石膏脱水效果差的原因分析
湿法脱硫系统石膏脱水效果差原因分析及应对措施
湿法脱硫系统石膏脱水效果差原因分析及应对措施摘要：石灰石-石膏湿法脱硫工艺是火电厂脱硫中最常用的一种，由于涉及的系统多、设备多，运行中设备缺陷、性能降低的情况时有发生，石膏脱水效果差是较为典型的一种。
本文针对某2×600MW火电厂脱硫系统石膏脱水效果差展开分析，提出解决措施。
关键词：石膏脱水；火电厂；脱硫在当前的环保形势下，为满足达标排放要求，火电厂普遍安装了脱硫设施，石灰石-石膏湿法脱硫工艺以适用煤种范围广、脱硫效率高、吸收剂利用率高、设备运转率高、脱硫剂来源丰富且廉价等优点成为火电厂脱硫中最常用的一种。
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺一般包括烟气系统、吸收系统、制浆系统、工艺水系统、脱水系统等，由于涉及的系统多、设备多，运行中设备缺陷、性能降低的情况时有发生，石膏脱水效果差是较为典型的一种。
本文针对某2×600MW火电厂脱硫系统石膏脱水效果差展开分析，提出解决措施。
1 事件经过该电厂2号机组于4月6日20：10并网发电，脱硫设施同步投运。
4月7日9：50，启动2号脱硫石膏脱水，期间石膏排出泵滤网压差大，旋流站旋流子堵塞严重，石膏浆液发黏，脱水效果差，脱水后石膏呈泥状而无法成型。
此后采取调整氧化风机开度至最大氧化风量、将一级塔的浆液进行置换等手段，均无明显效果。
4月13日，事故浆液罐液位过高，将其中少部分浆液排到1号脱硫一级塔。
4月14日，1号脱硫石膏品质也受到影响，出现相同情况。
在此期间，脱水机真空度达到-70kPa，偏离了正常运行时的40~60 kPa，脱水阻力增大较多。
石膏脱水后效果如图1所示。
图1 脱水效果差的石膏2 设备概况2.1 锅炉机组配备哈尔滨锅炉厂生产的超临界直流锅炉，一次再热、前后墙对冲燃烧单炉膛、尾部双烟道结构，采用挡板、喷水调节再热气温，固态排渣、平衡通风、紧身封闭、全钢构架、全悬吊结构Π型锅炉，型号为：HG-1900/25.4-YM3。
30只低NOX轴向旋流燃烧器（LNASB）采用前后墙布置、对冲燃烧，6台HP1063中速磨煤机配正压直吹制粉系统。
脱水皮带机石膏脱水困难问题分析及对策
石膏脱水困难问题分析----生产管理部（设备）一、原因分析：近期一期石膏脱水困难问题突出，结合常规影响因素及可监测数据对可能原因进行分析如下：1、入口烟尘飞灰浓度及氧化风量：当烟气中飞灰含量过高时，将会对石灰石的溶解性产生负面影响。
经电除尘处理后的烟气中的飞灰，其颗粒度很小，进入浆液系统后，覆盖在石灰石颗粒的表面，对石灰石的溶解产生屏蔽作用，会使石膏浆液中含有过多细小的石灰石颗粒，对石膏结晶造成不利影响，导致石膏的脱水性能下降。
氧化空气量不足会导致石膏的氧化过程反应不完全，使浆液中存在过多的CaSO3.2H20，从而影响石膏的品质并导致石膏脱水性能下降。
由于一期脱硫塔入口原烟气无飞灰含量参数，监视系统仅包含出口净烟气含量且无氧化风量参数，因此无法列入参考原因；2、浆液性能：结合近期1号塔浆液取样分析结果分析，PH数值基本满足要求，浆液密度值略高、浆液含固量超标较明显、氯离子含量较高。
浆液密度过大，则说明浆液中CaSO4 含量较高，较高的CaSO4 会阻碍CaCO3 的溶解，抑制SO2 的吸收，CaCO3 随石膏浆液进入真空脱水系统同样影响石膏的脱水效果。
浆液密度一般控制在1100±20 kg/m3范围内，而实际运行中塔浆液密度在1200 kg/m3左右；常规浆液含固量对照表如下：可对应看出1号塔浆液密度对应含固量较高，影响石膏结晶，进而影响脱水效果。
当浆液中存在大量的Cl－时，Cl－会被晶体包裹，并于浆液中存在的一定量的Ca2+结合生成稳定的CaCl2 ，将一定量的水留在晶体内，同时浆液中一定量的CaCl2 会留在石膏晶体之间，堵塞晶体之间游离水的通道，造成石膏含水率升高。
3、脱水皮带机及真空泵：经查询运行监控参数，一期脱水皮带机真空泵出力降低明显，现真空泵可抽吸形成真空70多KPa，较前期可建立真空60多KPa，出力降低较多，由于系统无法调取前期运行参数曲线，因此无法具体标注。
另现场脱水皮带机裙边撕裂情况较严重、滤布接头存在开边、滤布脏污等情况，均影响皮带机真空建立，降低吸水效果，进而降低石膏脱水效果。
石膏脱水困难原因分析
脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案我厂脱硫采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，一炉一塔，不设增压风机、GGH。
设计入口硫≦7400mg/m3，出口硫≦200 mg/m3。
石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，通过物理、化学反映使烟气中的SO2与石灰石中钙离子发生反应，生成半水亚硫酸钙，再被鼓入浆液中的空气强制氧化生成二水硫酸钙，形成石灰石石膏浆液，由排浆泵将吸收塔内的浆液抽出，送往一级水力旋流器进行粒径╱密度分离，含固量5％左右的溢流，主要包括石灰石，灰尘等细小杂质颗粒重新返回吸收塔，含固量40％左右的底流，主要为石膏晶体送往二级真空皮带脱水机机进行脱水，形成含水量小于10％、石膏纯度90％以上的石膏饼，运送至灰厂掩埋处理，从而除去烟气中97％以上的SO2污染物。
1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干：2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
电厂脱硫石膏脱水困难的原因及解决方案
电厂脱硫石膏脱水困难的原因及解决方案我厂脱硫采用电石渣-石膏湿法脱硫技术，一炉一塔，不设增压风机、GGH。
设计入口SO2≦8000mg/m3，出口SO2≦35mg/m3。
电石渣浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，通过物理、化学反映使烟气中的SO2与电石渣中钙离子发生反应，生成半水亚硫酸钙，再被鼓入浆液中的空气强制氧化生成二水硫酸钙，形成电石渣石膏浆液，由排浆泵将吸收塔内的浆液抽出，送往一级水力旋流器进行粒径╱密度分离，含固量5％左右的溢流，主要包括电石渣，灰尘等细小杂质颗粒重新返回吸收塔，含固量40％左右的底流，主要为石膏晶体送往二级真空皮带脱水机机进行脱水，形成含水量小于10％、石膏纯度90％以上的石膏饼，运送至厂外综合利用处理，从而除去烟气中98％以上的SO2污染物。
1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干：2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如电石渣和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制进入吸收塔的电石渣浆液量。
脱硫运行中石膏脱水困难的原因分析及解决办法课件
2.3 降低燃煤含硫量大的问题，积极协调燃料配煤
• 现在由于电除尘器效率不是很好，吸收塔变成了吸尘器， 吸收塔浆液发黑，起泡，脱水时在石膏表明有一层黑色物 质（如图片3），在这种状况下再坚持运行可想而知。吸 收塔浆液极易“中毒”。一旦发生“中毒”现象，就需要
将浆液全部排出置换新鲜的浆液，造成很大的浪费，并影 响脱硫系统的正常投入。吸收塔浆液 “中毒”后，需要
1.1 入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液 “中毒”
• 原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了 SO2与脱硫剂的接触，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率， 同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等 离子会抑制Ca2＋与HSO3－的反应，“封闭”了吸收剂 的活性。一般要求吸收塔入口的烟尘含量不能超过 200mg/m3，如果超过200 mg/m3以上就容易出现这种现 象。如果烟尘含量测量仪表不准，最直接的方法可以取样 沉淀，如果沉淀的固体物质中上部的黑色灰状物质超过总 量的1/3（正常的应在1/4以下），就说明入口的烟尘含量 太大了（如图片2）。
的燃煤硫分。视情况可利用地坑泵加入以前脱水效果好时 的石膏，加入量大概在10-15吨左右，密度可以提高到 1150-1200kg/m3左右。6-8小时后重新脱水，效果得到改 善，状况得到纠正。
• 此种方法我们经过多次试验，近一年来出现过几次石膏脱 水困难的问题，都在极短的时间内解决了。想想其中的原 理：也就是不管什么原因将塔内的平衡破坏了，重新补充 一次晶种恢复原来的环境，建立起塔内的平衡，问题也就 解决了。具体的化学原理分析就不再叙述了。
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，xx硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
脱硫石膏脱水困难原因分析与解决方案
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1 参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制P H值就是控制过程的一个重要参数。
控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
1.2.1.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1 参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个溶解过程中，离解重要参数。
控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的出大量的H+，高PH的控制有助于SO2OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
1.2.1.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度的吸收，不利于过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
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石膏脱水效果差的原因分析
2012 年 7 月 03 日
4. 废水系统要正常投用， 保持整个系统中的杂质及石膏中的杂质不超 标。 5. 降低煤种的含硫量，最好将煤种的硫份控制在设计的 1.2%以下， 保证 CaSO3•1/2H2O 能够充分氧化生成石膏以及石膏晶体能够正常 结晶。 6. 加强脱硫设备的维护管理，保证 PH 计及密度计的准确性，保证真 空皮带机运行正常， 运行人员根据运行工况将各项参数控制在最佳 范围内，提高吸收塔浆液的质量，使石膏的生成及结晶能够顺利进 行。 7. 加强脱硫化学监测和分析表单的管理， 使监测数据与运行操作和调 整紧密相连，使监测数据真正起到监测、监督、指导运行的作用。 2012 年 7 月 3 日 辅网二值：金元刚
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石膏脱水效果差的原因分析
2012 年 7 月 03 日
1. 对照石膏含水率高的主要因素并结合脱硫系统的实际情况，对从 石灰石至石膏整个生产流程进行控制，找出生产流程中存在的各 种问题，尤其发现石膏中杂质及 CaCO3 含量偏高、石膏浆液的含 固量偏低、 真空皮带机工作参数不正常等影响石膏脱水的因素时， 有针对性地采取下列措施。 1) 降低系统中杂质含量以提高石膏浆液的纯度。一是提高静电除尘 器各电场的参数，降低电除尘出口的烟尘含量；二是提高石灰石 的品质， 使石灰石 CaCO3 含量大于 90%， 从而减少吸收塔中杂质， 保证石膏晶体的结晶能正常进行， 使晶体颗粒的形状趋于规则化； 三是减少脱硫用水中氯离子等杂质的含量， 确保脱硫用水的品质。 2) 对石膏浆液进行抛弃和置换，使石膏脱水时滤饼表面的深褐色物 质覆盖面显著减少，石膏含水量明显降低。 3) 对废水进行改造，实现废水的正常排放和持续排放。使系统中的 杂质大幅度减少，吸收塔中浆液的品质得到了提高。 2. 对脱硫系统表计进行校正。由于表计的准确性时刻影响着整个脱 硫系统的正常运行，影响石膏的脱水效果，因此对偏差较大的表 计进行校正和更换有利于脱硫系统的正常运行。 1) 对 PH 计进行校正，将偏差范围控制在 0.2 内，使 PH 计能及时准 确地反映吸收塔内的真实 PH 值。PH 计及密度计准确性提高后， PH 值大幅波动的情况减少了， 运行人员将参数调整在 5.0～5.6 的 最佳范围内，不但石膏中 CaCO3 及 CaSO3•1/2H2O 的含量大幅减 少，石膏的含水率大幅降低，而且也提高了石膏品质和石灰石的
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石膏脱水效果差的原因分析
2012 年 7 月 03 日
石膏脱水效果差的原因分析
� 石膏脱水系统工艺流程 烟气中的 SO2 和石灰石浆液中的 CaCO3 在吸收塔内反应生成 CaSO3•1/2H2O， 再经氧化生成 CaSO4•2H2O， 饱和状态下的 CaSO4 •2H2O 经结晶反应后形成石膏晶体， 然后含有石膏晶体的浆液被打 到石膏旋流器进行一级脱水， 通过石膏旋流器旋流的底流浆液进入 真空皮带脱水机进行二级脱水，脱水后的石膏进行销售或外运， 按 照设计要求石膏含水率应控制在 10%以内。 � 影响石膏含水率的主要因素 1. 石膏浆液中杂质过多。 石膏浆液中的杂质主要指烟气中的飞灰以及 石灰石和脱硫用水中带来的杂质等， 这些杂质干扰了吸收塔内化学 反应的正常进行，影响了石膏的结晶和大颗粒石膏晶体的生成； 另 一方面杂质夹在石膏晶体之间， 堵塞了游离水在石膏晶体之间的通 道，使石膏脱水变得困难。 2. 石膏浆液中 CaCO3 或 CaSO3•1/2H2O 过多。这主要是吸收塔内 pH 值控制不好以及氧化不充分所致。若 PH 值过高，则吸收塔浆液中 的 CaCO3 就会增加，一方面导致石膏浆液的品质恶化，促使脱水 困难； 另一方面降低吸收剂利用率， 增加脱硫成本。 若 PH 值过低， 则吸收塔浆液中的 CaSO3•1/2H2O 就会增多，如果生成的 CaSO3• 1/2H2O 得不到充分的氧化，会导致吸收塔浆液中 CaSO4•2H2O 的 生成率降低，石膏的结晶速率减缓，增加石膏脱水的难度。 3. 废水系统不能正常投用，系统中杂质无法排出。脱硫系统中排出的
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石膏脱水效果差的原因分析
2012 年 7 月 03 日
利用率。 2) 对吸收塔的密度计进行校正，加大通过石膏浆液密度计的流量， 提高密度计前后的压差，使在线密度计误差明显减小。通过取样 分析，将含固量和密度对应起来，再根据浆液密度很好地将吸收 塔浆液的含固量控制在 20%左右。 3. 提高石膏旋流器底流的含固量。石膏旋流器底流的含固量高低对 脱水来说至关重要，因此提高石膏旋流器底流的含固量也是一个 重点，从两个方面着手进行了整改。 1) 提高石膏旋流器进口的压力，根据理论研究，旋流器进口的压力 越高分离效果越好，但压力过高对旋流器的磨损加重，减少了石 膏旋流器的使用寿命， 所以增加石膏旋流器的压力需要综合考虑。 2) 对石膏旋流器的沉砂嘴尺寸进行了调整，将原来大的直径根据实 际情况适当减小，提高了旋流器的分离效果。控制石膏旋流器的 底流含固量达到 50%左右。 4. 对真空皮带机进行检查。皮带机的运行工况直接影响着石膏脱水 效果，皮带机跑偏及滤布跑偏都会造成石膏含水量增大。 1) 检查皮带机下方的真空吸管有无脱落和变形，及时纠正和更换， 使真空皮带机的真空度达到正常水平。 2) 调整脱水皮带机的频率，保证石膏滤饼在可控范围内，且通过运 行调整找到最好脱水效果时的滤饼厚度。 3) 调整滤布冲洗水流量，检查滤布冲洗水喷嘴有无堵塞，确保滤布 冲洗正常，防止滤布孔径结垢堵塞。
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石膏脱水效果差的原因分析
2012 年 7 月 03 日
废水取自废水旋流器的溢流，主要为飞灰、石灰石和脱硫用水中带 来的杂质以及未溶的石灰石等。由于这些杂质大多数质量相对较 轻，当石膏浆液流到皮带机滤布上时，较轻的杂质漂浮在浆液的上 部，并且颗粒较石膏颗粒细且粘性大，因此石膏滤饼表面常被一层 呈深褐色物质覆盖，这层物质手感很黏，且很快会析出水分。如果 废水系统不能正常投用，系统中杂质就会累积，导致石膏脱水越来 越困难。 4. 煤种硫分偏高导致烟气脱硫装置（FGD）进口烟气中含硫量超标。 如果进口烟气中 SO2 的含量严重超标，会带来两方面负面影响： 一 方面导致 CaSO3•1/2H2O 氧化不充分；另一方面也导致石膏晶体结 晶的时间过短，不能生成大颗粒的石膏晶体，从而脱水因难。 5. 石膏浆液的含固量达不到要求。石膏浆液的含固量达不到要求， 则 直接导致石膏旋流器底流出来的石膏浆液含固量偏低， 而如果石膏 旋流器底流含固量达不到要求，则直接影响脱水效果。 6. 真空皮带机真空度达不到要求。 具体原因有真空皮带机处管道漏真 空、气液分离罐到真空泵的管道破损或滤布孔径结垢、堵塞、过小 等。如果真空泵及皮带机的管道漏真空、气液分离罐到真空泵的管 道破损，那么真空泵的抽吸能力就会减弱，不能将皮带机上石膏滤 饼中的游离水吸出，导致石膏含水率超标。 7. 石膏浆液过饱和度控制不好， 导致结晶颗粒过细或出现针状及层状 石膏晶体。 � 石膏含水率高的解决过程
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石膏脱水果差的原因分析
2012 年 7 月 03 日
4) 检查真空罐及其管路有无漏点，真空泵的出力是否正常。脱水系 统正常投运的情况下，真空泵的真空度及电流是脱水效果好坏的 一个重要特性，经过长时间的运行经验可以通过真空泵的真空度 和电流大致判断出石膏的含水率。 5. 控制石膏的结晶时间。石膏结晶需要一定的时间，如果时间过短， 则生成的石膏颗粒过小，不易脱水，如果结晶时间过长，则生成 针状或者层状的晶体，如果进一步向片状、簇状或花瓣形发展， 其黏性大难以脱水，所以控制石膏的结晶时间非常关键。 1) 提高吸收塔内的液位，让吸收塔浆液达到脱水系统的时间延长， 增加石膏的结晶时间和空间。 2) 提高吸收塔内浆液的密度，鼓如足够量的 O2，增加 CaSO4•2H2O 的含量，促进石膏的结晶过程。 3) 吸收塔浆液恶化严重时，采用抛弃手段，对吸收塔内的浆液进行 彻底更换， 重新补入新鲜的石灰石浆液对烟气中的 SO2 进行吸收。 � 结论 石膏含水率的影响因素较多，各种因素之间又相互影响，要控制 起来非常困难， 但要把石膏脱水率长期控制在 10%以下， 就必须坚持 做到以下几点。 1. 尽量减少杂质对石膏结晶及脱水的影响。 2. 保证电除尘正常投用，提高电场的参数，控制烟气中的含尘量 在 150 mg/m3 以下。 3. 提高石灰石的品质，保证石灰石中 CaCO3 的含量要大于 90%。