什么是深孔钻头加工
深孔加工名词解释
深孔加工名词解释
深孔加工是一种针对深孔零件加工的加工方式，它通常用于制造高精度、高质量的零件，如汽车发动机缸体、轴承座、液压缸等。
深孔加工的特点是加工深度大，直径小，加工难度大，需要特殊的加工设备和技术。
以下是深孔加工中常用的名词解释：
1. 深孔钻床：深孔加工的主要设备之一，是一种专门用于加工深孔的钻床。
它具有高精度、高效率、高稳定性等特点，可以加工出直径小、深度大的孔。
2. 刀具：深孔加工中使用的刀具有很多种类，如钻头、铰刀、镗刀、铣刀等。
这些刀具都具有不同的形状和功能，可以根据不同的加工要求选择合适的刀具。
3. 冷却液：深孔加工过程中需要使用冷却液来冷却刀具和工件，减少热变形和刀具磨损。
冷却液还可以带走加工过程中产生的切屑和废料，保持加工区域的清洁。
4. 加工精度：深孔加工的加工精度要求较高，通常要求孔径精度在0.01mm以内，孔的圆度和直度误差也要在0.01mm以内。
5. 加工难度：深孔加工的加工难度较大，由于加工深度大、直径小，刀具容易
折断、磨损，加工过程中还会产生大量的切屑和废料，需要特殊的加工设备和技术。
6. 加工工艺：深孔加工的加工工艺包括钻孔、铰孔、镗孔、扩孔等步骤，需要根据不同的加工要求选择合适的工艺。
7. 加工材料：深孔加工可以加工的材料包括钢、铝、铜、铸铁、不锈钢等，需要根据不同的材料选择合适的刀具和加工工艺。
总之，深孔加工是一种高难度、高精度的加工方式，需要特殊的加工设备和技术，只有掌握了深孔加工的基本知识和技能，才能够进行高质量的深孔加工。
深孔加工简介
2．喷吸钻
喷吸钻是一种新型的内排屑深孔钻，主要用于加工直径18～ 180mm、深径比在100以内的深孔。加工精度为IT10～IT7，表面 粗糙度Ra3.2～0.8μm，孔的直线度可达0.1mm/1000mm。
（1）喷吸钻的结构
喷吸钻的组成结构
喷吸钻钻头结构
（2）喷吸钻的工作原理 喷吸钻利用液体的喷吸效应实现冷却排屑。即当高压
➢有利于分屑和排屑，可使径向分力得到较合理的平 衡，减少导向支承块上的支承力。
➢刀齿也可根据受力情况和切削条件不同，选用不同 的刀具材料。
错齿内排屑深孔钻的工作原理
一、深孔加工的特点
➢深孔加工时，刀杆细长，刚性差。 ➢切削液难以引入到切削区，切屑不易排出，钻尖冷却困难。 ➢切削刃上各点的切削速度变化较大，尤其是近中心处的切 削速度为零，切削条件差。 ➢转矩和轴向力大，钻进困难，且易引偏，致使刀具耐用度 及生产率很低。
二、深孔钻
（1）按切削刃的多少分 ➢单刃 ➢多刃
流体经过一个狭小的通道高速喷射时，在这股喷射流的周 围形成了低压区，将喷嘴附近的流体吸走。
3．错齿内排屑深孔钻（高压内排屑钻）
错齿内排屑钻由钻头和钻杆两部分组成。 用途：加工直径60mm以上、深径比在100以内的深孔。 加工精度为IT9 ～IT7，表面粗糙度为Ra6.3～1.6μm。
ห้องสมุดไป่ตู้
结构特点：切削刃成交错排列，刀具上无横刃。 优点：
（2）按深孔钻的排屑方式分 ➢内排屑 ➢外排屑
常用的深孔钻有枪孔钻、喷吸钻和高压内排屑钻。
1．枪孔钻
概念：枪孔钻是单刃外排屑深孔钻，因最早用于加工枪 管而得名。
特点：仅在轴线的一侧有切削刃，没有横刃，并分为外 刃和内刃两段，使切出的切屑短小，便于排屑。
5mm深孔钻加工工艺
5mm深孔钻加工工艺5mm深孔钻加工工艺是一种在工业制造中广泛应用的加工方法，其特点在于能够高效、精准地加工出深度较深的孔洞。
本文将详细介绍5mm深孔钻加工工艺的基本原理、优点、应用领域、工艺流程以及注意事项，帮助读者更好地了解和掌握这种加工技术。
一、5mm深孔钻加工工艺的基本原理5mm深孔钻加工工艺主要是利用钻头的高速旋转，在工件上钻削出深度较深的孔洞。
钻头一般采用合金材料制成，具有较高的硬度和耐磨性。
在加工过程中，钻头通过导向块的作用，保持了钻削方向的稳定性，从而提高了孔洞的精度和质量。
二、5mm深孔钻加工工艺的优点1. 高效性：5mm深孔钻加工工艺采用高速旋转的钻头，具有较高的加工效率，能够大幅度缩短加工时间。
2. 精度高：由于采用了合金钻头和导向块等精密部件，使得加工出的孔洞精度和质量较高。
3. 适用范围广：5mm深孔钻加工工艺适用于各种材料和类型的工件，如金属、塑料等。
4. 灵活性高：可以根据加工需求，调整钻头的规格、材质和参数等，以满足不同工件的加工要求。
三、5mm深孔钻加工工艺的应用领域1. 航空航天领域：在航空航天领域中，很多零件需要进行高精度的深孔加工，如发动机叶片、涡轮盘等。
5mm深孔钻加工工艺能够满足这些零件的高精度要求。
2.汽车制造领域：汽车制造过程中需要对各种零件进行深孔加工，如曲轴、凸轮轴等。
5mm深孔钻加工工艺可以高效、精准地完成这些零件的深孔加工任务。
3. 模具制造领域：模具制造过程中需要对其进行深孔加工，以便于注塑或冲压成型。
5mm深孔钻加工工艺能够满足模具制造的高精度要求。
4. 医疗器械领域：医疗器械制造过程中需要进行高精度的深孔加工，如导管、心脏起搏器等。
5mm深孔钻加工工艺能够满足医疗器械的高精度要求。
四、5mm深孔钻加工工艺的流程1. 工件准备：将待加工的工件固定在工作台上，调整工件的位置和角度。
2. 钻头准备：选择合适的钻头，安装到机床主轴上，调整钻头的位置和角度。
机械加工深孔加工技术
机械加工深孔加工技术汇报人：2024-01-02•深孔加工技术概述•深孔加工的工艺流程•深孔加工的刀具与设备目录•深孔加工的质量控制•深孔加工的难点与解决方案•深孔加工的应用实例01深孔加工技术概述深孔加工技术是指对深度大于孔径的孔进行加工的技术。
定义深孔加工具有加工难度大、技术要求高、需要特殊的加工设备和工艺方法等特点。
特点定义与特点深孔加工在许多领域中都有广泛应用，如航空航天、能源、化工等，是满足产品性能要求的重要手段。
满足产品性能要求采用深孔加工技术可以大大提高生产效率，减少加工时间和成本。
提高生产效率深孔加工技术的精度和表面质量要求高，能够保证产品的质量和可靠性。
保证产品质量深孔加工的重要性深孔加工技术起源于20世纪初，随着工业的发展和技术的不断进步，深孔加工技术也在不断改进和完善。
现代深孔加工技术正朝着高精度、高效率、自动化和智能化的方向发展，未来将会有更多的新材料、新工艺和新设备出现。
深孔加工技术的历史与发展发展趋势历史回顾02深孔加工的工艺流程1 2 3钻孔是深孔加工的起始阶段，主要使用钻头在工件上打孔。
钻孔时需要控制切削速度和进给量，以获得良好的切削效果和孔径精度。
钻孔过程中需要使用冷却液来降低切削温度和润滑钻头。
扩孔是对已钻孔进行扩大直径的加工，以修正孔径偏差或得到所需直径。
扩孔可以使用多种刀具，如扩孔钻、锪钻和车刀等，根据需要选择合适的刀具。
扩孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
01铰孔是对已钻孔进行精加工，以提高孔径精度和表面质量。
02铰孔使用的刀具有多种，如机铰刀、手铰刀和锥铰刀等，根据需要选择合适的刀具。
03铰孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
镗孔可以使用多种刀具，如镗杆、车刀和铣刀等，根据需要选择合适的刀具。
镗孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔的形状精度和表面质量。
镗孔是对已钻孔进行进一步加工，以修正孔的轴线偏差和提高孔的形状精度。
机械加工深孔加工技术
02
深孔加工技术分类
枪钻技术
01
02
03
原理
枪钻是利用后角刀刃和切 削部分同时进行切削，实 现钻孔的加工。
特点பைடு நூலகம்
枪钻的刚性和导向性较好 ，可以加工小直径、深孔 和精密孔。
应用
广泛应用于汽车、航空航 天、机床等领域。
BTA深孔钻技术
原理
BTA深孔钻是利用切削液 通过钻头内部通道从钻头 喷出，将切屑从钻头外部 排出，实现深孔加工。
排屑问题
总结词
深孔加工中的排屑问题通常是由于切削过程中产生的切屑堆积、堵塞或排出不畅所引起的。
详细描述
为了解决排屑问题，可以采取多种措施，如优化刀具形状和切削参数、选择合适的冷却液和润滑剂、 使用振动器或超声波装置等。此外，还可以通过改变加工方式或使用专门的排屑装置来避免切屑堵塞 或排出不畅的问题。
加工要求
高精度、高强度、高耐热性
加工过程
应用效果
使用深孔钻进行粗加工和精加工，保证孔 的直径、圆度和表面粗糙度符合要求，并 进行热处理提高零件强度和耐热性
提高发动机性能和安全性，降低维护成本
案例三：某医疗器械零件深孔加工
零件名称
医疗器械微针头
加工要求
高精度、高表面质量、高一致性，微米级 尺寸
加工过程
应用
广泛应用于机械、航空航天等领域 。
挤压钻技术
原理
挤压钻是利用钻头挤压孔壁，使 材料发生塑性变形，实现深孔加
工。
特点
挤压钻具有加工硬化层浅、工件 表面质量好等优点，但需要较大
压力和较强的刚性支撑。
应用
广泛应用于机械、航空航天等领 域。
03
深孔加工机床与工具
深孔加工名词解释
深孔加工名词解释1. 引言深孔加工是一种高精度、高效率的加工方法，广泛应用于航空航天、汽车、模具、兵器等领域。
本文将对深孔加工相关的名词进行解释，包括深孔加工的定义、工艺流程、设备和刀具等。
2. 深孔加工的定义深孔加工是指在工件中钻制或铰制直径较大、长度较长的孔。
它可以用于制造各种形状的内腔，如圆柱形孔、锥形孔和棒状腔等。
深孔加工通常要求高精度和高表面质量，因此需要采用特殊的设备和刀具。
3. 深孔加工的工艺流程深孔加工的一般流程包括：准备工作、装夹定位、切削与冷却以及检测与修整。
3.1 准备工作准备工作主要包括确定零件尺寸和材料要求，选择合适的刀具和设备，并进行必要的前处理操作，如清洗和除油。
3.2 装夹定位装夹定位是确保工件在加工过程中保持稳定的关键步骤。
常用的装夹方式有机械夹紧和液压夹紧，根据工件形状和尺寸选择合适的装夹方式。
3.3 切削与冷却切削与冷却是深孔加工的核心步骤。
通常采用钻床、深孔钻床或镗床等设备进行切削操作，通过旋转刀具进行金属材料的切削。
同时，需要注入冷却液来降低温度、减少摩擦和延长刀具寿命。
3.4 检测与修整检测与修整是为了保证加工质量和精度的重要环节。
通过测量工件尺寸、表面质量和形状等参数，对加工过程中可能出现的误差进行检测，并采取相应措施进行修整。
4. 深孔加工设备深孔加工需要使用专门设计的设备来完成高精度、高效率的加工任务。
4.1 钻床钻床是最常用的深孔加工设备之一，它通过旋转刀具进行切削。
钻床通常包括主轴、进给机构和冷却系统等组成部分，可以实现对工件的径向和轴向移动。
4.2 深孔钻床深孔钻床是专门用于深孔加工的设备，它具有较大的加工深度和高精度。
深孔钻床通常采用液压或机械方式进行装夹定位，通过旋转刀具进行切削操作。
4.3 镗床镗床是一种用于加工大尺寸孔的设备，可以实现高精度的加工。
镗床通常采用多刃刀具进行切削，并通过进给机构实现对工件的轴向移动。
5. 深孔加工刀具深孔加工需要使用特殊设计的刀具来适应长孔、细孔和复杂形状等特殊要求。
深孔加工的全面介绍及应用
一、什么是深孔？所谓深孔，就是孔的长度与孔的直径比大于10的孔。
而一般的深孔多数情况下深径比L/d≥100。
如油缸孔、轴的轴向油孔，空心主轴孔和液压阀孔等等。
这些孔中，有的要求加工精度和表面质量较高，而且有的被加工材料的切削加工性较差，常常成为生产中一大难题。
但只要我们合理利用加工条件，了解深孔加工的加工特点，掌握深孔的加工方法，就可以变难而不难。
二、深孔的加工特点1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。
2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。
3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。
4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。
5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。
三、钻深孔的钻头1、扁钻：是过去在工厂广泛采用的一种深孔钻头。
这种钻头结构简单，制造容易。
在使用中除钻杆、水泵外，无其它辅助工装，因此使用方便，适用单件小批生产。
切屑在一定压力的冷却润滑液的作用下，从工件内孔中排除，不需退刀排屑，可以连续钻削。
适用于精度和表面粗糙度要求不高的深孔钻削，如图1所示。
扁钻系列扁钻系列图1、简易扁钻另外，还有一种带导向条的扁钻，如图2所示。
刀体上的导向条在孔中起导向作用，以防止钻削时的孔偏斜。
2、枪钻(单刃外排屑深孔钻)：如图3所示。
钻头现在为硬质合金，过去是高速钢，与无缝钢管焊接而成。
高压的冷却润滑液由钻杆月牙形孔中通过钻头前端圆孔注入到切削区，并且切屑通过120º外槽中冲刷排出。
枪钻系列这种钻头是它只在钻头轴线一侧有切削刃，因此消除了横刃对切削过程的不利影响。
深孔加工
③喷射钻：一种多刃内排屑深孔钻，有内、外两层钻管，大部分切削液从内、外钻管的间隙中进入切削区，然后连同切屑进入内管；另一小部分切削液则经由内管尾端的月牙形孔进入内管，产生喷射效应，形成低压区，帮助抽吸切屑。喷射钻不要求严格的切削液密封装置，适用于钻削直径18毫米以上、孔深和孔径比小于100的深孔。
简介
专门用于加工深孔的钻头。在机械加工中通常把孔深与孔径之比大于6的孔称为深孔。深孔钻削时，散热和排屑困难，且因钻杆细长而刚性差，易产生弯曲和振动。一般都要借助压力冷却系统解决冷却和排屑问题。
深孔的加工特点
1.刀杆细长刚性差，冷却困难切屑难排。
2.由于刀具在孔内切削，切削情况和刀具磨损无法观察。
深孔钻削的分级进给
用特制的深孔钻头钻削深孔时，刀具工作进给一段后快速退出，工件进行排屑，然后快速趋近加工部位再继续工作进给，如此多次往复，直至加工出所要求孔深的进给，称为分级进给。
常见问题与解决方法
孔表面粗糙
1.切屑粘结：降低切削速度；避免崩刃；换用极压性高的切削液，并改善过滤情况；提高切削液的压力、流量。
切屑过小：断屑槽过短或过深；断屑槽半径过小：变动断屑槽的几何形状。
切屑过大：断屑槽过长或过浅；断屑槽半径过大：变动断屑槽的几何形状
④DF深孔钻：这种钻头吸收了BTA深孔钻和喷射钻的优点，采用单管，排屑靠推压和抽吸双重作用，提高了排屑能力，可钻削孔径在8毫米以上的深孔。
枪钻常用高速钢或硬质合金制造。各类内排屑深孔钻可根据尺寸大小，采用焊接或机械夹固式可转位硬质合金刀片的结构。深孔钻上的导向块起导向和定心作用，减少钻孔的偏斜和切削时的振动。深孔钻的刀齿和导向块的布置主要考虑分屑和切削时径向力的平衡。刀体与钻杆可用焊接或方牙螺纹联接。
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什么是深孔钻头加工
1、深孔
在机械制造业中，一般将孔深超过孔径10倍的圆柱孔称为深孔。
深孔按孔深与孔径之比（L/D）的大小通常可分为一般深孔、中等深孔及特殊深孔3种。
（1）L/D=10～20，属于一般深孔。
常在钻床或车床上用接长麻花钻加工。
（2）L/D=20～30，属于中等深孔。
常在车床上加工。
（3）L/D=30～100，属于特殊深孔。
必须使用深孔钻在深孔钻床或专用设备上加工。
2、深孔加工难点
（1）不能直接观察到切削情况。
仅凭声音、看切屑、观察机床负荷、油压等参数来判断排屑与钻头磨损情况。
（2）切削热不易传出。
（3）排屑较困难，如遇切屑阻塞则会引起钻头损坏。
（4）因钻杆长、刚性差、易振动，会导致孔轴线易偏斜，影响到加工精度及生产效率。
3、深孔钻的类型、使用范围及工作原理
深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑2种，外排屑有枪钻、整体合金深孔钻（可分为有冷却孔和无冷却孔2种）；内排屑又分为BTA深孔钻、喷吸钻和DF系统深孔钻3种。
深孔钻的类型和使用范围如表5-4所示，其结构及工作原理如图5-10所示。
表5-4 深孔钻的常用类型及使用范围
图5-10 深孔钻结构及工作原理
a）外排屑深孔钻（枪钻） b）BTA内排屑深孔钻 c）喷吸钻 d）DF内排屑系统深孔钻
1－钻头 2－钻杆 3－工件 4－导套 5－切屑 6－进油口 7－外管 8－内管 9－喷嘴 10－引导装置 11－钻杆座 12－密封套
4、深孔加工时的注意事项
（1）深孔加工操作要点：主轴和刀具导向套、刀杆支撑套、工件支承套等中心线的同轴度应符合要求；切削液系统应畅通正常；工件的加工端面上不应有中心孔，并避免在斜面上钻孔；切屑形状应保持正常，避免生成直带状切屑；采用较高速度加工通孔，当钻头即将钻透时，应降速或停机以防损坏钻头。
（2）深孔加工切削液：深孔加工过程中会产生大量的切削热，并不易扩散，需要供给充足的切削液润滑冷却刀具。
一般选用1:100的乳化液或极压乳化液，需要较高加工精度和表面质量或加工韧性材料时，选用极压乳化液或高浓度极压乳化液，切削油的运动黏度通常选用（40℃）10～20cm2/s，切削液流速为15～18m/s；加工直径较小时选用黏度低的切削油；要求精度高的深孔加工，可选用切削油配比为40%极压硫化油+40%煤油+20%氯化石蜡。
切削液的压力和流量与孔径及加工方式有着密切的关系，具体参考如表5-5所示。
表5-5
深孔加工中的故障及排除措施如表5-6所示。
3）为保证刀具使用寿命，最好采用自动走刀。
4）进液器、活动中心支承中的各导向元件如有磨损，应及时更换，以免影响钻孔精度。