注塑模流分析报告
模流分析年度总结(3篇)
第1篇一、前言模流分析（Mold Flow Analysis）是现代注塑成型领域的重要工具，它通过对塑料流动过程的模拟，帮助工程师优化模具设计、提高产品良率和缩短开发周期。
在过去的一年里，我国模流分析技术取得了显著进步，以下是对本年度模流分析工作的总结。
二、模流分析技术发展概况1. 软件功能不断完善近年来，国内外模流分析软件功能日益完善，如Moldex3D、Simulment、E-Design、C-Mold等。
这些软件在模拟精度、计算速度、用户界面等方面都有了显著提升，能够满足不同用户的需求。
2. 模拟精度不断提高随着计算流体力学（CFD）技术的发展，模流分析软件的模拟精度不断提高。
目前，多数软件能够实现网格自适应、湍流模型优化、材料数据库扩展等功能，使模拟结果更加准确。
3. 模拟速度明显提升随着硬件设备的升级和软件算法的优化，模流分析软件的模拟速度明显提升。
例如，Moldex3D软件采用多核并行计算技术，使模拟时间缩短至原来的1/3。
4. 材料数据库日益丰富模流分析软件的材料数据库不断丰富，涵盖了各种塑料、橡胶、复合材料等。
这使得工程师能够更准确地模拟不同材料的流动行为。
三、模流分析应用领域拓展1. 汽车行业模流分析在汽车行业中的应用日益广泛，包括汽车零部件、内饰、外饰等。
通过模流分析，工程师能够优化模具设计，提高产品良率，降低生产成本。
2. 家电行业模流分析在家电行业中的应用逐渐增多，如冰箱、洗衣机、空调等。
通过模流分析，工程师能够优化产品设计，提高产品性能，降低能耗。
3. 医疗行业模流分析在医疗行业中的应用逐渐拓展，如医疗器械、口腔材料等。
通过模流分析，工程师能够优化产品设计，提高产品性能，降低生产成本。
4. 航空航天行业模流分析在航空航天行业中的应用日益重要，如飞机、火箭、卫星等。
通过模流分析，工程师能够优化产品设计，提高产品性能，降低制造成本。
四、模流分析培训与推广1. 培训体系不断完善我国模流分析培训体系不断完善，包括线上培训、线下培训、实战培训等多种形式。
注塑模流分析报告格式范例
此方案满足成型
备注
/ / Z方向收缩量
图示变形比例 不包括缩水变形量
1 -4.5~9.3mm
翘曲
结论及建议
评估项目 进胶方案
成型
外观 翘曲 最终结论
分析结果
成型采用.5点针阀热嘴转斜顶进胶 充填顺畅，无明显滞流 压力，98.12MPa 锁模力，105t
熔接线：表面熔接线见P16 气穴：注意筋位、扣位、boss柱及分型面排气
产品表面熔接线上图颜色线所示，均由孔位导致，无法避免。
达到顶出温度的时间
达到顶出温度的时间说明 大部分区域14s左右达到顶出温度。
体积收缩率
体积收缩分布说明
充填末端收缩较大，注意加强保压。
缩痕估算
体积收缩分布说明
0.07mm，有缩痕风险；
翘曲
测量产品变形的基准 (三个基准点构成）
变形说明
图示变形比例 总变形量
产品3D图片
数据版本号（数据路径）
零件编号 模具编号 零件名称 CAD模型版本 Moldflow版本 Moldflow工程师
日期
/
/ / 亮饰条 UG9.0 Moldflow 2016
2022.02.01
分析信息说明
产品/注塑机信息
功能纹
说明产品外观面及要求
结构要求
说明产品安装位置
变形要求
说明产品匹配面的位置
流动前沿温差 材料推荐成型温度范围 流前温度判断说明
19℃
产品外观面温差 13℃
230℃ ~ 270℃
产品流动前沿温度分布均匀，且不超过熔融温度±20℃。
注射压力
喷嘴压力最大时刻 保压时间 压力曲线说明
注塑件模流分析范文
注塑件模流分析范文注塑件模流分析是指在注塑生产过程中对注塑件模具进行流道设计和流动分析，以优化产品的成型性能和生产效率。
注塑件模流分析可以帮助设计师在开始制造模具之前预测和解决潜在的模具设计问题，提高模具制造效率和产品质量。
注塑模流分析主要包括以下几个方面：1.模具流道设计：模具流道的设计是影响注塑件成型质量的重要因素之一、通过流道设计，可以控制注塑料在模具中的流动速度和流动方向，避免气泡、缩痕等缺陷的产生。
模具流道的设计要尽量减小注塑料在流动过程中的剪切力和热应力，以保证注塑料的充填性和保压性。
2.塑料材料选择：不同的注塑件需要选择不同的塑料材料，而塑料材料的性能也会影响注塑过程中的流动性能。
比如，高粘度的塑料需要较长的注塑时间和较高的注塑温度，否则容易出现流动不畅、射嘴堵塞等问题。
因此，在注塑件模流分析中，需考虑塑料材料的熔融指数、热稳定性、流变性能等因素，以选择合适的注塑材料。
3.模具温度控制：模具温度的设置对注塑件的成型效果有重要影响。
在注塑件模流分析中，需要通过流动分析确定最佳的模具温度。
过高的模具温度可能导致塑料材料过早熔化，造成射嘴堵塞或烧结；而过低的模具温度则可能导致塑料材料不充分熔化，造成充填不充分或有空洞的缺陷。
因此，在注塑件模流分析中，需要对模具进行温度场分析和热耦合分析，以确定最佳的模具温度。
4.模具结构设计：模具结构的设计也是注塑件模流分析的重要内容之一、注塑模具的结构要尽量简单，以降低成本和加工难度，同时要保证注塑件的成型质量。
在注塑件模流分析中，需对模具进行固态流动分析、模具冷却分析等，以确定最佳的模具结构。
比如，在注塑产品成型过程中，可以通过在模具上设置冷却通道来提高注塑件的冷却速度，减少产品变形。
总结起来，注塑件模流分析是一项非常重要的工作，可以为注塑件的设计和生产提供科学依据。
通过对注塑件模具进行流道设计和流动分析，可以预测和解决潜在的设计问题，提高产品的成型性能和生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
注塑模具的模流分析
塑 膠 材 料 簡 介
ABS : Techno ABS 810
1. -·O 2. 固 3. 顶 温 4. ¢¡G 温 5. ¢¡j 温 6. Yj 温 0.95489 1.0541 87.0 50.0 220.0 280.0 g/cm³ g/cm³ deg.C deg.C deg.C deg.C 7. .j 8. 5j 9. .G 10. 5G 11.53V^ 12.53V 温 温 温 温 200.0 240.0 30.0 70.0 50000 0.3 deg.C deg.C deg.C deg.C 1/s MPa
產 品 模 型 簡 介
產品長寬高約為724*40*61mm，大部分肉厚較爲均勻，基本肉厚為3.0mm。其中10mm和 14mm為流道呎吋。
分 析 模 型 簡 介
對此類產品，可使用Moldflow有限元分析網格中的Fusion（雙層面網格）或Midplane（中 性層網格）進行分析，分析結果一致。前者取外殼雙層網格，外表形狀与3D模型相同， 前處理時間較短，但網格數目是後者的兩倍以上，分析時間較長；後者取中間單層網格， 局部區域形狀需做等效處理，前處理時間較長，但分析時間較短。本分析採用前者。
循環周期溫度變化全屏后即可播放動畫充填壓力左圖為充填保壓切換時所需的注射壓力壓力适中達8035mpa但對所使用的180t注左圖的彩色線表示縫合線位置其中圈示的縫合綫較爲明顯
Moldflow模流分析報告 Moldflow模流分析報告
标 题： OOP 制 作 人： Henry 客户名称： 客户名称： 联盛 审 查 人： Henry 2007-06日 期： 2007-06-12
分 析 說 明
如下圖的產品，對尺寸精度要求較高。採用ABS的塑膠以熱流道成型，產品結構已確 定，客戶希望通過調整澆註繫統來優化産品的翹區，因此藉以Moldflow模流分析驗證是否 可行。 因Moldflow材料數據庫内ABS塑膠很多，故在分析中使用物性較爲相似的Techno ABS 810的ABS塑膠來代替，在數值上會与實際試模有差異，但趨勢是一致的。此報告中以這 種方案進行分析。
Moldflow模流分析报告范例
14
Shear Stress at Wall 最大剪切应力
流道系统上最大剪切应力： 2.8MPa 产品上最大剪切应力：0.4MPa
一般产品上的最大剪切应力，不要超过成型材料所允许的数值（如第8页所示， 该材料允许最大剪切应力为0.5MPa ）。剪切应力太大，产品易开裂。
通过加大最大剪切应处壁厚，降低注塑速度，采用低粘度的材料，提高料温，可 减小剪切速率。
一般，脱模时相邻区域的体积收缩值相差>2%，产品表面易出现缩水。
可通过优化产品壁厚、浇口放置在壁厚区域、加大保压等措施，来降低 体积收缩。
DESIGN SOLUTIONS
18
Frozen Layer Fraction 凝固层因子
6.3s 12.2s 30.9s
Frozen Layer Fraction反映的是产品的凝固顺序。该产品在6.3秒时，红色区 域已凝固，导致安装孔位保压不足，故体积收缩较大，易出现表面缩水。 当产品100%凝固，冷流道系统凝固50%以上。产品可脱模。从而确定该产 品成型周期31s(不包括开合模时间)。 可通过优化冷却水路排布、降低局部壁厚区域的厚度、优化冷流道尺寸，来 缩短成型周期。
DESIGN SOLUTIONS
19
Sink Mark Estimate 凹痕深度
一般，凹痕数值>0.03mm，表面缩水较明显。 可通过加大基本壁厚、减小加强筋和螺栓柱等壁厚、加大保压等方式，来降 低凹痕深度。
DESIGN SOLUTIONS
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Sink Mark Shaded 凹痕阴影显示
阴影显示凹痕的分析结果。圈示区域，肉眼看起来较明显。
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Temperature, Part 冷却结束时产品表面温度
moldflow模流分析报告
材料成型CAE论文（Moldflow注塑工艺分析）姓名：郭玲玲学号：20060330332在Moldflow Plastic Insight 6.0环境中，运用MPI的各项菜单及其基本操作，来实现对所选制件在注塑成型过程中的填充、流动、冷却以及翘曲分析，以此来确定制件的最佳成型工艺方案，为工程实际生产提供合理的工艺设置依据，减少因工艺引起的制件缺陷，有助于降低实际生产成本，提高生产效率。
一、导入零件导入文件guolingling.stp。
选择【Fusion】方式。
二、划分网格【网格】—【生成网格】—【立即划分】三、网格诊断【网格】—【网格诊断】，诊断结果如下：图1、网格诊断对诊断结果进行检查，发现连通区域为1，交叉边为0，最大纵横比为7.218616<8，均符合要求，网格划分合理。
四、选择分析类型1、浇口位置1)双击任务栏下的【充填】—【浇口位置】；2)选择材料：双击任务栏下的【材料……】—【搜索】—输入“ABS”—搜索—在结果中任选一种材料，点击【选择】即可；3)双击任务栏下的【立即分析】。
在分析结果中勾选：Best gate location，查看最佳浇口位置，如下图：图2、最佳浇口由最佳浇口位置分析结果可以知道，浇口设在零件上表面的中间部位，零件的注塑工艺效果好。
可采用直接浇口。
2、流动分析1)设置注射位置：设置之前，先将方案备份。
【文件】—【另存方案为】。
双击任务栏下的【设置注射位置】—鼠标变成一个十字光标和一漏斗形状，然后在上一步分析中的最佳浇口位置处单击，即可完成注射点的设置；2)选择分析类型：双击任务栏下【浇口位置】—【流动】；3)设置浇注系统：【建模】—【浇注系统向导】，设定直浇道、横浇道、内浇道的尺寸，各浇道尺寸均采取的默认值。
根据制件的形状特征以及最佳浇口位置，采用直接浇口。
4)双击任务栏下的【立即分析】。
查看分析结果中的“pressure at V/P swithover”项，发现出现了浇不足的现象，经分析是由于注射压力过小所引起的，只需增大注射压力即可。
模流分析实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解模流分析的基本原理和方法。
2. 通过模流分析实验，掌握熔融塑料在模具中的流动规律。
3. 优化模具设计，提高塑料制品的成型质量。
二、实验原理模流分析是一种模拟熔融塑料在模具中流动过程的数值模拟方法。
通过建立熔融塑料在模具中的流动模型，分析熔融塑料的流动特性，为模具设计提供理论依据。
三、实验设备与材料1. 实验设备：模流分析软件、计算机、打印机等。
2. 实验材料：聚丙烯（PP）颗粒。
四、实验步骤1. 模具设计：根据实验要求，设计合适的模具结构，包括浇注系统、流道、冷却系统等。
2. 模具建立：利用模流分析软件建立模具的三维模型。
3. 材料属性设置：根据实验材料（PP）的特性，设置材料的热物理参数，如密度、比热容、导热系数、粘度等。
4. 浇注系统设置：设置浇注系统参数，如浇口类型、浇口位置、浇口尺寸等。
5. 冷却系统设置：设置冷却水道参数，如水道位置、水道尺寸、水道流量等。
6. 模流分析：运行模流分析软件，模拟熔融塑料在模具中的流动过程。
7. 结果分析：分析模拟结果，如熔融塑料的流动速度、压力分布、温度分布等。
8. 优化模具设计：根据模拟结果，对模具设计进行优化。
五、实验结果与分析1. 熔融塑料的流动速度：在模具入口处，熔融塑料的流动速度较大，随着流动距离的增加，流动速度逐渐减小。
在模具的狭窄部位，流动速度较大，而在宽大部位，流动速度较小。
2. 压力分布：在模具的狭窄部位，压力较大，而在宽大部位，压力较小。
在浇口处，压力最大。
3. 温度分布：在模具的冷却水道附近，温度较低，而在模具的加热部位，温度较高。
4. 优化模具设计：根据模拟结果，对模具设计进行优化，如调整浇口位置、改变冷却水道尺寸等。
六、实验结论1. 模流分析实验能够有效地模拟熔融塑料在模具中的流动过程，为模具设计提供理论依据。
2. 通过对模拟结果的分析，可以优化模具设计，提高塑料制品的成型质量。
3. 模流分析实验有助于缩短新产品开发周期，降低产品开发成本。
注塑模具的模流分析
注塑模具的模流分析注塑模具的模流分析是指在注塑模具设计阶段，通过模具的数值模拟计算和分析，得出注塑成型过程中的流动状态。
模流分析可以帮助制造商预测并优化注塑成型过程，以确保产品质量和生产效率。
下面将介绍注塑模具的模流分析的重要性、分析内容及步骤，并分享一些模流分析的实际应用案例。
一、注塑模具模流分析的重要性1.预测成型缺陷通过模流分析，可以预测成型缺陷，如短射、气泡、翘曲等，帮助制造商在实际生产前就能够发现潜在的问题并加以改进，减少不良品率。
2.优化模具结构模具结构对注塑成型过程的影响很大，通过模流分析可以确定最佳的模具结构，如冷却系统的设计、料斗和浇口的位置等，从而提高成型效率和产品质量。
3.提高产品质量模流分析能够帮助设计师预测和优化填充过程，从而避免成型缺陷，提高产品质量。
4.节约成本通过模流分析可以调整注塑工艺参数，如注射速度、注射压力等，达到最佳注塑效果，减少成本。
二、注塑模具模流分析的内容1.塑料材料流动模拟模流分析可预测塑料在模腔内部的流动速度、温度分布和填充情况，以及预测和防止可能出现的缺陷，如短射、气泡、翘曲等。
2.模具温度分析通过模流分析，可以优化模具的冷却系统设计，确保模具在注塑过程中能够保持合适的温度，提高成型效率和产品质量。
3.油压分析注塑模具中的油压对模具的开合速度和稳定度影响很大，模流分析可以帮助设计师优化油压系统，确保模具运行平稳。
三、注塑模具模流分析的步骤1.准备模具CAD模型和相关参数首先需要准备注塑模具的CAD模型及相关参数，如材料特性、注射机参数等。
2.进行模型网格划分将模具CAD模型划分成网格，以便进行计算和分析。
3.设置材料和物理参数设置塑料材料的流变性能和热物理参数。
4.设定模具填充流动条件设定注塑过程中的注射速度、压力、温度等参数。
5.进行模流计算和分析通过计算机软件进行模流计算和分析，得出注塑成型过程中的填充情况、温度分布、压力分布等信息。
6.优化设计和参数调整根据模流分析结果，对模具结构和工艺参数进行优化和调整，以改进产品质量和生产效率。
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华东交通大学螺丝刀盒moldflow实训说明书QZ2015/11/30课程：材料成型计算机仿真学校：华东交通大学学院：机电工程学院专业：材料成型及控制工程班级：2012模具2班姓名：覃钊学号：20120310040指导老师：匡唐清1、三维造型利用UG8.0设计出模型如下图1.1、1.2表示图1.1 实物图图1.2三维图模型参数长宽高为143*85*19.5，主壁厚为1.5mm。
二维图如图1.3图1.3二维图壁厚均匀，但在盖钩和挂孔处厚度和壁厚相差较大，体积收缩率在这两个地方应该会出现一些问题。
主分型面在上表面，侧面有卡勾及圆孔，需要做侧抽芯。
材料选用普通PP材料。
模型建好之后导出为IGES格式。
2、模型修复与简化打开CAD Doctor后导入IGES模型，检查并修复，直到所有错误都为0，修复完成之后将模型导出，格式为udm格式。
3、moldflow模流分析3.1网格划分（1）新建工程，输入工程名称，导入模型，在导入窗口选择双层面。
（2）网格划分，网格变长取壁厚的3倍，为4.5mm，合并容差默认为0.1，启用弦高控制0.1mm，立即划分网格，划分之后打开网格统计，看到网格的基本情况，不存在自由边和多个连通区域的问题后进行下一步。
一般来说初始划分的网格纵横比都比较大，所以要进行修复。
纵横比诊断结果如图3.1.1：最大纵横比达到了45.57。
图3.1.1初次纵横比诊断3.2网格诊断与修复点击【网格】——【网格修复向导】，前进到选择目标纵横比，输入6，点击修复。
之后在进行手动修复，通过合并节点移动节点等方式进行，直到得到满意的结果。
如下图3.2.1：图3.2.1修改后的纵横比诊断修复后的纵横比为13.68，只出现少数，可以接受。
修复后的网格统计如下图3.2.2：图3.2.2网格统计由统计结果知，匹配率都达到了91%以上，合理。
3.3确定浇口位置重复上述方案并冲命名为【浇口位置确定】，设置分析序列为【浇口位置】，选择材料为默认的PP材料（由于产品上信息为PP，且没有太高使用要求故选用默认的PP材料），该材料的推荐工艺如下图3.3.1：最大剪切速率为100000（1/s）,最大剪应力为0.25MPa。
图3.3材料推荐工艺分析并等待结果，得到最佳的浇口位置如下圈出的位置图3.3.2浇口位置分析由于该零件比较小，需要大批量生产，故应做成一模多腔的形式，且考虑到美观的问题，浇口应设置在边沿位置，做成侧进浇，如下图3.3.3和3.3.4：方案1：图3.3.3方案一浇口方案2：图3.3.4方案二浇口考虑过双浇口，但是快速成型分析发现双浇口的熔接痕比单浇口的要多，成型质量也相差无机。
因此放弃，综合考虑之下选择这两个方案进行对比。
【充填时间的差别】：方案一为1的充填时间为1.151秒，图3.3.5方案一充填时间方案二的充填时间为1.135秒，相差不大。
图3.3.6方案二充填时间【压力之间的对比】方案一为38.26MPa,方案2为36.68，方案二的压力更小一些。
达到顶出温度的时间对比：方案一为22.40秒：图3.3.7方案一达到顶出温度时间方案二为24.40秒，方案2要更多2秒。
方案一更优。
图3.3.8方案二达到顶出温度时间【熔接痕的对比】方案一的：图3.3.9方案一熔接痕然后方案二的：图3.3.10方案二熔接痕从图中可以看出方案2的熔接线更少，出现的位置也不是很影响美观，因此方案2更优。
但总体来说两个方案是差不多的。
相差不大【气穴】方案一的：图3.3.11方案一气穴方案二的：图3.3.12方案二气穴从此处可以看出方案2的气穴更多，方案一更优。
但总的来说，从前面分析结果来看，两个方案的结果相差都不太大，因而下面先尝试着用方案一进行下面的分析工作。
3.4成型窗口分析（1）复制上述方案重命名【成型窗口】，并设置分析序列为【成型窗口】（2）设置工艺条件：注塑机最大注塑压力为140MPa，高级选项如图3.4.1。
图3.4.1成型窗口高级选项（3）得到结果：质量成型窗口3.4.2图3.4.2质量xy图最大剪切应力3.4.3（远小于材料的0.25MPa,可以接受）图3.4.3最大剪切应力区域切片图3.4.4，因此可以选择注射时间为1S.图3.4.4区域切片图因此，选用此方案，模具温度为42（42.2）°C,熔体温度为250（249.5）°C。
3.5充填分析（1）复制上方案并命名为【充填分析】，设置分析序列为充填，（2）设置工艺参数：模具温度42°C，熔体温度250°C，注射时间1s，【速度/压力切换】设置为【由%充填体积】，取值99%，其他取默认值。
（3）分析结果：充填时间图3.5.1：图3.5.1充填时间图可看出等值线的间距基本一致，说明料流前锋的前进速度一致。
壁上最大剪切应力，图3.5.2，均小于材料的许用最大剪切应力0.25，图3.5.2壁上压力图注射位置处的压力，图3.5.3，最大为38.25MPa。
图3.5.3注射位置处压力图最大锁模力为20.8吨，均发生在速度/压力切换的时候。
3.6流道平衡分析（1）复制上方案并重命名为【流道系统】（2）设置浇注系统，因为结构比较简单，不需要手工创建浇口和流道，因此利用型腔重复向导，设置一模两腔，列间距设置为200，如图3.6.1。
（UG8.0注塑模向导中初始化后一个模具内工件长为195，因此取200）。
图3.6.1型腔参数利用流道系统向导创建流道，分型面选择浇口平面，图3.6.2图3.6.2流道参数之后下一步，分流道按表8-1，查的直径为5-10mm，取6mm，计算得主流道直径为7.56mm，长度依据模具模架取60，拔模角去2.4deg(取值范围1-3deg)，浇口为直浇口，入口直径为3mm，长度为1.5mm，拔模角2.4deg，点击完成，如图3.6.3、3.6.4。
得到流道系统如图3.6.5。
通过连通性诊断无误后准备进行下一步【流道平衡分析】。
图3.6.3流道参数图3.6.4浇口参数因为是边缘浇口（标准浇口），设置在分型面上，所以浇口形状应为矩形。
按照标准，将浇口设置为厚度h=1.5mm,宽度W=4.5mm，长度L=0.5mm，所以浇口的设置如图3.6.5图3.6.5浇口设置参数图3.6.7浇注系统复制上方案，设置分析序列为【流道平衡】充填控制选为自动，压力选择38MPa。
分析结果如下图3.6.8：图3.6.8流道优化结果优化为分流道的体积更改-12.58%，说明流道设计比较合理。
注射处压力最大为42.64MPa。
3.7冷却分析（1）复制上方案并重命名【冷却分析】，设置分析序列为冷却。
（2）设置冷却系统由于模型工件结构简单、规则，方方正正，没有大的曲面，因此采用冷却回路向导设计冷却回路。
指定水管与直径为10mm，其他选择默认。
管道数量设置为4，如图3.7.1。
得到冷却回路（图3.7.2）并进行分析。
图3.7.1冷却回路参数图3.7.2冷却回路设置的参数如下图。
图3.7.3冷却设置图3.7.4冷却液设置目标温度为42°C，因此设置水温为25°C，分析后得到结果：管壁温度为29.14，和水温温度差小于5°C，合理，回路管壁温度如下图3.7.5：图3.7.5回路管壁温度【型腔温度】如图3.7.6图3.7.6型腔温度结果摘要按要求，型腔表面温度应该和模具表面温度相差10°C上下，但由日志结果可知道明显不符合要求。
因此要改进方案，将冷却液的入口温度改为30°C、35°C,40°C，设置工艺参数其他一致，再进行分析。
最终30°C的结果符合要求，选用此方案，结果如图3.7.7图3.7.7型腔温度结果摘要零件达到顶出温度的时间为25.78s，所以IPC时间设置为26S。
3.8流动分析复制上述方案重命名【填充+保压】，进行恒温保压分析。
由前面的分析结果可知最大注射压力为44.68MPa，所以初涉保压压力设置为44.7MPa，保压时间=IPC时间25s-充填时间1s=25s，保压工艺设置如下图。
图3.8.1工艺参数分析后得出顶出时的体积收缩率最大为12.54%，壁厚为1.5mm的PP塑料制件体积收缩率范围应在1.39%到5.43%之间，此方案的体积收缩率局部过大，需要改善，再根据结果取合适的方案。
图3.8.2顶出时的体积收缩率压力XY图3.8.3图3.8.3压力xy图由图可知达到最大压力时间为2.76s,凝固时间为5.28，取中间值4s为恒压/降压转换点，查看分析日志，压力/速度转换时间为1.12s，因此第一段恒压保压时间为2.9s,查看冻结层因子，发现浇口在14s时冻结。
所以保压控制曲线控制为下图：3.8.4和3.8.5图3.8.4保压控制曲线设置图3.8.5保压控制曲线进行优化后的结果如下：图3.8.6顶出时的体积收缩率压力XY图图3.8.7压力xy图优化后的压力XY图曲线发生了明显的变化，制件大部分的体积体积收缩率颜色相近可以看出体积收缩更为均匀，但是制件厚度较大的地方的最大的收缩率仍在11.78%，仍需要进一步优化。
其他条件不变，将保压压力提高到65MPa，体积收缩率仍没有改善，反而下限更大，因此排除是保压压力的因素影响，此处不再贴出图片。
顶出时的体积收缩率：最小不小于0，最大仍为12.42，可见优化有效，但是制件最厚的地方的收缩率仍然无法得到大的改善。
原因可能是因为该处比制件大部分壁厚要厚很多且在充填末端，无法避免。
尝试过很多种方法，仍然无法得到明显的改观。
因此，尝试着再次更改浇口位置，再次尝试方案二。
4、再次尝试方案24.1成型窗口分析2（1）复制上述方案二重命名【成型窗口】，并设置分析序列为【成型窗口】（2）设置工艺条件：注塑机最大注塑压力为140MPa，其他默认。
高级选项如图4.1.1图4.1.1成型窗口高级选项设置（3）得到结果：质量成型窗口4.1.2图4.1.2质量xy图区域切片图图4.1.3区域切片图所以选择注射时间为0.6s最大剪切应力，图4.1.3，远小于材料许用应力，合理图4.1.4最大剪切应力4.2充填分析2（1）复制上方案并命名为【充填分析2】，设置分析序列为充填，（2）设置工艺参数：模具温度42°C，熔体温度250°C，注射时间0.6s，【速度/压力切换】设置为【由%充填体积】，取值99%，其他取默认值。
（3）分析结果：壁上剪切应力：小于材料的许用应力0.25，图4.2.1，合理。
图4.2.1壁上剪切应力压力：37.54为注射位置处最大压力。
图4.2.2压力达到顶出温度的时间：图4.2.3达到顶出温度时间检查其他各项，没有不合理的地方，进行下一步。
4.3浇注形态及优化2大体步骤如前面3.6流道系统与平衡分析，不再赘述，只讨论分析结果。