生产效率提升及计算知识.ppt
生产效率提升计划
生产效率提升计划为了提高我们企业的生产效率，提升竞争力，我们制定了以下的生产效率提升计划。
1.全面优化生产流程为了提高生产效率，首先我们需要全面优化生产流程。
我们将进行以下几个步骤：（1）分析生产过程，找出存在的问题和瓶颈。
通过仔细分析每个环节，我们可以识别出一些生产过程中的优化空间和潜在的效率提升点。
（2）制定详细的改进方案。
针对每个发现的问题，我们将制定具体的改进措施和时间表。
我们将注重从根本上解决问题，并确保改进方案的可持续性和长期效果。
（3）实施改进方案并持续监测。
我们将按照改进方案的时间表逐步实施改进，并密切关注改进效果。
如果需要，我们将及时做出调整和改进。
2.引入先进设备和技术为了进一步提升生产效率，我们计划引入先进的生产设备和技术。
通过引进自动化设备和智能化技术，我们可以实现生产过程的高度自动化和智能化，从而提高生产效率和品质。
同时，我们还将积极关注行业和技术的发展动态，及时更新和升级我们的设备和技术，以保持我们的竞争力和领先地位。
3.加强员工培训和技能提升员工是企业的核心资本，他们的技能水平和工作能力直接关系到生产效率的提升。
因此，我们计划加强员工培训和技能提升，以提高员工的专业知识和技能水平。
（1）制定培训计划。
我们将根据员工的不同岗位和需求制定培训计划。
培训内容包括产品知识、工艺技能、管理能力等方面。
（2）开展培训活动。
我们将组织各类培训活动，包括内部培训、外部培训、专业培训等。
通过培训活动，我们将提升员工的专业素质和工作技能。
（3）激励和奖励机制。
为了鼓励员工积极参与培训和技能提升，我们将建立激励和奖励机制。
通过奖励优秀员工和团队，我们将推动员工的学习和进步。
4.优化生产资源配置生产效率的提升还需要考虑有效的生产资源配置。
我们将对生产设备、人力资源、原材料等进行合理的调配和管理，以实现资源的最优化利用。
在优化生产资源配置方面，我们将：（1）建立高效的计划管理系统。
通过制定详细的生产计划和排产方案，我们可以合理分配生产资源，避免资源的闲置和浪费。
生产效率体系知识教材
提高生产率的意义
提高生产率可以增强市场竞争力； 生产率提高的同时，质量水平也同步获得发展；
生产率与质量提升两者是统一的，不是对立的，它们是相互促进、 同步发展的；
1.0 基本概念
2.0 现状分析
3.0 改善提高
4.0 课堂小结
1. 效率指标的建立 2. 效率指标的测定 3. 效率指标的发布
效率指标的建立
就业工时（LR)
作业时间（LW）
制度损失时间 外部原因损失时间
有效作业时间（LE)
内部原因损失的时间
产出工时（LS）
工人效率的影响
效率体系之
工时构成图
非生产时间
管理效率指标
效率指标的建立
工作效率指标：产出工时与有效作业时间的 比值,用以评估生产部门的产出绩效,体现工 人的努力程度和熟练程度
管理效率指标:有效作业时间与作业时间的比 值,用以评估生产部门内部各工序相互支援, 协调和沟通的管理绩效
效率指标的建立
总效率指标：产出工时与就业工时的比值,反 映全公司各单位之间的努力与合作,从而评估 整体产出效率
生产率的分类
按生产要素的数量分类：
根据考察的生产要素的数量的多少，生产率可分为以下几种：
总生产率或全要素生产率：一个系统的总产出量与全部投入生产要素量之比 多要素生产率：一个系统的总产出量与某几种投入要素量之比 单要素生产率：一个系统的总产出量与某一种投入要素之比
生产率的分类
按生产要素的测定方式分类：
提高生产率不外乎采用更先进的技术设备和工艺技术，采用现代 管理方法和手段。这样不单纯是提高了效率，而且也提高了产品 精度、可靠性等质量指标；
生产效率提升
汇报人：可编辑 2023-12-26
CONTENTS
目录
• 生产效率提升概述 • 生产流程优化 • 设备与技术升级 • 人力资源管理 • 物料与供应链管理 • 生产环境与安全管理
CHAPTER
01
生产效率提升概述
生产效率的定义
生产效率是指在生产过程中，投入的 资源与产出的产品或服务之间的比率 。它反映了生产过程中的效率水平， 是衡量企业生产能力的重要指标。
为员工制定个人技能提升计划，鼓励员工自我学习和成长，提高工 作效率。
培训效果评估
对培训效果进行评估，及时调整培训内容和方式，确保培训的有效性 。
激励机制的建立与完善
1 2
薪酬激励
建立合理的薪酬体系，通过提高员工的薪酬水平 ，激发员工的工作积极性和创造力。
奖励机制
设立奖励制度，对表现优秀的员工给予物质和精 神上的奖励，提高员工的归属感和荣誉感。
提高决策效率
通过信息化手段，快速收集和分析数据，为决策 提供支持，提高决策效率和准确性。
CHAPTER
03
设备与技术升级
设备升级的必要性
01
02
03
提高生产效率
通过升级设备，可以减少 生产过程中的浪费，提高 生产效率。
提升产品质量
设备升级可以改善产品加 工精度和稳定性，从而提 高产品质量。
应对市场变化
工业机器人
工业机器人可以完成重复性、高强度的工作，提高生产效率和产品 质量。
数据分析与优化
通过收集和分析生产数据，对生产过程进行优化，提高生产效率和 降低成本。
CHAPTER
04
人力资源管理
员工培训与技能提升
定期培训
生产效率的计算
生产效率的计算一、引言在当今快速发展的全球化经济环境中，生产效率的高低直接影响到企业的盈利能力和竞争力。
生产效率是企业在一定时间内，通过投入生产要素（如劳动力、资本、原材料等）所产出的有效成果。
因此，了解和掌握生产效率的计算方法，对于企业进行生产管理和决策具有重要意义。
二、生产效率的定义生产效率是指在一定时间内，生产系统所产出的有效成果与投入的生产要素之比。
它反映了企业利用生产要素的能力，以及生产管理的水平。
生产效率越高，说明企业在相同投入下能够产出更多的有效成果，从而增强企业的竞争力和盈利能力。
三、生产效率的计算方法1. 投入-产出法投入-产出法是最常见的生产效率计算方法。
它通过将总产出除以总投入，得到生产效率的数值。
这种方法简单易行，但需要注意投入和产出的计量单位要统一。
公式：生产效率 = 总产出 / 总投入2. 劳动生产率法劳动生产率法是以劳动力投入为基础，通过计算每个劳动力在单位时间内所产出的有效成果来衡量生产效率。
这种方法有助于了解劳动力的使用效率和生产力水平。
公式：劳动生产率 = 总产出 / 劳动力投入3. 设备利用率法设备利用率法是以设备投入为基础，通过计算设备在单位时间内的工作时间与总工作时间之比来衡量生产效率。
这种方法有助于了解设备的利用程度和维修保养状况。
公式：设备利用率 = 设备工作时间 / 总工作时间四、影响生产效率的因素1.原材料供应：原材料的质量、价格和供应稳定性对生产效率具有直接影响。
2.生产工艺：合理的生产工艺和流程有助于提高生产效率。
3.劳动力素质：员工的技能水平、工作态度和团队合作精神对生产效率具有重要影响。
4.设备状况：设备的性能、维护保养和更新换代对生产效率具有关键作用。
5.生产管理：有效的生产组织、调度和协调能够提高生产效率。
五、提高生产效率的措施1.优化生产流程：通过改进生产工艺和流程，减少不必要的环节和浪费，提高生产效率。
2.提高员工素质：加强员工培训，提高员工的技能水平和素质，激发员工的工作积极性和创新精神。
2024年度PPT精彩PPT详解MES精益生产
2024/2/2
1
目 录
2024/2/2
• 精益生产与MES概述 • MES在精益生产中作用 • MES系统核心功能模块介绍 • 企业如何成功实施MES系统 • 评估MES系统实施效果方法 • 未来发展趋势及挑战
2
01 精益生产与MES 概述
2024/2/2
3
及时的质量异常处理
通过MES系统，可以及时发现质 量异常并进行处理，防止不良品 流入下道工序或客户手中。
持续改进生产质量
MES系统可以对生产过程中的质 量数据进行分析和挖掘，发现质 量问题的根本原因，为持续改进 生产质量提供数据支持。
2024/2/2
12
03 MES系统核心功 能模块介绍
2024/2/2
2
对实施计划进行风险评估，制定应对措施以应对 可能出现的问题。
3
定期对实施计划进行检查和调整，确保项目能够 按照预定路线前进。
2024/2/2
22
注重培训、推广和持续改进
在MES系统实施前，对相 关人员进行系统操作和维 护培训。
在MES系统实施后，进行 持续推广和应用，不断提 高生产管理效率和质量水 平。
物联网技术应用
MES系统将更加注重物联网技术的应用，以 实现设备联网、数据采集等功能，提高生产 现场的智能化水平。
2024/2/2
30
面临挑战及应对策略
数据安全挑战
系统集成挑战
人员技能挑战
随着MES系统应用的深入，数 据安全问题日益突出，需要采 取有效的加密、备份等安全措 施来保障数据的安全。
MES系统与其他信息系统的集 成涉及到多个系统之间的数据 交换和协同，需要制定统一的 集成标准和规范。
降低工厂成本和生产效率提升课件PPT-97张.ppt
生产作业中的作业改善
▪ 一个优秀的生产主管，首先要树立改善的意 识，现有的作业改善方法绝对不是最好的， 也就是说每件工作均有它改善的空间。针对 特定的项目进行专案改善，应该留存完整的 记录，制成作业改善报告书。
生产作业改善：向7个零进军
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 切换 浪费
AP CD
质量管理
TQM的基本工作思路就是PDCA 即“四个阶段八个步骤”
计划 Plan
分析现状、找出问题 分析问题产生的原因 寻找核心原因
排列图、直方图、 控制图
鱼刺图
排列图、相关图
针对核心原因拟定措 施、制定计划
6W3H1C1Q
行动计划－－目标工作单
Why What 原因 项目
Where
基本思想 生产的三要素=投入的资源 质量基准、浪费的彻底排除
人 物 设备
（生产活动）
行为规范 完成、根源、彻底
有价值的商品 质量
交货期 成本
（1）一次性完成
（2）正确根源
完成、根源、彻底
（3）工作彻底
管理循环PDCA
“戴明”圆环－四个阶段
1、P（Plan） 3、C（Check）检查
2、D（Do）执行 4、A（Adjust）调整
零 故障
生产 效率
故障频繁发生，
加班加点与待工待料一 样多
· 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护
零 停滞
缩短 交货期长、延迟交货多 交货期 顾客投诉多，
加班加点、赶工赶料
· 同步化、均衡化 · 生产布局改善 · 设备小型化、专用化
7个“零”目标 零目标 零 事故
人工智能在制造业的应用提升生产效率与质量培训课件
关键技术：物联网、大数据、云计算等
物联网技术
物联网技术通过射频识别、红外 感应器、全球定位系统等信息传 感设备，按约定的协议，对物品 进行智能化识别、定位、跟踪、
监控和管理。
大数据技术
大数据技术是指从各种类型的数 据中快速获得有价值信息的技术 ，包括数据采集、存储、处理、
分析、可视化等技术。
云计算技术
战略规划。
加强技术研发
加大技术研发力度，引 进和培养高端人才，提 升企业自主创新能力。
深化产学研合作
与高校、科研机构等建 立紧密合作关系，共同 推动智能制造技术的发
展和应用。
优化生产流程
运用人工智能技术对传 统生产流程进行优化改 造，提高生产效率和产
品质量。
THANKS
感谢观看
利用AI技术，实现生产计划的自动优化和实时调 整，提高生产线的运行效率和资源利用率。
需求预测
通过机器学习算法对历史销售数据进行分析，预 测未来市场需求，为生产计划提供数据支持。
3
智能排程
基于实时生产数据和设备状态，利用AI算法进行 智能排程，确保生产按照最优顺序进行。
设备故障预测与维护保养
故障预测与健康管理（PHM）
实践案例分享与讨论
国内外先进企业实践案例介绍
国内企业案例
阿里巴巴：将人工智能技术应用于供应链管理，实现智 能化排产和调度，提高生产协同效率。
西门子：在工业4.0框架下，利用人工智能技术实现生 产过程的数字化和智能化。例如，通过数据分析优化生 产参数，提高产品质量和生产效率。
华为：通过引入人工智能技术，优化生产线流程，提高 生产效率。例如，利用机器学习算法对设备进行故障预 测和维护，减少停机时间。 国外企业案例
产线效率计算及提升基础知识
产线效率计算及提升基础知识引言：在现代制造业中，产线效率是一个关键的指标。
产线效率的高低直接影响着企业的生产能力和竞争力。
提升产线效率可以降低生产成本，提高产品质量和交付速度。
本文将介绍产线效率的计算方法和提升的基础知识，旨在帮助企业优化生产流程，提高产线效率。
一、产线效率计算方法产线效率可以用不同的指标进行衡量，下面介绍常用的两种计算方法。
1. OEE（Overall Equipment Effectiveness，总设备效率）OEE是一个衡量设备效率的指标，它将设备的运行时间、性能效率和质量损失综合考虑。
OEE的计算公式为：OEE=设备运行时间×性能效率×良品率设备运行时间=总停机时间/总时间性能效率=实际产量/理论产量良品率=良品数量/总产量通过计算OEE，可以知道设备的工作时间利用率、性能效率和质量损失情况，从而找出产线效率的薄弱环节，并采取相应的措施进行改善。
2. Takt时间（Takt Time）Takt时间是指单位时间内完成一个产品的节拍时间，即生产一个产品的平均时间。
Takt时间的计算公式为：Takt时间 = 计划生产时间 / 需求量通过计算Takt时间，可以根据市场需求和生产能力确定产品的生产周期，并对生产线进行合理的规划和调度。
二、产线效率提升的基础知识1.合理的生产布局合理的生产布局可以减少物料和产品的运输时间，节约生产成本，提高生产效率。
生产布局应该考虑到生产流程的顺序和物料的流动路径，以实现最小化的物料和人员移动。
2.汇总和分析数据汇总和分析数据可以帮助企业了解生产过程中的问题和瓶颈，并采取相应的措施进行改善。
通过数据分析，可以找出影响产线效率的关键环节，并针对性地进行改进。
3.标准化操作通过建立标准操作程序和培训员工，可以确保生产中的每一步都按照最佳实践进行。
标准化操作可以减少错误和浪费，提高生产效率和产品质量。
4.持续改进持续改进是提高产线效率的关键。
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生產線平衡之實例說明(1)
• 將生產線之操作或組裝順序，或作業間之 關係，用“ 前置關係圖 ” (Precedence Relationship Diagram)予以表示出來
投料
A
WT=3 sec.
B
WT=5 sec.
C
WT=2 sec.
產出 成品
生產線平衡之實例說明(2)
• 決定生產線之“ 瓶頸站工作時間 ”
N*C
X 100%
n
Σ Pk
＝
k=1
X 100%
N*C
生產線平衡之衡量工具(3)
三、生產線工作站數之最小值(Nmin)
Nmin = Min
n
integer
各作業時間 總和
n n≧
n
Σ Pk
k=1
C
取整數
生產線平衡之衡量工具(4)
四、生產線工作站數之可行最小值(Nfes)
C N = fes number of k Pk > 2
WT=3 sec.
B
WT=5 sec.
時間 ( 單位 : 秒 )
C
WT=2 sec.
產出 成品
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
A A A BB B B BCC
AAA
B B B B BCC
AAA
BBBBBCC
AAA
BBBBBCC
生產線之時間示意圖
投料
A
WT=3 sec.
B
WT=5 sec.
時間 ( 單位 : 秒 )
C
WT=2 sec.
產出 成品
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
A A A BB B B BCC
• 一天(8hr)的產出為1688台，未利用的工時即達 32072秒(534.4分)。總投入工時為230400秒(8個 人\8hr) 。
生產線平衡之目的
• 消除工序不平衡 • 減少工時浪費，提升工時利用率 • 消除堆積等待 • 平衡各工作站間之工作負荷 • 決定工作站之數目 • 協助生產空間佈置 • 降低生產成本
• 範例 :
投料
A
WT=3 sec.
B
WT=5 sec.
C
WT=2 sec.
產出 成品
整條生產線之 瓶頸站工作時間= 5 sec.
投料
團體討論(續)
A
WT=3 sec.
B
WT=5 sec.
C
WT=2 sec.
產出 成品
這一條組裝線需要
5秒鐘
瓶頸站工作時間
就可以生產出一個成品
生產線之時間示意圖
投料
產線效率計算及提升基本知識
課程名稱: 產線效率計算及提升基本知識 培訓對象: 制工IE
版本: A 日期: 2009/10/15
線平衡(Line Balance)介紹 與應用
• 生產線之“ 週期時間 ”(Cycle Time)
• 生產線平衡 • 生產線平衡之實例說明 • 生產效率之說明
團體討論
在一條組裝線上(如下圖示)，如何 計算這一條生產線需要多久時間 才可以生產出一個成品 ?
投料
A
WT=3 sec.
B
WT=5 sec.
C
WT=2 sec.
產出 成品
何謂生產線之“ 瓶頸站 ” ?
生產線之“ 瓶頸站 ”
•瓶頸站 : 在整條生產線所有的工作站之中 ，作業時間最長的工作站即為整條生產線之 瓶頸站。
•範例:
投料
A
WT=3 sec.
B
WT=5 sec.
C
WT=2 sec.
產出 成品
C17,R29,C 0,R4,U5,U1 11,Q6,Q8,C 4,C40,C20,
27,C21 ,R30
8,ZD3 J10,C36
插 C23,C12,C 22,Q7,C37, C30,D17
插 L1,D&E,C1 5,C16,Q9,C 64,+5Vsb 線
插 D16,VR3,D 20,D21,L9; BD1,L8
投料
A
WT=3 sec.
B
WT=5 sec.
C
WT=2 sec.
B工作站為此生產線之瓶頸站，故 瓶頸站工作時間 = 5 秒鐘
此為整條生產線之 瓶頸站
何謂生產線之 “ 週期時間 (Cycle Time)?“
生產線之“ 週期時間 ”(Cycle Time)
•定義 : 在組裝線(裝配線)生產模式中，生產一單位 產品需時若干，全由生產線工作站中之工作時間最長 者決定之，故此最長之工作時間，即稱為週期時間
(Cycle Time) , 即瓶頸站工作時間。
人數
1
1
1
1
1
1
1
1
標準
工時
15
17
16
14
14
14
13
14
(秒/台)
18 17 16 15 14 13 12 11 10
9 8
14 15 16 17 18 19 20 21
生產線不平衡之損失
• 以第15工作站為瓶頸站，則本製程之週期時間為 17秒。
• 則每生產一台產品，8個工作站合計的未利用的 工時為19秒，一小時的產出211台，未利用的工 時就會是4009秒(66.8分) 。
AAA
B B B B BCC
AAA
BBBBBCC
AAA
BBBBBCC
線平衡(Line Balance)介紹 與應用
• 生產線之“ 週期時間 ”(Cycle Time)
• 生產線平衡
• 生產線平衡之實例說明
• 生產力之計算
生產線平衡之定義
• 定義1 : 將生產線中之作業分配於數個工作站，使 各個工作站執行所需作業之工作時間彼此近乎相 同，(即達到平衡)。
• 定義2 : 工廠之生產作業，常由各種不同之機器做 各種加工處理，順序完成零件，再由零件裝配成 產品，使整個生產流程能順暢進行，沒有停頓， 等待或閒置現象，便是生產線平衡。
生產線不平衡之損失
工作站
1
2
3
4
5
6
7
8
工作站 內容
插 VR2,VR1,J 5,C24,L5,Q 5
插
插
插
插
VR2,L2,L7, C5,C25,C5 C45,R20,C C28,U4,C3
生產線平衡之衡量工具(5)
五、實際上生產線工作站數之最小值 應為三(Nmin)與四(Nfes)之最大值
N = Max
N , N min
fes
線平衡(Line Balance)介紹 與應用
• 生產線之“ 週期時間 ”(Cycle Time)
• 生產線平衡 • 生產線平衡之實例說明 • 生產力之計算
生產線平衡之衡量工具(1)
一、平衡滯延率(BD%)
n
Σ ( C – Pk)
k=1
N*C
X 100%
其中: C = 瓶頸站之工作時間 N = 工作站之數目 P = 各工作站之實際作業時間 k = 各工作站之編號
生產線平衡之衡量工具(2)
二、線平衡率% ( ＝1 - 平衡滯延率)
n
Σ ( C – Pk ) 1 - k=1