曲轴加工工艺
空气压缩机曲轴的加工工艺及夹具设计概述
空气压缩机曲轴的加工工艺及夹具设计概述空气压缩机曲轴是空气压缩机的核心部件之一，其加工工艺和夹具设计对于保证曲轴质量和生产效率至关重要。
本文将概述空气压缩机曲轴的加工工艺及夹具设计。
首先，空气压缩机曲轴的加工工艺通常包括下列步骤：1. 前期准备：包括材料选用、曲轴结构设计、加工工艺规程制定等。
2. 材料加工：根据曲轴的材料特性，选择合适的钢材，并进行锯切、钳工机械加工等预处理。
3. 粗加工：采用车床、铣床等机床进行曲轴的粗加工，主要包括车削曲轴的外轮廓和孔的加工等。
4. 热处理：对曲轴进行热处理，常用的方法有淬火、回火等，以提高材料的硬度和强度。
5. 精加工：采用磨床等机床进行曲轴的精加工，包括轴颈的研磨、曲轴平衡等工序。
6. 检验与测试：对加工后的曲轴进行尺寸和性能的检验与测试，以确认曲轴达到要求。
7. 表面处理：根据需要，对曲轴进行镀铬、抛光等表面处理，以增加曲轴的耐磨性和外观质量。
8. 组装和包装：将加工好的曲轴进行组装，并进行包装，以便运输和储存。
其次，夹具设计在空气压缩机曲轴加工过程中起到了关键作用。
夹具设计的主要目标是确保曲轴的精度、稳定性和操作性。
一般来说，夹具设计的要求如下：1. 紧固性：夹具的结构和材料要保证对曲轴进行稳固的夹持，避免加工过程中的移动和变形。
2. 刚性和稳定性：夹具需要具备足够的刚性和稳定性，以确保在高速切削过程中不产生震动和振动，影响曲轴加工质量。
3. 操作性：夹具的设计应该考虑到操作人员的便捷性和安全性，方便加工过程中的夹紧和释放。
4. 运动控制：夹具应具备精确的夹紧力控制和夹持位置控制，以确保加工与装夹质量的一致性。
综上所述，空气压缩机曲轴的加工工艺和夹具设计对于曲轴的质量和生产效率至关重要。
通过合理的加工工艺和夹具设计，可以确保空气压缩机曲轴的精度和稳定性，提高生产效率和产品质量。
空气压缩机曲轴的加工工艺和夹具设计对于保证曲轴质量和生产效率至关重要。
在空气压缩机曲轴的加工工艺中，前期准备是非常关键的一步。
曲轴的机械加工工艺
曲轴的机械加工工艺
曲轴的机械加工工艺一般包括以下几个步骤：
1. 钢材修整：使用机械设备将原材料钢坯进行切割、锯割等操作，使得其与曲轴的设计尺寸接近。
同时，还需要进行热处理，使得钢材达到所需的力学性能。
2. 钢材粗加工：通过车床、铣床等机械设备，对钢材进行车削、铣削等操作，使其形成初步的几何轮廓。
3. 曲轴片的制造：将钢材分成若干段，每段分别进行车削、铣削等操作，使得每个曲轴片的几何形状和尺寸符合要求。
4. 吊挂：将曲轴片的上下端面加工成平行和垂直的状态，然后进行悬挂，使得曲轴片的主轴中心线和整体曲轴的主轴中心线重合。
5. 精加工：使用磨床等设备，对曲轴片进行磨削，使其达到设计要求的尺寸和表面粗糙度。
6. 装配：将精加工好的曲轴片进行组装，根据设计要求将各段曲轴片组合在一起，形成完整的曲轴。
7. 检测：对制造好的曲轴进行质量检测，包括尺寸精度、加工粗糙度、内外表
面质量等方面的检查，以确保曲轴符合设计要求。
8. 表面处理：对曲轴进行表面处理，包括防腐蚀处理、表面涂层等，以提高曲轴的耐用性和使用寿命。
以上是曲轴的一般机械加工工艺，具体步骤和操作方式可能会因不同的曲轴类型和加工要求而有所不同。
汽车发动机曲轴加工工艺流程
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曲轴的加工工艺必要技术
曲轴的加工工艺必要技术
1. 切削工艺：曲轴是一种较为复杂的零件，在进行加工时需要采用多种不同的切削工艺，如车削、铣削、磨削、钻孔、攻丝等。
2. 热处理技术：曲轴需要在加工完成后进行热处理，以提高其机械性能。
热处理包括退火、正火、淬火等多种方式，需要根据具体物料来选择合适的处理方式。
3. 设备精度：曲轴加工需要使用高精度的机床、刀具、测量设备等设备，以保证加工质量和精度。
4. 质量控制系统：为了确保曲轴加工质量，需要建立完整的质量控制体系，包括原材料检验、加工过程控制、检测验收等环节。
5. 模拟技术：曲轴是一种复杂的机械零件，其设计和加工需要采用模拟技术，进行计算机辅助设计、仿真分析等步骤，以确保曲轴具有理想的性能和寿命。
曲轴加工专题报告
曲轴加工专题报告1. 背景曲轴是内燃机等机械设备中的重要零部件，它承受着发动机的往复运动，并将这种运动转化为旋转运动。
曲轴加工的质量和精度直接影响到发动机的性能和寿命。
因此，曲轴加工是一项重要而复杂的工艺。
2. 分析2.1 曲轴加工工艺曲轴加工主要包括以下几个步骤：•钻孔：首先在原材料上进行钻孔，以便后续加工。
•粗车：将钻孔后的原材料进行粗车，使其形成初步的外形。
•精车：利用数控车床进行精车，使曲轴达到设计要求的尺寸和形状。
•磨削：通过磨床对曲轴进行磨削，提高其表面光洁度和尺寸精度。
•平衡：对已经加工好的曲轴进行平衡处理，以消除不平衡力。
2.2 曲轴加工中存在的问题在曲轴加工过程中，存在以下几个常见问题：•加工难度大：曲轴的形状复杂，要求加工精度高，对操作人员的技术要求较高。
•加工效率低：由于曲轴的复杂性，加工周期长，导致加工效率低下。
•加工成本高：曲轴加工需要使用多种设备和工具，同时还需要进行多道工序，因此加工成本较高。
3. 结果通过对曲轴加工过程的分析，我们得出以下结论：•曲轴加工是一项技术密集型、周期长且成本较高的工艺。
•曲轴加工中存在着一些难点和问题，需要寻找相应的解决办法。
4. 建议为了改善曲轴加工过程中存在的问题，并提高其效率和质量，我们提出以下建议：4.1 技术培训与引进针对曲轴加工难度大、技术要求高的问题，建议公司积极进行技术培训和引进。
可以邀请专业技术人员进行培训，提升操作人员的技能水平。
同时可以考虑引进先进的数控机床和磨床设备，以提高加工效率和精度。
4.2 工艺优化针对曲轴加工效率低的问题，建议公司进行工艺优化。
可以通过分析加工过程中的瓶颈和关键环节，寻找优化的空间。
例如，可以采用先进的刀具和切削液，提高切削效率；同时可以考虑合理安排生产流程，减少非加工时间。
4.3 设备维护与管理为了保证曲轴加工设备的正常运行和延长其使用寿命，建议公司加强设备维护与管理。
可以制定设备定期检修计划，并建立设备维护档案，及时记录和处理设备故障。
曲轴生产工艺流程
曲轴生产工艺流程
曲轴是内燃机和柴油机中重要的零部件之一，其主要功能是将活塞的往复运动转化为旋转运动，驱动传动系统工作。
曲轴生产工艺流程的合理性和稳定性对于保证曲轴的质量和性能起着重要的作用。
下面将介绍一下曲轴的生产工艺流程。
曲轴的生产工艺流程主要包括原材料准备、组装、加工和热处理。
具体流程如下：
第一步：原材料准备。
曲轴的主要原材料是钢材，通常采用高强度合金钢或特殊钢材。
在生产之前，需要将原材料进行剪切、锻造等工艺，将其加工成适合曲轴生产的坯料。
第二步：组装。
曲轴的组装主要是将不同形状的锻件按照设计要求进行组装和定位。
这是曲轴制造中的重要一步，对曲轴的精度和性能有很大影响。
第三步：加工。
曲轴在加工过程中需要进行粗加工和精加工两个环节。
粗加工主要是通过镗、铰、削等工艺将曲轴的外形加工到设计尺寸和精度要求；精加工则是通过轴磨、修磨、刻字等工艺来提高曲轴的精度。
第四步：热处理。
曲轴在生产过程中需要进行淬火和回火等热处理工艺，以提高曲轴的硬度和强度。
在热处理过程中，曲轴需要经历加热、保温、冷却等环节，确保曲轴的性能达到设计要求。
第五步：检测和质量控制。
曲轴生产完成后需要进行各项质量检测，确保曲轴的尺寸、硬度、表面质量等符合标准要求。
如果出现不合格品，需要及时进行返修或淘汰处理。
以上就是曲轴生产工艺流程的简要介绍。
在实际生产中，每个步骤都需要严格控制和把握，确保曲轴的质量和性能。
随着科技的发展和生产技术的提高，曲轴生产工艺也在不断的创新和改进，以适应不同类型发动机的需求和要求。
曲轴的加工工艺及工装设计
曲轴的加工工艺及工装设计
曲轴是内燃机的核心部件之一，其加工工艺需要保障精度和平衡性。
一般来说，曲轴的加工工艺可以分为以下几个步骤：
1.选材。
曲轴一般采用高强度合金钢或锻钢材料，选材的关键是选择具有足够强度和韧性的材料。
2.粗加工。
将选定的材料按照设计要求进行切削和开孔加工。
3.热处理。
通过热处理工艺对曲轴进行淬火、回火等工艺处理，保证其强度和韧性。
4.精加工。
对曲轴的各个孔位和关键尺寸进行高精度的加工和精调。
5.平衡。
通过在不同位置加上铅块等调整曲轴的质量分布，使其在高速旋转时保持平衡。
对于曲轴的加工工装设计，需要结合具体加工工艺和设备进行设计。
一般来说，需要考虑以下问题：
1.定位和夹持。
曲轴需要在加工过程中保持稳定的位置和夹紧力，因此需要设计相应的定位和夹紧装置。
2.刀具选择。
曲轴加工过程中需要使用各种不同的刀具，需要根据加工过程中的具体需要选择合适的刀具。
3.工艺控制。
曲轴加工过程中需要控制加工过程中的进给速度、转速、冷却液的喷射等参数，需要设计相应的控制装置。
总的来说，曲轴的加工工艺和工装设计需要综合考虑多个因素，包括材料性质、加工精度要求、加工效率等因素。
曲轴加工工艺流程
曲轴加工工艺流程曲轴加工工艺流程是指将原材料加工成曲轴的一系列工艺流程。
下面将详细介绍曲轴加工的工艺流程。
1.原材料准备：首先要准备曲轴加工的原材料，通常选择高强度的合金钢作为曲轴材料。
原材料要经过质检，确保质量符合要求。
2.锻造：将原材料加热到适当的温度，使之达到可锻造状态。
然后通过锻造机或锤击机对原材料进行锻造，使其形状逐渐接近曲轴的形状。
3.酸洗：锻造后的曲轴表面会有一些氧化物或碳化物的残留物。
为了清除这些残留物，需要对曲轴进行酸洗处理。
首先将曲轴放入酸洗槽中，然后通过酸洗液的作用去除表面的残留物。
4.热处理：在完成锻造和酸洗之后，曲轴需要进行热处理以提高其力学性能。
常见的热处理工艺包括淬火和回火。
淬火可以使曲轴增加硬度和强度，而回火可以使其具有一定的韧性。
5.车削：经过热处理后的曲轴需要进行精密加工，以达到更高的精度要求。
车削是一种常见的加工方法，通过车床对曲轴进行精确的切削，将其表面加工成所需的形状和尺寸。
6.磨削：车削后的曲轴可能会有一些表面粗糙度或尺寸偏差，为了消除这些缺陷，需要进行磨削。
磨削可以提高曲轴的表面光洁度和精度，使得曲轴的轴向承载能力更好。
7.平衡：曲轴是发动机中的重要部件，对发动机的运行平衡性有很大影响。
为了保证曲轴的平衡性，需要进行平衡加工。
通常采用动平衡方法对曲轴进行平衡处理，确保曲轴在高速旋转时能够保持平衡。
8.油孔加工：曲轴中有一些特定的油孔需要进行加工，以便实现曲轴的润滑和散热功能。
这些油孔可以通过钻孔和铰孔等加工方法进行加工。
9.表面处理：为了保护曲轴表面免受腐蚀和磨损，需要进行表面处理。
最常见的表面处理方法是镀铬，通过将曲轴浸入酸性电解液中，进行电解镀铬，形成一层保护性的铬层。
10.总检和包装：最后，需要对加工好的曲轴进行总检，以确保其质量符合要求。
一旦通过总检，曲轴就可以进行包装，送往下一道工序或交付给客户使用。
以上就是曲轴加工的工艺流程，每个工艺步骤都非常重要，只有完整地经历了这些步骤，才能得到质量上乘的曲轴产品。
曲轴锻造工艺
曲轴锻造工艺
曲轴锻造工艺是通过对金属坯料进行加热，然后用锤子、压力机或其他设备对其进行锻造，最终形成曲轴的加工过程。
具体工艺流程如下：
1. 选材：常用的曲轴材料有铸铁、合金钢、精细钢等，选材可根据曲轴的用途、负荷、耐久性等因素来决定。
2. 加热：将选好的金属坯料放入锻造炉中进行加热至适当温度，通常温度在1200℃以上，以使金属变软易于锻造。
3. 锻造：在加热后，将金属坯料放入锻造机械中，通过压力来使金属发生塑性变形，最终将金属坯料锤打成曲轴的形状。
锻造一般分为多道工序，每道工序都有一定的加工量和锻造形变量，并要求其加工后的形状、尺寸及机械性能达到规定的要求。
4. 热处理：完成锻造后，将曲轴进行退火或淬火处理，以消除内部应力和改善曲轴的组织和力学性能。
5. 加工：完成热处理后，曲轴需要进行磨削、车削等加工工序，以进一步提高其精度和表面质量。
6. 检验：最终，制成的曲轴需要进行各项检验和测试，以确保其能够达到设计
要求并具有良好的性能和耐久性。
曲轴锻造工艺是一项比较复杂的加工过程，需要专业技能和高精度的设备，以确保最终产品的质量和性能。
曲轴加工工艺【流程全解析】
曲轴是发动机及气缸式压缩机上的一个重要的旋转机件，装上连杆后，可承接活寒的上下(往复)运动变成循环运动。
曲轴的材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有几个重要部位：主轴颈、连杆颈、曲柄等。
主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
1确定曲轴的加工工艺法方案1.1曲轴作为一个重要的旋转机件，其加工方法仍冇一般轴的加工规律，如铣两端面，钻中心孔，车、磨及抛光，但是曲轴也是有它的特点，它由主轴颈，连杆轴颈与连杆轴颈之间的连接板组成，其结构细长、曲拐多、刚性差，因而安排曲轴加工工艺应采取相应的工艺措施。
1.2在曲轴的机械加工中，采用新技术和提高自动化程度都不断取得进展。
国内以往的曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。
粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工质质量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。
精加工普遍采用MQ8260等普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人工操作,加工质量不稳，尺寸一致性差。
现在加工曲轴粗加工比较流行的工艺是：主轴颈采用车拉工艺和高速外铣,连杆颈采用高速外铣，而且倾向于高速随动外铣，全部采用干式切削。
在对连杆颈进行随动磨削时，曲轴以主轴颈为轴线进行旋转，并在一次装夹下磨削所有连杆颈。
在磨削过程中，磨头实现往复摆动进给，跟踪着偏心回转的连杆颈进行磨削加工。
2 确定曲轴的加工工艺过程2.1 曲轴的结构及其特点。
曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。
一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式)。
主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。
主轴承的数目不仅与气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。
连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。
曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有(或紧固有)平衡重块。
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曲轴的加工工艺
程方勇1武亚锟2
（1.武汉奋进智能机器人有限公司, 2. 武汉奋进智能机器人有限公司）
0、绪
曲轴加工是影响我公司产品量产的主要瓶颈之一，查阅相关资料发现目前国内外比较具有影响力的加工方式是在随动数控曲轴磨床进行加工。
其具体加工方式为：以曲轴主轴颈中心连线为回转中心，一次装夹依次磨出所有连杆颈。
磨削连杆轴径的实现为：通过采用数控技术，根据建立的连杆轴径磨削运动的数学模型，控制砂轮的横向进给（X轴）和工件回转运动（C轴）联动插补，以保证连杆颈的磨削精度和表面质量。
1、国外研究现状
国外对随动磨削的研究比较早，20世纪90年代初就行程了商业化的产品。
CIMT95上，美国纳克索斯（Naxos-Union）公司展出了采用随动磨削原理的曲轴磨床的加工录像，日本TOYODA MACHINE WORKS公司、瑞士斯图特（STUDER）公司、日本日平—富山（Nippen）公司、意大利SAIMP公司、英国Butler Newall 公司和美国兰迪斯（LANDIS）公司等均在随动磨削研究方面做了大量工作，并且有商业化的产品推向市场。
1）肖特公司（Schaudt）
德国肖特公司（Schaudt）主要为汽车及汽车配件企业提供曲轴、凸轮轴、齿轮轴专用磨床，在非圆轴类的零件的磨削加工方面处于世界领先地位。
其生产的高速曲轴磨床（型号为CR41 CBN）采用同步驱动的电主轴砂轮架，配有在线测量系统。
在加工连杆轴径时，由X轴和C轴的联动插补实现磨削加工，大幅度的缩短了磨削时间，并把辅助时间降至最低程度，效率很高，加工后曲轴连杆颈的圆度误差接近1μm【10】。
2）勇克（JUNKER）公司
勇克（JUNKER）公司根据随动磨削原理开发了JUCAM系列凸轮轴磨床和JUCRANK 系列曲轴磨床，采用CBN砂轮和高速磨削技术，加工过程全部自动化，一次装夹可完成粗磨和精磨加工。
JUCRANK系列曲轴磨床提供了曲轴加工的解决方案。
适合各种曲轴，从家用轿车到重型卡车，从单缸曲轴到12缸曲轴。
磨床采用模块化设计，可根据用户的需要选配。
采用CBN砂轮进行高速磨削，连杆颈能自动对中心【11】。
3）TOYODA MACHINE WORKS公司
日本TOYODA MACHINE WORKS公司开发了基于随动磨削原理的凸轮轴磨床（GC32M）和曲轴磨床（GF32），具有大内存和自动编程功能，采用最新的直线电机和高速CNC控制单元，能实现各种工件的加工【13】。
4）兰迪斯（LANDIS）公司
美国兰迪斯（LANDIS）公司是随动磨削技术的先驱，开发了系列基于随动磨削原理的数控磨床。
兰迪斯3L TST CNC 凸轮轴磨床配有两个砂轮，可以在同一台机床上进行凸轮轮廓的粗磨和精磨加工，还可以磨削凹面凸轮。
3L1和3L2轨道曲轴磨床提供了曲轴连杆颈柔性磨削的解决方案，在保持曲轴的几何公差方面大大优于传统方法，磨削后连杆颈的圆度误差为1-2μm【14】
兰迪斯多砂轮磨床提供了同时磨削同心圆柱体（曲轴和凸轮轴的主轴颈）的可靠方法。
5RIWE多砂轮磨床用于曲轴连杆颈的精密加工，因其可靠性和耐久性，在世界上主要的发动机厂获得了应用。
5RIWE多砂轮磨床的砂轮要成对配置，除了具有上述的结构特点外，还配有在线测量装置和自动补偿机构。
2、国内研究现状
随动磨削法代表了凸轮和曲轴磨削加工的发展方向，国内相关的公司和研究机构也开展了一系列的探索与试验。
如：华中科技大学对采用该磨削方法的CBN磨削CNC关键技术
进行了研究【17】.着重对对随动磨削时砂轮对特殊曲线的高精度大行程的高精度控制问题进行设计，提出了开放式磨削CNC系统的体系结构。
由于曲轴随动磨削控制难度较大。
国内的随动磨削技术研究主要集中在凸轮磨削技术研究，在曲轴随动磨削研究上，目前仅止于理论与试验摸索中，还没有形成能应用于实际的控制模型。
到目前为止国内还没有随动磨削曲轴磨床生产。
鉴于以上，靠采购一台随动曲轴数控磨床来解决我公司的曲轴加工问题难度较大。
原因有：1、采购成本高，据调查该系列机床普遍售价在几百万元左右。
2、维护保养费用高，由于该机床为高精密机床适用于空调无尘车间，而我公司暂不能提供这种工作环境。
3、后期维修保养困难，由于我公司无专业维修人员，机床维修完全依靠于相关的售后服务质量，使我公司的生产不能自控。
所以必须设计出适合我公司的加工方法。
3、曲轴的加工
曲轴的选材：由于该曲轴要求承受胶变的荷载，可以选用20CrMnTi渗碳，局部高频淬火，从而达到零件表面具有较好的强度内部具有较好的刚度要求。
曲轴的热处理：调质、渗碳、表面高频淬火
曲轴工装的加工工艺：
（一)内方外圆套的加工
1、粗车外圆
2、插内方
3、渗碳1.2
4、淬火
5、平磨厚度两面
6、在慢走丝上一次装夹，切割外圆和内方孔。
7、：钳工去毛刺，锐边倒角，涂防锈油。
（二)四方的加工
1、粗精车外圆，两端钻B2中心孔。
2、渗碳1.2
3、淬火
4、研两端中心孔
5、平磨量端面
6、研两端中心孔
7、磨外圆
8、慢走丝切割四方，保证中心孔偏心距离2.14±0.01。
9、刮配外四方
10、钳：：钳工去毛刺，锐边倒角，涂防锈油。
曲轴的加工工艺：
1、粗车：粗车各部外圆、端面、台阶面，各外圆直径方向留5mm加工余量，各端面、台阶面留2.5mm加工余量。
2、调质：HB200
3、半精车：半精车各部外圆、端面、台阶面，各淬火外圆直径方向留0.5mm加工余量，各非淬火外圆直径方向留2.5mm加工余量，各端面、台阶面留1.2mm加工余量。
4、渗碳：ST0.9-1.0mm
5、精车：精车去除各非淬火面的渗碳层，各淬火外圆面直径方向留0.2mm加工余量，各端面及台阶面留磨0.1mm。
并配车两端工艺台内孔，保证与外圆内方夹具配合良好。
6、表面高频淬火：HRC55
7、精车：找正曲轴工艺外圆0.05以内，精车工艺外圆研中心孔
8、磨轴颈：顶左右两端内孔，找正已车外圆0.02以内，磨轴颈外圆至图要求。
9、磨连杆颈：上夹具，磨一连杆颈，工艺内四方转动180°磨另一连杆颈。
10、车：切除工艺外圆。
11、钳：钳工去毛刺，锐边倒角，涂防锈油。
4、总结
从以上的曲轴的加工工艺可以看出：在曲轴的加工过程中，设计了一套夹具。
由于曲轴自身的精度要求较高，尺寸精度0.01，形位误差0.01，所以夹具的精度要求更高。
而且在曲轴的加工过程中多次找正装夹，特别是在曲轴的磨削过程中，为了保证曲轴的加工精度，要求找正零件精度达到0.005。
在普通的数控磨床上要想批量且很高效的加工出合格的零件是比较困难的。
所以在曲轴的加工过程中，必须开发出能够一次装夹，能够同时完成曲轴轴颈和连杆颈磨削的机床。
此时国外的随动磨削技术能够很好的满足这一要求，期待在不久的将来我国也能够生产出基于随动磨削原理的数控曲轴磨床并商品化，来填补这一领域的空白。
2.14±0.012.14±0.01
Φ16±0.01
Φ25±0.01
Φ25±0.01
0.8
0.8
0.8
0.8
工艺台（切除）外圆内方套
四方堵
工艺台（切除）外圆内方套
四方堵。