车床精度对零件加工精度的影响
车床精度对加工精度的影响
车床性能的主要考核指标是加工精度和生产率。这二者取决于机床的静态特性(如机床静态的几何精度和刚度)和机床的动态特性(即运动精度,包括主轴回转精度、刀架、溜板沿床身导轨的直线运动精度和运动的均匀性、稳定性)以及机床的抗振性能(加工过程的稳定性)。主轴回转精度和刀具运动的直线性，决定着被加工零件的形状精度和尺寸分散度。刀具低速运动的等速性和刀具与工件之间的相对振幅，决定着被加工零件表面的粗糙度。
零件的尺寸精度是在加工过程中对刀具进行调整而达到的，而零件的形状精度和位置精度主要取决于机床本身所具有的精度。对具体的加工零件而言,其加工精度要求高,则机床的精度也应相应地高。
一、主轴的回转精度
主轴部件的回转精度直接影响工件的几何形状(圆度、端面平面度…)误差、尺寸误差和表面粗糙度。实际上主轴部件的回转精度还应包含它的刚度和抗振性能。这些性能的组合,方能保证车床主运动的回转精度。
1.1主轴精度：指主轴的各档支承轴颈、安装齿轮、卡盘表面的精度,通常是测量主轴前后支承轴颈及其它各有关回转轴颈、轴肩的径向圆跳动和端面圆跳动,根据机床精度的要求,将其控制在一定的数值范围之内。对于主轴上安装轴承的前后支承轴颈的径向圆跳动,一般允许为加工零件公差的1/3左右。
1.2主轴轴承对主轴回转精度的影响：一般希望由于主轴前后轴承的径向圆跳动而引起的主轴前端的径向圆跳动不超过主轴的总的允许径向跳动量的1/3。前轴承径向圆跳动量对主轴回转精度的影响很大,而后轴承径向圆跳动量的影响相对较小。所以一般在选用主轴的滚动轴承时,常使前轴承的精度比后轴承的精度高一级。
1.3主轴部件的刚度：在动态时,由于切削力、传动力的作用将引起主轴部件变形。这是由于主轴上各组成环节(如轴承等元件)的接触变形和主轴的弯曲变形而产生的,通常以主轴前端的变形量来度量。
二、床身导轨的精度
床身导轨面是测量车床的各项几何精度和反映加工精度的基准面。这个基准面无论在空载或承受切削载荷时,都应保证溜板(刀具)运动的直线性(导向)精度,使刀具获得均匀而平稳的直线送进。同时还应保证其它各项有关运动(如尾座移动;丝杠、光杠的进给传动等)及有关安装表面(如主轴箱、进给箱、齿条、托架等安装表面〕同溜板(溜板箱)运动保持相互位置的准确性。
由于床身导轨暴露在外面、防屑、防尘条件较差,长期使用后会产生磨损。当磨损严重时,就不能保证溜板运动的直线性精度,从而造成溜板运动与主轴、丝杠、光杠等部件的相对位置不能保持平行,传动精度受到影响。如果溜板运动精度不准确，必然影响工件的尺寸误差、形状误差和位置误差,以
及表面粗糙度。
2.1造成床身导轨面磨损的原因很多,归纳起来大致有以下几种：
a.溜板在床身导轨面上移动时,两表面之间产生相对滑动,由于细微的铁屑落入滑动表面之间,产生“磨料磨损”。
b.在承受较大的切削载荷时;导轨表面发生粘着之后又被剪断而造成“粘着磨损”。
c.采用带酸性或腐蚀性成分的润滑剂、切削液或工作环境腐蚀气氛的作用,引起“腐蚀磨损”。
d.导轨面被重物撞击,引起“局部损伤”。
2.2因为导轨表面的磨损受到影响，不能满足工作要求的几何精度项目有下列几个方面：
a.溜板移动在垂直平面内及水平面内的直线度精度。
b.溜板移动对主轴箱主轴轴线的平行度精度。
c.长丝杠(包括光杠)对床身导轨的平行度精度。
d.溜板(溜板箱)与进给箱、托架的相对位置发生变化,传动不稳定。
2.3在普通车床的加工精度方面,通常反映出来的加工零件误差大部分也是和床身导轨几何精度不良有关。
在一般使用条件下，床身的V形导轨比平导轨的磨损量要大，溜板的导轨前端比后端磨损严重，使溜板（包括溜板箱）倾斜下沉，造成溜板箱中的纵向进给小齿轮与齿条之间在垂直与水平面内分别倾斜。这样，小齿轮与齿条不是在齿面全宽上啮合,从而加快了零件的磨损。并由于接触刚度的降低而产生振动,影响了加工零件的表面粗糙度。另外,由于溜板和溜板箱的倾斜下沉,还会引起丝杠,光杠、操纵杆的三个支承不同轴,以及三孔不在同一平面上,造成丝杠弯曲,转动憋劲(卡阻现象),丝杠与开合螺母啮合不良，溜板运动时产生爬行、晃动,以及移动溜板的力量加大,影响工件的表面粗糙度或使螺纹表面产生波纹等。
2.4导轨磨损后对工件加工误差的影响,可从三个方面进行分析:
a.导轨在水平面内的直线度超差：在导轨面全长上不均匀地磨损后,加工轴类零件时,直线度误差直接影响工件直径的误差。
b.V形导轨和平导轨的磨损量不相等使溜板移动时产生倾斜误差,造成偏离工件的误差。
c.导轨在垂直平面内的直线度超差：由于导轨在全长上的磨损不均匀而产生垂直平面内的直线度误差时,将使溜板运动出现升、沉,刀具的高度位置就发生变化,
有些车床，由于车床导轨面的角度不对称,承受的切削载荷不同,又因在导轨全长上不是均匀的使用,所以各导轨面的磨损也不相同,一般接近尾座一端的导轨磨损量较小。因为各导轨间的磨损量是综合反映给工件的,所以导轨磨损后对工件会产生误差。
2.5从现场情况分析中可以看出：
a.各导轨面磨损后,在精加工长轴类零件时,以溜板移动在水平面内的直线度误差对加工精度的影响最大。
b.导轨表面的磨损量对圆柱工件精度的影响最大,使用单位可根据不同加工直径、长度和精度要求,规定该机床的极限磨损值。
c.可根据不同工件的工艺要求,结合机床的技术状况,判定机床的可用程度,并以此作为大修理的依据。
三、刀架导轨的精度
刀架移动的直线性以及在垂直平面内与主轴轴线的平行度,要影响加工圆锥体母线的直线度。有时会使锥孔的母线不是直线，而是变成抛物线。在实际工作中,往往采用调整刀架的回转角度位置,以改善零件圆锥面的接触情况来解决。
机床误差对加工精度的影响
机床误差对加工精度的影响 机床误差是机床的制造、安装误差和使用中的磨损形成的。在机床的各类误差中，对工件加工精度影响较大的主要是主轴回转误差和导轨误差。 主轴回转误差：机床主轴是带动工件或刀具回转以产生主要切削运动的重要零件。其回转运动精度是机床主要精度指标之一，主要影响零件加工表面的几何形状精度、位置精度和表面粗糙度。主轴回转误差主要包括其径向圆跳动、轴向窜动和摆动。 造成主轴径向圆跳动的主要原因是轴径与轴承孔圆度不高、轴承滚道的形状误差、轴与孔安装后不同轴以及滚动体误差等。主轴径向圆跳动将造成工件的形状误差。 造成主轴轴向窜动的主要原因有推力轴承端面滚道的跳动、轴承间隙等。以车床为例，主轴轴向窜动将造成车削 端面与轴心线的垂直度误 差。 主轴前后轴颈的不同 轴以及前后轴承、轴承孔的 不同轴会造成主轴出现摆 动现象。摆动不仅会造成工 件尺寸误差，而且还会造成 工件的形状误差。 导轨误差：导轨是确定 机床主要部件相对位置的基准件，也是运动的基准， 它的各项误差直接影响着 工件的精度。以数控车床为 例，当床身导轨在水平面内出 现弯曲（前凸）时，工件上产 生腰鼓形误差，如图2—97a 所 示；当床身导轨与主轴轴心线 在垂直面内不平行时，工件上 会产生鞍形误差，如图2一97b 所示；而当床身导轨与主轴轴 心线在水平面内不平行时，工 件上会产生锥形误差，如图2 —97c 所示。 事实上，数控车床导轨在水平 面和垂直面内的几何误差对加工精度的影响程度是不一样的。影响最大的是导轨在水平 面内的弯曲或与主轴轴心线的平行度，而导轨在垂直面内的弯曲或与主轴轴心线的平行度对加工精度的影响则很小，甚至可以忽略。如图2—98所示，当导轨在水平面和垂直面内都有一个误差△时，前者造成的半径方向的加工误差△R ＝△，而后者△R ≈△2／d ，完全可以忽略不计。因此，对于几何误差所引起的刀具与工件间的相对位移，如果该误差产生在加工表面的法线方向，则对加工精度构成直接影响，即为误差敏感方向；若位移产生在加工表面的切线方向，则不会对加工精度构成直接影响，即为误差非敏感方向。减小导轨误差对加工精度的影响可以通过提高导轨的制造、安装和调整精度来实现。 (a) 腰鼓形 (b)鞍形 (c)锥形 图2—97 机床导轨误差对工件精度的影响 图2—98 车床导轨的几何误差对加工精度的影响
车床精度对零件加工精度的影响
车床精度对加工精度的影响 车床性能的主要考核指标是加工精度和生产率。这二者取决于机床的静态特性(如机床静态的几何精度和刚度)和机床的动态特性(即运动精度,包括主轴回转精度、刀架、溜板沿床身导轨的直线运动精度和运动的均匀性、稳定性)以及机床的抗振性能(加工过程的稳定性)。主轴回转精度和刀具运动的直线性，决定着被加工零件的形状精度和尺寸分散度。刀具低速运动的等速性和刀具与工件之间的相对振幅，决定着被加工零件表面的粗糙度。 零件的尺寸精度是在加工过程中对刀具进行调整而达到的，而零件的形状精度和位置精度主要取决于机床本身所具有的精度。对具体的加工零件而言,其加工精度要求高,则机床的精度也应相应地高。 一、主轴的回转精度 主轴部件的回转精度直接影响工件的几何形状(圆度、端面平面度…)误差、尺寸误差和表面粗糙度。实际上主轴部件的回转精度还应包含它的刚度和抗振性能。这些性能的组合,方能保证车床主运动的回转精度。 1.1主轴精度：指主轴的各档支承轴颈、安装齿轮、卡盘表面的精度,通常是测量主轴前后支承轴颈及其它各有关回转轴颈、轴肩的径向圆跳动和端面圆跳动,根据机床精度的要求,将其控制在一定的数值范围之内。对于主轴上安装轴承的前后支承轴颈的径向圆跳动,一般允许为加工零件公差的1/3左右。 1.2主轴轴承对主轴回转精度的影响：一般希望由于主轴前后轴承的径向圆跳动而引起的主轴前端的径向圆跳动不超过主轴的总的允许径向跳动量的1/3。前轴承径向圆跳动量对主轴回转精度的影响很大,而后轴承径向圆跳动量的影响相对较小。所以一般在选用主轴的滚动轴承时,常使前轴承的精度比后轴承的精度高一级。 1.3主轴部件的刚度：在动态时,由于切削力、传动力的作用将引起主轴部件变形。这是由于主轴上各组成环节(如轴承等元件)的接触变形和主轴的弯曲变形而产生的,通常以主轴前端的变形量来度量。 二、床身导轨的精度 床身导轨面是测量车床的各项几何精度和反映加工精度的基准面。这个基准面无论在空载或承受切削载荷时,都应保证溜板(刀具)运动的直线性(导向)精度,使刀具获得均匀而平稳的直线送进。同时还应保证其它各项有关运动(如尾座移动;丝杠、光杠的进给传动等)及有关安装表面(如主轴箱、进给箱、齿条、托架等安装表面〕同溜板(溜板箱)运动保持相互位置的准确性。 由于床身导轨暴露在外面、防屑、防尘条件较差,长期使用后会产生磨损。当磨损严重时,就不能保证溜板运动的直线性精度,从而造成溜板运动与主轴、丝杠、光杠等部件的相对位置不能保持平行,传动精度受到影响。如果溜板运动精度不准确，必然影响工件的尺寸误差、形状误差和位置误差,以
影响机械加工精度的因素
影响机械加工精度的因素 机械加工系统（简称工艺系统）由机床、夹具、刀具和工件组成。影响加工精度的原始误差主要包括以下几方面： 1) 工艺系统的几何误差（包括机床、夹具和刀具等的制造误差及其磨损）； 2) 工件装夹误差； 3) 工艺系统受力变形引起的加工误差； 4) 工艺系统受热变形引起的加工误差； 5) 工件内应力重新分布引起的变形； 6) 其它误差（包括原理误差、测量误差、调整误差）。 一、工艺系统的几何误差 （一）机床的几何误差 加工中，刀具相对于工件的成形运动，通常都是通过机床完成的，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：主轴回转误差、导轨误差和传动误差。 1. 主轴回转误差 主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。为便于分析，可将主轴回转误差分解为径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摇摆三种不同形式的误差。 2．导轨误差
导轨是确定机床各主要部件相对位置关系的基准。 （1）导轨在水平面内的直线度误差对加工精度的影响 （2）导轨在垂直平面内的直线度误差对加工精度的影响 （3）导轨间的平行度误差对加工精度的影响 3．传动链误差 传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差，一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。 （二）刀具的几何误差 刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采纳定尺寸刀具（例如钻头、铰刀、键槽铣刀、圆拉刀等）加工时，刀具的尺寸误差和磨损将直接影响工件尺寸精度。采纳成形刀具（例如成形车刀、成形铣刀、成形砂轮等）加工时，刀具的外形误差和磨损将直接影响工件的外形精度。对于一般刀具（例如车刀、镗刀、铣刀等），其制造误差对工件加工精度无直接影响。 （三）夹具的几何误差 夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，夹具的几何误差对工件的加工精度（特殊是位置精度）有很大影响。 二、装夹误差 装夹误差包括定位误差和夹紧误差两个部分。 （一）定位误差的概念 因定位不精确而引起的误差称为定位误差。定位误差由基准不重合误差和由定位副（含工件定位基面和定位元件）制造不精确
机床主轴回转误差对加工精度的影响
机床主轴回转误差对加工精度的影响 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 机床主轴是机床的主要部件之一，由于机床主轴用于安装刀具或者工件，因此它是刀具或者工件的相对位置基准和运动基准。机床主轴的回转精度是机床的主要精度指标之一，直接影响到被加工零件的加工精度及表面粗糙度。下面我们就来具体介绍一下机床主轴回转误差对于加工精度的影响。 1、主轴纯径向跳动产生的原因 引起主轴纯径向跳动的原因是主轴轴颈和轴承之间的精度误差。机床上使用的轴承分为滑动轴承和滚动轴承两类，轴承的类型不同，对纯径向跳动的影响也是不同的。 （1）采用滑动轴承对主轴纯径向跳动的影响 采用滑动轴承作支承时，主轴以其轴颈在轴承孔内旋转。对于车床类机床，在加工过程中，主轴的受力方向是一定的，主轴轴颈被切削力压向轴承孔表面的固定地方。这时主轴轴颈的不同部位和轴承孔内的某一固定部位相接触，所以轴颈的
圆度误差会使主轴回转产生纯径向跳动，而轴承孔的形状误差对主轴回转精度的影响很小。 （2）采用滚动轴承对主轴纯径向跳动的影响 主轴采用滚动轴承作支承时，引起主轴纯径向跳动的因素除了轴承本身的精度外，还与轴承相配合件的精度有关。 2、主轴纯径向跳动对零件加工的影响 （1）对镗削加工的影响 在镗床上镗孔时，镗刀随镗床主轴一起作旋转运动。当主轴作纯径向跳动时，将使轴心线沿某一固定方向作简谐运动。镗出的孔形是由惯性坐标系中镗刀刀尖的运动轨迹所决定。 （2）对车削加工的影响 在车床上加工外圆或镗孔时，工件随车床主轴一起作旋转运动。因此工件被加工表面的几何形状是由刀具在动坐标系中的相对轨迹决定的。 通过对主轴纯径向跳动的分析可以看出，主轴回转误差对零件加工精度的影响很大。因此在机械加工中，应采取有效措施减少主轴回转误差对零件加工精度的影
数控机床加工精度的影响因素及提高方法
数控机床加工精度的影响因素及提高方法 数控机床加工精度是衡量机床性能和加工质量的重要指标之一。机床加工精度的高低直接影响到加工零件的尺寸精度和表面质量。正确理解数控机床加工精度的影响因素及提高方法，可以有效提高机床加工精度，满足不同的加工要求。 一、影响因素 1. 机床本身的精度：机床加工精度的高低取决于机床本身精度的高低。包括机床的机械结构精度、控制系统精度以及加工刀具等。 2. 工件加工材料的性质：工件的材料的硬度、韧性、温度等都会影响加工时的切削力、振动、温度变化等，从而影响机床加工精度。 3. 切削工艺参数：如切削速度、进给量、切削深度和切削方向等，都会对零件的尺寸和形状精度产生影响。 4. 加工环境：加工环境的湿度、温度、气压等也会对机床加工精度产生影响。特别是在高温、潮湿的环境中长时间工作，会导致机床部件热膨胀和受潮，进而影响机床加工精度。 二、提高方法 1. 优化机床结构：通过提高机床的机械结构精度，例如采用高刚性材料，优化结构设计，优化装配工艺等，以提高机床加工精度和稳定性。 2. 提高控制系统精度：控制系统是数控机床的重要组成部分。通过对机床控制系统进行优化，提高控制精度、数据传输速率和控制方式等。例如采用高精度伺服电机、编码器、传感器等辅助检测设备，提高机床的动态响应能力和精度。 3. 优化加工工艺：根据工件材料的特性，优化加工刀具的选型、切削工艺参数等，以确保加工过程中的稳定性和精度。 4. 控制加工环境：通过控制加工环境的温度、湿度、气压等条件，提高机床加工精度和稳定性。 综上所述，数控机床加工精度的影响因素和提高方法是相互关联的。只有综合考虑机床结构、控制系统、加工工艺和加工环境等各个方面因素，才能最大限度的提高机床加工精度和稳定性，从而满足不同的加工要求。
数控车床加工精度的影响因素分析及对策
数控车床加工精度的影响因素分析 及对策 一、前言数控车床是一种运用计算机数控技术来控制机床加工的高自动化程度设备。与传统车床相比，数控车床具有更高的精度、更大的生产率以及加工成本更低等优点。其拥有极高的应用价值和市场需求。然而，在实际生产中，数控车床的完美性很难得到保证，不同的因素会对加工精度产生较大的影响，从而导致产品质量下降，造成经济损失。本文就数控车床加工精度的影响因素进行分析，并提供相应的对策。 二、影响因素分析 1. 机床误差机床误差包括导轨、螺纹杠、齿轮等工作部 件精度偏差、磨损和形状偏差等因素，以及机床自身的热变形、振动和稳定性等因素。如果机床误差达到一定程度，就会对加工精度产生很大的影响。 2. 刀具刀具是数控车床加工中的重要因素之一。它们的 材质、形状、刃口参数、刃口磨损等因素对加工精度有很大的影响。刀具材料要求有足够的硬度、强度和韧性，以保证切削质量。刀具形状和参数的选择应考虑加工要求以及轮廓形状等因素，以确保加工精度和表面光洁度。 3. 工件材料工件材料是影响工件加工精度的一个重要因素。例如，不同的金属材料其硬度、强度、韧性和热膨胀系数等物理性质不同，会对加工精度产生很大的影响。
4. 编程技术编程技术在数控车床加工过程中也非常重要，编程的准确性直接影响到零件的形状精度和位置精度。编程技术要求掌握丰富而灵活的数控加工知识，包括加工工艺要求、加工条件以及能够选择正确的工艺程序，让数控车床能够按照预期的设定准确地加工零件。 三、对策 1. 加强机床维护机床维护工作非常重要，包括定期清洗、润滑、调整机床部件，以及进行机床总体检查等。同时，应根据不同的加工任务和精度要求采取相应的技术措施和工艺方法。 2. 合理选择刀具在加工中，应根据零件轮廓形状和加工 要求合理选择刀具类型、刀具材料和刀具参数。同时，应对刀具加工状况进行不断的监测和调整，以确保加工精度的稳定性和一致性。 3. 合理选择工件材料合理选择工件材料也非常重要。例如，在加工高精度零件时，需要选择高精度的钢材或铝合金材料。另外，为了保证工件内部质量，还应对工件材料进行预处理或热处理，减少加工过程中的材料变形和划伤。 4. 提高编程技术水平提高编程技术水平，深入了解加工 工艺和数控编程方法，能有效提高加工精度，并避免编程误差。在编程时，要根据加工特点，结合工艺条件和具体生产任务，科学地组织加工过程。 四、总结数控车床加工精度是产品质量和工厂竞争力的关键因素之一。通过加强机床维护、合理选择刀具和工件材料，
影响数控车削加工精度的原因及对策
影响数控车削加工精度的原因及对策 随着数控加工技术的不断发展，高速度、高精度、高效率的数控机床不断出现，极大地提高了生产效率和产品的质量，缩短了产品生产周期，提高了市场竞争能力。但无论技术如何发展，加工过程中的各种因素尤其是人的因素对加工质量的影响都是不可忽视的，本文针对数控车削加工过程中产生加工误差的原因进行了分析和阐述，对于如何提高加工精度，提出自己的一些做法和对策，以供广大同行参考和借鉴。 1 机械加工精度概述 所谓加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。零件的机械加工精度包含三方面的内容：尺寸精度、形状精度和位置精度。其中，尺寸精度获得的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法等；形状精度的获得方法有机床运动轨迹法、成形法、仿形法、展成法等；位置精度的获得方法有一次安装获得法、多次安装获得法等。而加工误差是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的偏差程度。在机械加工中，加工精度的高低是以加工误差的大小来评价的。加工误差越大，表明零件的加工精度越低；反之，加工误差越小，则表明零件的加工精度越高。任何一种加工方法，不论采用多么精密的机床，都不可能把零件制造得绝对精确，总会有加工误差的存在，只要将其控制在不影响机器使用性能的范围内就可以。 2 影响数控车削加工精度的原因及对策 影响数控车削加工精度的原因包括数控车床误差、夹具误差、刀具误差、工艺系统受力变形、工艺系统热变形、刀具磨损、编程方法、操作方法等几个方面。本文针对其中的几个典型原因进行分析，找出具体对策，以提高零件的加工精度。 2.1 数控车床误差对加工精度的影响及对策
数控车床误差主要包括数控车床主轴回转运动误差、数控车床导轨误差、数控车床主轴轴线与导轨的平行度误差、尾架中心与主轴轴线的同轴度误差、进给系统的传动链制造误差等因素。 ①尾架套筒中心线与主轴轴线同轴度对加工精度的影响及对策。该误差使工件的回转轴线与导轨之间不平行，影响所车工件的圆柱度，在实际加工之前，通常采用试切法精确调整其同轴度或用芯棒调整其同轴度。 ②进给系统传动误差对加工精度的影响及对策。数控车床进给系统一般采用滚珠丝杠螺母传动，由于滚珠丝杠与螺母之间存在间隙，工作台反向运动时，间隙容易造成电动机空走而工作台不运动现象。在半闭环控制系统中将直接影响工件直径尺寸及过象限圆弧的光滑程度。具体对策：采用预紧和调整的方法，减小间隙；对于剩余间隙，在半闭环系统中可将其参数测出，作为参数输入数控系统。每当数控车床反向运动时，数控系统会控制电动机多走一段距离，这段距离等于间隙值，从而补偿了间隙误差。因此，在实际使用中，每隔一段时间要测量一下换向间隙，并将该换向间隙值输入数控系统，以保证补偿正确。对全闭环系统，传动间隙会使进给系统产生颤振，影响加工精度，但对全闭环系统不能采用以上补偿方法，一般只能从机械上减小或消除间隙。因此，在实际使用中，每隔一定时期要预紧一下滚珠丝杠螺母副。 2.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响及对策 工艺系统的受力变形是指系统在夹紧力、切削力、惯性力等外力作用下所发生的变形，破坏了刀刃与工件间已调整好的相对位置，从而产生加工误差。夹紧力引起的变形对加工精度的影响及对策。 在夹紧力作用下，工件将产生变形，如图1所示，车削薄壁套时，若采用三爪卡盘直接夹持工件，在夹紧力的作用下，工件的夹持部位产生变形，直径将缩小，车削后松开卡盘，变形回复，夹持部位直径扩大，工件横截面变成三棱形（如图2），具体对策有：采用轴向开槽的环形套夹紧工件或轴向夹紧工件。
机械加工精度的影响因素及提高措施
机械加工精度的影响因素及提高措施 机械加工精度是指加工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等加工质量指标达到设计要求的程度。在实际的机械加工过程中，加工精度受到多种因素的影响，因此为了提高机械加工精度，必须全面分析影响精度的因素，并采取相应的措施进行改进。本文将从工艺、设备、工人技术水平和管理等方面详细介绍机械加工精度的影响因素及提高措施。 一、工艺因素 1.1 切削参数 切削参数是影响机械加工精度的重要因素，包括切削速度、进给量和切削深度。在实际加工中，合理选择切削参数可以有效控制加工精度，避免加工过程中产生振动和变形。一般来说，加工硬度高的材料应选择较低的切削速度和进给量，加工硬度低的材料则相反。 1.2 刀具磨损 刀具磨损是导致加工精度降低的主要原因之一。磨损的刀具会使切削力增大，而且容易产生毛刺和尺寸偏差。加工过程中应定期更换刀具，及时进行刀具的磨削和修复。 1.3 清洁度 在机械加工过程中，加工台面、刀具等各个部件的清洁度对加工精度有一定的影响。尤其是对于精密零部件的加工，不良的工作环境和不及时的清洁维护，会直接影响零件的加工精度。 1.4 加工顺序 合理的加工顺序能够有效避免因前道工序的精度问题而影响后续工序的加工精度。通过分析零部件的结构特点和材料性能，制定合理的加工顺序，可以大大提高加工精度。 二、设备因素 2.1 设备精度 机床的精度直接影响到加工零件的精度。在选择机床时应尽量选择精度高的设备，确保设备的动态稳定性和静态稳定性。定期对机床进行维护和校准，也能有效提高加工精度。 2.2 夹具刚度
夹具的刚度会对加工精度产生重要影响，夹具的刚度越大，零件的变形就越小，因此 应尽量选择刚度大的夹具，避免因夹具变形而影响加工精度。 2.3 外部环境 外部环境的稳定性对机械加工精度也会产生一定影响，对于高精度的零部件加工，应 尽量选择温度、湿度等稳定性高的加工环境。 三、工人技术水平 3.1 操作技能 工人的操作技能直接影响零部件的加工精度。熟练的操作技能可以减少因误操作引起 的加工误差，因此对工人进行专业的培训，提高其技术水平，是提高零部件加工精度的关键。 3.2 质量意识 工人的质量意识也是影响零部件加工精度的重要因素之一。只有具备良好的质量意识，工人才能在工作中严格遵守操作规程，减少因人为原因引起的零件加工误差。 四、管理因素 4.1 质量管理 完善的质量管理体系是提高机械加工精度的重要保障。通过对加工过程进行全面的质 量管理，及时发现和解决加工中出现的问题，是提高零部件加工精度的有效手段。 4.2 过程控制 加强对加工过程的监控和控制，及时发现问题，采取相应的措施进行调整和改进，可 以保证零部件的加工精度。也可以通过过程控制对加工中的各个环节进行优化，提高加工 精度。
浅析机械加工工艺对零部件精度的影响
浅析机械加工工艺对零部件精度的影响 随着工业技术的不断发展，机械加工工艺在现代制造业中扮演着非常重要的角色，尤 其是在零部件制造领域。零部件的精度直接影响着整个机械设备的性能和质量，因此机械 加工工艺对零部件精度的影响显得尤为重要。本文将从机械加工工艺的角度，针对零部件 精度进行分析和探讨。 机械加工工艺对零部件精度的影响主要体现在以下几个方面： 1. 切削工艺的选择：不同的切削工艺对零部件的精度有不同的影响。车削工艺对外 圆的加工精度较高，而铣削工艺对复杂曲面的加工精度更高。在选择切削工艺时，需要根 据零部件的具体要求和形状特点来确定，以确保加工精度的要求。 2. 工艺参数的控制：在实际加工中，工艺参数的控制对零部件的精度也有着重要的 影响。刀具的选择、切削速度、进给量、切削深度等参数的合理控制，可以有效地保证零 部件的加工精度。特别是在高精度加工中，需要对工艺参数进行精细的调整和控制。 3. 加工设备的精度：加工设备的精度直接决定了零部件加工的精度。在机械加工过 程中，需要确保加工设备的精度达到要求，以保证零部件的加工精度。包括加工中心的稳 定性、精度、刚性等方面。 4. 刀具的磨削和更换：刀具的磨削和更换也会对零部件的精度产生影响。磨削不良 的刀具会导致加工表面粗糙、尺寸偏差等问题，影响零部件的加工精度。在加工过程中及 时对刀具进行磨削和更换，保持刀具的锋利度和精度，对保证零部件的加工精度至关重 要。 在实际生产中，为了提高零部件的加工精度，需要加强对机械加工工艺的研究和应用，不断改进和优化加工工艺，提高加工精度和效率。特别是在高精度要求的零部件加工中， 需要加强对加工过程的监控和控制，确保每个环节都符合要求，以保证零部件的精度。 随着数字化制造技术的发展，包括数控加工、智能制造等技术的应用对提高零部件的 加工精度也起着重要的作用。通过数字化技术可以对加工过程进行精确控制和监测，提高 加工精度并保障零部件的质量。 机械加工工艺对零部件精度的影响是非常显著的，需要在实际生产中重视起来。只有 通过不断优化和提高机械加工工艺，才能确保零部件的加工精度达到要求，最终保障整个 机械设备的性能和质量。
机械加工工艺对零件加工精度的影响
机械加工工艺对零件加工精度的影响 在现代工业生产中，机械加工是一种常见的制造工艺，通过将工件放置在机床上，利 用刀具对工件进行切削、磨削等加工操作，最终将工件加工成需要的形状和尺寸。而零件 的加工精度直接影响到产品的质量和性能，因此机械加工工艺对零件加工精度的影响成为 了工程技术人员和制造商们关注的焦点之一。本文将探讨机械加工工艺对零件加工精度的 影响，并提出一些优化措施，从而提高零件的加工精度。 1. 切削参数的选择 切削参数是影响零件加工精度的重要因素之一。包括切削速度、进给速度、切削深度 以及刀具的选择等。合理的切削参数选择能够保证加工出来的零件尺寸精度和表面质量。 但是如果切削参数选择不当，就会导致零件尺寸偏差过大、表面质量差等问题。 2. 机床精度和稳定性 机床是进行机械加工的设备，其精度和稳定性对零件加工精度有着直接的影响。如果 机床精度不高或者稳定性差，就会导致加工出来的零件精度不高。使用精度高、稳定性好 的机床进行加工是提高零件加工精度的重要保障。 3. 刀具磨损和刃口 刀具是进行切削加工的重要工具，其磨损和刃口的情况会直接影响到零件的加工精度。如果刀具磨损严重或者刃口损坏，就会导致零件尺寸精度下降，表面质量差。及时更换磨 损严重的刀具是保证零件加工精度的重要措施。 4. 材料的选择和热处理 材料的选择和热处理对零件加工精度有着重要的影响。不同的材料在机械加工中的切 削性能和热变形性能不同，因此会对加工精度产生影响。不同的材料在热处理后，其组织 结构和性能也会有所改变，影响到零件的尺寸稳定性和表面质量。 5. 加工工艺的选择 不同的加工工艺对零件加工精度也会产生影响。比如铣削、车削、磨削等不同的加工 工艺，其加工精度和表面质量也有所不同。合理的选择加工工艺，根据零件的形状、尺寸 和精度要求进行调整，是保证零件加工精度的重要措施。 二、优化机械加工工艺，提高零件加工精度
普通车床加工工艺对零件加工精度的影响分析
普通车床加工工艺对零件加工精度的影 响分析 摘要：在当前信息化环境下，现代化科技给社会带来比较大的变革。通过高 科技作为基础的制造行业也得到了迅速发展。对于重要内容的车床加工，给社会 加工产业有着重要影响。它不但对零件加工精度产生影响，还决定生产产品质量。零件加工精确度的深入研究尤为关键。本文在对零件加工精度进行概述的基础上，探讨了车床加工工艺和零件加工精度间的关系，并且分析了普通车床加工工艺如 何对零件精度产生影响。 关键词：普通车床；加工工艺；零件加工精度 引言 我们从目前经济迅速发展的状况来分析，大型机械设备代替人工生产已经不 断成为了社会发展的必然方向。这和大量零部件、设备生产密不可分，特别在零 件加工工艺水平和零件生产精确度方面，直接影响着机械制造产业持续健康发展。不一样的零件是利用不同车床工艺加工所成的[1]。只有利用现代化健全的加工工艺，才能够生产精确度非常高的零件。所以，加工工艺和零件加工质量密切相关。深入分两者关系进行优化发挥着重要作用。因此，本文在对零件加工精度进行概 述的基础上，探讨了车床加工工艺和零件加工精度间的关系，并且从几何精度、 车床内部受力形变、刀具选取以及热变形等方面分析了普通车床加工工艺如何对 零件精度产生影响。 1零件加工精确度的相关概念 零件加工精确度主要指当设计和初始加工机械零件后，通过专业人员按照实 际方案内容基本要求，再次处理零件，保证零件精细度、自身质量和机械设备间 默契度和基本标准相符合，保证机械设备可以顺利的运行。然而在现代化机械零 件加工领域内，加工的精确度主要含有位置、质量、尺寸以及形状等。有关企业
和工作人员需要严格对加工精确度进行调控管理和规范，预防其给机械设备后期 的运行带来众多不利影响[2]。 2车床加工工艺和零件生产精度间的关系分析 普通车床加工工艺指利用特别手段来实现机械设备操控的目标，进而制造出 适合基本要求的零件产品。在实际加工的时候，利用控制机械运行周期、零件形 状和尺寸等来完成机械设备对加工零件工艺的基本要求。这就能够制造出预期想 要生产的零件[3]。在车床加工过程中，重要的内容就是零件加工精度。零件加工 精度是车床制造产品内具体的参数。比如：零件实际大小、尺寸以及几何形状等。当加工的产品参数越接近需求的零件参数，就代表加工工艺得来的零件存在更高 的精确度[4]。车床加工工艺要按照工艺步骤和相关规划来完成把握零件精度。工 艺规划指对满足生产零件基本要求的工艺步骤详细实施记录，进而形成丰富的经验，逐渐演化为一类规章制度。这样就更好方便未来加工生产当中根据有关规章 制度来制造出满足基本要求的零件。工艺步骤为机械设备生产的一个过程，其和 零件生产最后精度直接产生影响。对零件生产精度产生影响的因素比较多，其主 要含有加工人员操作方法、设备运行状况、设备加工精度等。普通车床加工工艺 含有比较多的方式，不一样工艺所制造的零件存在的差异较大。为了进一步提升 零件加工的生产精度，需要选取科学加工工艺，并且不断优化目前加工技术[5]。 2车床加工工艺给零件生产精度带来的影响 2.1几何精度给零件生产精度带来的影响 在生产零件的过程中，主要通过机械设备来完成生产活动，然而其精加工和 打磨要通过人工来实现。所以，从实际生产现状来分析，机械操作精度不能确保 零件生产的质量。零件生产都会发生一些误差，。深入分析出现误差的因素已经 变成研究的关键。对零件几何精度误差带来影响的主要含有两点，分别为：第一，加工刀具精度问题。刀具为机械设备加工过程当中重要的一个部件，其对零件生 产精度有着重要影响。特别对一些特殊要求的工艺，对刀具有着比较多的要求。 在实际加工刀具的时候，刀刃会和零件间发生摩擦，长时间下去将会发生磨损， 进而也降低了加工零件精度。第二，主轴回转误差。车床为机械设备加工零件的
机械加工中金属零件加工精度的影响因素分析
机械加工中金属零件加工精度的影响因 素分析 摘要：金属零件的机械加工过程中，影响加工精度的因素复杂且管控难度较大。在实际的机械加工精度管控工作中，可以根据零件图纸的实际要求，确定机械加工工艺要点，然后针对这些技术要点进行从机床设备硬件到人工操作水平再到工艺工序控制的精度管控，提高机床设备本身的稳定性和操作人员的数控机床操作水平，同时制订更加科学精确的加工方案，提高金属零件的机械加工精度。 关键词：机械加工；金属零件加工；精度；影响因素；分析 1影响金属零件机械加工精度的因素分析 1.1机床设备因素 1.1.1 数控设备程序因素 数控机床加工按照编订的程序控制机床，从而自动完成一系列加工作业。编程数据本身的科学性和准确性决定了数控机床加工的精确性。例如，在螺栓钻床加工系统设计时有大量的行程开关，这些开关用于控制执行机构和制动装置。此外，自动化控制系统的最终执行部分需要依赖行程开关实现对钻床设备的控制。行程开关的控制需要依赖检测传感设备，以便实时监测钻床、夹具气缸的运行状态和数据信息，并将这些数据发送给可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，PLC）主控装置。主控芯片根据预设的钻孔加工工艺参数生成针对不同位置进程开关的电气控制指令。在数控机床程序运作过程中，如果传感器检测数据遭到干扰、数控流程本身出现漏洞或是工艺参数的设置存在问题，将会导致在数控模式下运作的螺栓钻床加工结果出现较大误差。 1.1.2机床设备误差因素
机床设备进行机械加工时，需要工件表面与刀具进行合成运动。整个过程中，机床各个部件的性能稳定性会对合成运动的精确性造成影响。例如，卧式机床的 导轨装置可能出现水平方向和垂直方向上的误差。导轨在垂直方向上存在误差时，会对工件直径的切削作业造成一定影响。导轨垂直误差对金属工件加工误差的影 响作用机理，如图 1 所示。水平方向上的导轨误差同样会对刀具与工件之间的 合成运动轨迹造成影响，进而影响工件最终的加工形状。 图 1 卧式车床导轨垂直方向的误差 另外，刀具长时间使用同样会造成刀具磨损，导致出现静态误差。例如，麻 花钻在经过长时间磨损后，加工工件的表面会出现负扩切现象。机床夹具是工件 定位的主要依托。如果夹具选择不合理或者夹具定位基准存在误差，同样会导致 工件定位出现问题，致使工件加工过程更易受外力作用而出现变形或表面剐蹭等 问题。 1.2加工工艺因素 1.2.1热变形因素 在机械加工过程中，热变形会给金属零件加工带来严重影响。为了提高加工 的精准性，需要严格控制热变形带来的影响。实践调查发现，热变形因素可以按 照工件、机床结构和刀具进行划分。在实际零件加工过程中，如果两个加工零件 之间的距离较长，多出的零件表面温度会呈现逐步上升趋势，导致零件外部与内 部出现温度差而产生热变形。对于机床结构而言，热变形一般有两种情况，一种 是自身变形，另一种是结构变形。加工过程中，随着机床结构的长时间运转，零 件温度随之上升，严重影响机床结构之间的契合度，降低了零件加工的精准性。
机械加工精度的影响因素范文_毕业论文范文_
机械加工精度的影响因素范文 提高机械零件的加工质量是十分重要的。当前，在机械加加工的过程中，会由于受到加工工艺、工具以及其他因素的影响，而导致加工过程中产生或大或小的误差，对于零件的质量产生一定的影响，这在机械加工领域中是一种较为常见的现象，只有对影响机械加工精度的因素进行全面的分析，才能够有效的促进加工质量的提升。 影响机械加工精度的因素 工艺系统集合误差的产生 1)由于机床自身存在的几何误差而产生的。在机械加工过程中，对于零件的成型一般都是通过道具的一次性运行来完成的，因此，零件的加工精度与机床的精度有着紧密的联系。机床的误差对于零件加工产生的误差，主要有主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。经过长期的使用，机床产生的磨损就会造成其加工精度的下降，产生生产误差。①主轴回转误差：机床的主轴是零件加工的基准，如果主轴产生误差则会造成零件加工精度受到影响而产生误差;②导轨误差：导轨是用来对零件的相对位置关系进行确定的基础，也是机床整体运动的基础，导轨自身由于生产制造的原因会存在着一定的误差，同时其安装质量也会产生一定的影响，这也是造成机床精度下降的一个主要因素;③传动链误差：传动链两端的传动元件之间会产生一定的误差。 2)刀具的几何误差。刀具误差对于零件加工精度有着重要的影响，不同的加工刀具有着不同的特点，使用特殊的刀具进行加工时，会产生一定的误差而影响加工的精度，对于一般的刀具来说，其制造误差不会对加工精度产生直接的影响。 3)夹具的几何误差，夹具的作用主要是保证机床和刀具始终处在正确的位置，如果机床而后刀具发生偏移，则会对加工精度产生很大的影响，因此，夹具误差对于加工精度的影响是很大的。 内应力重新分布而引起的误差 内应力指的就是在没有外力作用的情况下存在于机械内部的应力，在机械加工的过程中，如果加工的零件产生内应力，则会使工件金属
数控车床加工精度影响因素及控制
关键词：数控车床；加工精度；影响因素；优化方案 1数控车床概述 1.1数控车床的工作原理 数控车床看起来比较复杂，但是其组成和工作原理非常简单，是普通机床本体与CNC 系统的组合，通过该计算机数字化控制系统实现对车床的控制，最终形成数控车床[1]。数控车床与普通车床相比，有着明显的数字化优势，而且具有普通机床无法企及的优势，因此比普通车床有着更广泛的应用。数控车床的工作原理偏向数字化的特点，比如在进行生产加工前，通过计算机语言的编程，将生产产品的相关数据传输到系统中，由系统通过CNC装置等指挥操作完成生产。数控车床的具体工作流程如下：首先由工作人员将待加工零件放到机床的相应位置上，随后将该零件的加工数据传输到CNC系统中[2]，接着再通过CNC系统录入零件加工的相关信息；之前录入CNC系统中的所有信息都将通过装置转存为相应代码，通过PLC系统将接收的代码进行翻译，输出对应的指令，机床的各装置接收到指令后按照指令进行工作。 1.2数控车床的特点 CNC系统的引入使得数控车床的使用更加数字化和自动化，有着传统车床不具备的优点：（1）加工精度更高。CNC控制系统的引入，使得数控车床的加工精度有了非常明显的提高，不仅提升了机械零件加工的质量，还使加工成品的稳定性得到了保障。（2）加工深度大。CNC 控制系统可以对多种程序进行集合，在多种程序的联动工作下，加工的零件不再拘泥于过去的形状，变得更加复杂多样[3]。（3）工作效率更高。改变数控车床的加工零件的形状非常简单，只需要改变系统中的程序，就可以控制数控车床加工不同的零件，因此不必预留出计算评估时间，工作效率得到了很大程度上的提升。（4）生产过程自动化。在CNC系统的帮助下，数控车床加工零件效率非常高，只要在系统中输入相关的程序，就可以实现整个过程的自动化，可以批量完成零件的加工工作，显著减少人力和物力的浪费，不仅提高了生产效率还降低了工作人员的生产强度。 2数控车床加工精度的影响因素 2.1伺服系统 伺服系统在整个数控车床系统中占有非常重要的位置，是系统的中枢，其能够准确地对车床工作的某一个过程进行跟随，或是将这个过程完整复制下来，所以也叫作随动系统。车床在进行零部件加工时，伺服系统起到重要的驱动作用。同时伺服系统还能够决定零件的加工精度，在车床工作过程中的重要环节都能够体现伺服系统的作用。在车床进行零件加工时，一般是通过闭环控制伺服给进系统来对数控车床的工作进行控制，而伺服系统将工作信号向外传递之后会引起丝杠的反向运转，这时会出现短暂的空转情况。该空转状况是影响数控车床加工精度的因素之一[4]。 2.2刀具参数 当数控车床进行零件加工时，需要通过刀具进行切削。在加工过程中，用于切削零件的车刀轴线可能会出现移动，从而导致切割时出现产品不稳定的情况，刀尖圆弧半径会有所改变，切削出来的产品会存在一定的偏差。如果不能及时发现偏差并加以处理，将会导致偏差越来越大。因此，在向控制系统中输入刀具的参数时，要根据零件加工的具体情况，了解车刀轴线的变化情况，并在此基础上找到合适的轴向位移长度、刀尖所形成的圆对应的半径以及主偏角的大小，向系统中输入适当的数据[5]。要充分了解需要加工的零件所具有的特点，从而设置合适的偏差参数，通过科学分析，加以调整和修正，减少刀具参数不合理，避免加工精度降低。 2.3切削用量 当数控车床进行零件加工时，需要对零件进行一定量的切削。切削中最重要的三要素分
分析机械加工设备对零件精度的影响
分析机械加工设备对零件精度的影响 在当前我国机械工艺制造的发展下，不仅仅对于机械设备的加工效率有所要求，对于产品的质量精度要求更大，为了提高机械加工设备对零件生产精度符合国家生产产品标准，首先要了解对于机械设备加工产生过程中哪些因素会对零件的精度产生影响，并提出相应的改良措施，提高机械加工设备的运作效率与质量保障。 一、机械加工设备中会对加工零件的精度产生影响的构造 机械加工设备中对加工产生零件时主要由机床的构造、机床以及机械加工设备的刀具和夹具会对零件加工零件的精度产生影响。 1.机械加工设备的机床对零件精度的影响 在机械加工设备运作的过程中，机床在这过程中起到对加工中的刀具操控的作用，对于零件的精度往往是取决于机床运作的精度，而机床的精度主要受到：主轴回转的误差、导轨的误差以及传动链的误差影响。 （1）主轴回转的误差 主轴回转的角度直接会影响到加工零件的形状以及位置摆放的精度，其转动的动作可分解为径向跳动、轴向跳动以及角度的摆动，由于误差的敏感方向产生变动，主轴在加工零件表面的时候，径向跳动的角度也有所变化，使得零件的精度受到影响，径向跳动的误差会对加工零件的圆度产生误差，轴向跳动的误差会对加工零件的平面度和端面相对于内核外圆的垂直角度产生误差，而当加工零件是车螺纹的时候，会对螺距产生误差，而角度的摆动误差不仅仅会对加工零件的表面圓度产生误差，而且对于加工零件的表面圆柱度产生误差。 （2）导轨的误差 导轨在机床中起到的作用是导向以及承载，其不仅是机床主要部件的相对位置的基准，也是机床运动的基准，因此导轨所产生的误差都会对加工零件的精度产生影响。导轨在水平面的直线角度产生的误差会对加工零件表面法线的方向上造成影响，对加工零件的精度影响最大，而导轨在垂直平面内的直线角度差生的误差对加工零件的精度产生的影响不大，通常可以忽略不计。另外前后导轨的平行角度产生的误差会让工作台在运作的过程中产生摆动，而刀尖运作的轨迹是一条空间的曲线，造成加工零件的形状误差。 （3）传动链的误差 在机械加工设备运作切削的过程中，加工零件的表面所成行的运动主要是通过一系列传动链进行实现的，而传动链主要由许多传动元件所构成，传动元件在
机械加工对精度加工制造的影响
机械加工对精度加工制造的影响 零部件是机械设备的基础组成部分，是影响设备运行安全性与稳定性的重要因素，并且决定了设备的使用性能，因此提高零件质量是十分必要的，但在加工零件时受到机床、工艺、刀具等各类因素的影响，导致误差难以避免，进而使得零件精度达不到生产标准，因此当前最重要的是了解影响零件加工精度的具体原因，并进行针对性处理，同时还可采用误差补偿等方法加以处理，将误差控制在合理的范围内，本文就对此问题进行了详细探讨。 标签：机械加工；精度加工制造；影响 0 引言 机械加工是一项较为复杂的工作，原因在于加工过程中存在许多较难控制的因素，一旦机床、刀具或工艺任一方面出现偏差，都会影响零件精度，进而影响机械设备的使用性能，因此企业应不断总结经验，分析误差的特点及成因，提前制定好预防措施，并对整个加工过程加大控制力度。本文就对此问题进行了具体分析。 1 影响因素 （1）机床自身因素。如果机床本身就存在误差，必然会影响零件加工的精度，具体来说，机床方面的误差主要包括以下几种。第一是主轴回转误差。加工零件必须以主轴为准，其属于机床加工的核心部件，因此一旦出现偏差，必然会影响零件精度。第二是导轨误差，其是机床在运行过程中的一项较为基础的条件，对于零件各部分位置的确定具有重要作用[1]。但此类误差较为常见，安装质量也处于极不稳定的状态，进而导致机床整体产生偏差，无法满足零件的加工要求。第三是传动链误差，传动链元件会随机床运行时间的增加逐渐被磨损，进而影响加工精度。 （2）加工工具因素。在加工过程中通常会根据零件的特点选择合适的刀具，必要时还需要采用一些特殊道具，而这类道具最容易形成误差，普通道具的误差相对较小，甚至可根据零件的精度要求直接忽略。另外，夹具的影响较为明显，其主要作用是固定机床与刀具，避免两者偏移，但夹具出现误差的现象也较为常见，最终导致零件的精准度无法满足生产要求，因此需要严加控制。 （3）内应力因素。内应力会影响机械设备的稳定性，进而导致零件变形。内应力的产生与以下两项因素有关。第一，在热处理时零件的尺寸控制难度较大，容易导致尺寸不够均匀，冷却过程中也会出现同样的状况，最终都会产生内应力[2]。第二，如果零件为细长状，车销后会因内应力而弯曲，进而影响零件的加工精度。 （4）工艺系统因素。工艺系统一旦受热，必然会导致零件变形，在具体加
数控车床加工精度的影响因素与提高策略
数控车床加工精度的影响因素与提高策略 作者：黄晓鹏 来源：《科学与财富》2019年第14期 摘要：新时期信息技术的快速发展为很多工业设备带来了新的发展方向，例如传统的机床结合信息技术变为数控机床，大大提高了机床的自动化程度，同时也提高了机床的加工精度和加工效率。对于数控车床而言，加工精度的测量是衡量其性能的重要标准，数控车床精度的高低直接影响着零件加工质量的高低。而减小加工误差，减小公差等级，提高零件的加工精度是保障产品质量的关键步骤。因此，本文通过对影响数控车床加工精度的因素进行分析，阐述了数控车床的工作原理，并根据该工作原理探究给出提高数控车床加工精度的方法。 关键词：数控车床；加工精度；影响因素；对策 数控车床的加工精度是该车床加工的零件最高能达到的精细度，也就是车床本身加工精细度的大小，例如传统车床加工零件的表面粗糙度能达到Ra6.4，但数控车床可以轻易达到 Ra1.6，甚至更低的粗糙度。但是零件的加工精度指的是零件加工完成后，零件的尺寸和粗糙度等参数和设计参数之间的误差。数控车床的加工精度越高，加工零件的精度也会相应提高。此外数控车床加工是按照指令执行的，避免了人为操作的误差，因此零件的一致性好，质量稳定，而且加工效率更高。所以为了提高零件的加工精度，首要就是分析得出影响车床加工精度的因素有哪些。 1影响数控车床加工精度的因素 1.1机床自身的刚性与稳定性 数控车床的加工精度是由两部分组成，一部分是机械设备的精度，另一部分是数控的精度。一般来说数控车床采用闭环控制，其数控精度非常高，影响整个数控车床加工精度的往往是其机械设备的精度。而车床是旋转加工的，车床自身的刚性是否满足车床上各种设备的需要，这对于车床加工精度而言是非常重要的。如果车床自身刚性或稳定性不好，即使不加工零件，车床运转时自身也会摇摆不定，其加工精度可想而知。 1.2原料与误差 数控车床在加工前都需要进行对刀，而对刀是否准确需要进行测量，这个测量也会导致一定的误差。而且车床所使用的道具有很多种，不同道具的长度、大小、刀刃角度都不同，这在对刀时都会有误差存在。有时候同一零件加工需要使用到多把刀具，每更换一次刀具就要对一次刀，多次对刀其误差便会累积起来，总体误差会更大。此外，车床在加工时，车床主轴会受到不同方向的力，而外力会使得轴承之间出现不同的空隙，因而轴承的空隙便会一会在左一会