8.1 设备设施表面的微生物数量7.8.1.1 判断标准：设备设施表面的微生物数量应符合相对应表面的微生物限度要求7.8.1.2试验方法：用棉球擦拭法在试验开始前、中、后，在指定的取样点取样作无菌检查。
用灭菌的生理盐水润湿棉球，充分擦拭生产区最难清洁的部位，棉球取样面积为25cm2/ 个然后棉球放入带有灭菌的生理盐水的三角瓶中，充分振摇，然后进行微生物培养。
7.8.1.3将结果填入附表67.8.2HVAC状况监测7.8.2.1试验方法：7.8.2.2 将结果记录于附表77.9 物料转移7.9.1检查方法：①工器具、洁服处理后的转移：衣服、不锈钢桶、玻璃容器用棉球擦拭法在卸料、转移后取样作无菌检查。
用灭菌的生理盐水润湿棉球，充分擦拭，棉球取样面积为25cm2/ 个。
然后棉球放入带有灭菌的生理盐水的三角瓶中，充分振摇，然后进行微生物培养。
②灌装前药液的无菌转移：将注射用水从配料桶周转到配制罐，此时从配制罐内取水样，无菌培养。
然后由无菌区周转到十万级再由十万级周转到卡式瓶的无菌区，此时从配制罐内取水样，无菌培养。
具体详见《培养基模拟生产验证报告》。
③内包材的无菌转移：将灭菌后的底塞、卡式瓶在卸料、转移后取样作无菌检验，底塞外包装作擦拭试验。
④灌装用物料的无菌转移：输送药液所用硅胶管和灌装针头在卸料转移后取样作无菌检查。
用0.9%无菌氯化钠溶液100mL冲洗内壁，收集冲洗液，(注：用0.9%无菌氯化钠溶液100mL冲洗后的硅胶管和灌装针头，试验结束后再用注射用水冲洗。
)按无菌检查法中的薄膜过滤法检查。
7.9.2判断标准：各种物料在卸料后及转移后均应无菌。
按附表8 填写测试结果8玻瓶的处理：已灌装培养基的玻瓶在验证结束后全部销毁。
9缺欠项及纠正措施9.1目的建立缺欠项及采取的纠正措施，使验证规范化、标准化和程序化。
9.2内容9.2.1按附表9 格式总结缺欠项及纠正措施9.2.2按附表10 格式填写缺欠项纠正报告10验证结果评定与结论验证小组根据验证情况对验证结果进行综合评审，做出验证结论，按附表11 填写验证总结报告，由验证委员会做出是否批准的决定及负责发放验证证书(见附表12)。
a)验证试验是否有遗漏？b)验证实施过程中对验证方案有无修改？修改原因，依据以及是否经过批准？c)验证记录是否完整？d)验证试验结果是否符合标准要求？偏差及对偏差的说明是否合理？是否需要进一步补充试验？验证方案变更申请及批准书附表 1验证方案名称：方案编号：验证方案预变更的项目：变更的理由及依据：修改后方案：评估变更后对验证的影响：□不会影响验证过程□ 影响验证过程□ 影响验证进度起草人/ 日期：部门经理/ 日期：变更的审批：□ 同意变更□ 不同意变更批准人/ 日期：培养基无菌性试验结果附表 2培养基生物生长性能试验结果附表3灌装培养结果附表 4判断标准：可信限在 95%的要求下，合格限：污染率应< 0.1%；警戒限 : >0.05% 计算公式：污染率 =95%可信限的控制上限 / 模拟分装的瓶数× 100% 结论：试验过程监测记录表附表 5设备设施表面的微生物数量附表 6期：HVAC监测记录附表 7-1尘埃粒子检测复核人/ 日期测试人/ 日期HVAC监测记录（空气沉降菌）物料转移无菌监测记录附表 8-1物料转移无菌监测记录表二附表 8-2缺欠项及纠正措施报告附表 9欠缺项纠正报告附表验证总结附表验证证书附表分装系统培养基分装验证记录：1.0 物料单:2.0 设备：3.0 器具：配料、灌装间的熏蒸消毒与监测：熏蒸用的溶液：体积：熏蒸前的室内温度：相对湿度：开始时间：结束时间：开万级空调时间：开百级时间：操作人：时间：复核人：时间：注：熏蒸消毒结束后、在分装前至少要监测2 天的静态环境，在分装过程中要监测动态的环境。
结果记录在制剂车间的环境监测表。
5.0 水质监测：确认纯化水检测是否合格□是□否确认注射水检测是否合格□是□否确认人：时间：6.0 培养基的配制和准备：6.1蒸馏水的称量：秤（天平）编号：水温℃（70℃以上）注入蒸馏水的50L 不锈钢桶总重为kg- 50L 不锈钢桶皮重kg= 所加蒸馏水重kg称量人：时间：复核人：时间：6.2培养基的称量：秤（天平）编号：倒入培养基后2L 烧杯总重为g ，- 2L 烧杯皮重g ，= 培养基净重为g 。
称量人：时间：复核人：时间：6.3将所称量的培养基缓慢倒入搅拌桶中，同时搅拌，待完全溶解后，停止搅拌。