石灰土质量控制要点
石灰土强度形成的原理及施工注意要点
石灰土强度形成的原理及施工注意要点石灰土是一种常用的路基材料，具有良好的工程性能，广泛应用于道路、桥梁和填方工程中。
石灰土的强度形成原理主要是由于石灰与土壤中的黏土颗粒发生化学反应，形成水化钙硅酸盐胶凝物质，从而提高土壤的强度和稳定性。
在石灰土的施工过程中，需要注意一些要点，以确保工程质量和安全。
本文将从石灰土强度形成的原理以及施工注意要点两方面展开探讨。
一、石灰土强度形成的原理1. 石灰土的作用机理石灰土是指将石灰粉与土壤按一定比例混合，经过水化反应后形成一种胶凝材料。
石灰土的作用机理主要有两个方面：一是通过水化反应生成的胶凝物质填充土壤中的毛细孔和微孔，增加土壤的密实性；二是形成水化钙硅酸盐胶凝物质，提高土壤的强度和稳定性。
石灰土中的碱性氧化钙还能与土壤中的有机酸和水化硅酸盐反应，进一步提高土壤的强度和稳定性。
2. 石灰土强度形成的影响因素石灰土的强度形成受多种因素影响，主要包括石灰土的类型、含量、水化时间和环境条件等。
石灰土的类型不同，其水化反应产物和作用机理也不同。
目前常用的石灰土有快石灰土和慢石灰土两种类型，它们的水化反应速度和强度发展规律有所差异。
石灰土中石灰含量的不同对其强度形成也有影响，一般来说，石灰土中石灰含量越高，土壤的强度和稳定性也越大。
水化时间和环境条件也是影响石灰土强度形成的重要因素，水化时间过短或环境条件不利都会影响石灰土的强度和稳定性。
二、石灰土施工注意要点1. 石灰土的配合比在石灰土的施工中，首先需要确定石灰土的配合比。
一般来说，石灰土的配合比应根据实际工程要求和石灰土的类型、含量等因素综合考虑，合理确定。
配合比的选择不仅影响石灰土的强度和稳定性，还关系到工程的经济性和施工的合理性。
2. 石灰土的水化时间在石灰土的施工中，水化时间是一个重要的控制参数。
通常情况下，石灰土的水化时间应根据实际工程要求和石灰土的类型、含量等因素合理确定，以确保石灰土的水化反应充分进行，形成充分的水化钙硅酸盐胶凝物质，提高土壤的强度和稳定性。
2024年石灰土施工质量问题及处理措施
2024年石灰土施工质量问题及处理措施随着城市化进程的加速和建筑业的迅猛发展，石灰土施工在工程建设中扮演着重要的角色。
然而，过去几年中，石灰土施工质量问题频发，严重影响了工程建设的进展。
本文将详细探讨2024年石灰土施工质量问题及处理措施，从根本上解决这些问题，提高施工质量，切实推动工程建设的可持续发展。
一、石灰土施工质量问题1. 施工质量不合格施工质量不合格是石灰土施工中最常见的问题之一，具体表现为土体稠度不均匀、填充不密实、压实不充分等。
这会导致土体后期强度不达标、变形过大等问题，严重影响工程的使用寿命和承载性能。
2. 水分控制不当石灰土施工过程中水分控制不当也是一个常见问题。
在施工过程中，水分的过多或过少都会对石灰土施工产生不利影响。
水分过多会导致土体稠度下降、压实效果不佳，甚至引发渗水问题；水分过少则会导致土体密实度不足，对其后期强度和变形造成一定影响。
3. 肩负承载能力不足石灰土作为一种填土材料，其肩负承载能力是设计施工过程中需要考虑的核心问题。
然而，由于施工工艺不规范、土体压实不充分等原因，石灰土施工后的承载能力往往无法满足设计要求，这给工程的安全性和稳定性带来了威胁。
4. 化学反应不完整石灰土施工中，石灰与土壤中的含水硅酸铝反应生成的硅酸盐胶凝特性对于土体的强度和稳定性至关重要。
然而，施工中由于施工工艺不当或气候条件不利等原因，石灰与土壤中的反应可能不完整，导致强度不够高或变形过大。
二、石灰土施工质量问题的处理措施1. 施工工艺和质量管理的规范化为解决石灰土施工质量问题，首先需要制定施工工艺和质量管理的规范化措施。
具体包括设立规范文件、完善施工工艺流程、加强质量管理、制定相应的施工监督措施等。
规范化施工工艺可以确保施工的一致性和标准化，从而提高施工质量。
2. 严格水分控制合理控制施工过程中的水分是确保石灰土施工质量的重要环节。
应根据实际情况，科学制定水分控制标准，并采取相应的措施确保施工水分的合理化管理。
石灰土施工质量问题及处理措施
石灰土施工质量问题及处理措施石灰土作为一种常见的土工材料，广泛应用于道路、园林、农业等领域。
然而，在石灰土施工过程中，由于材料、施工工艺、环境等方面的原因，时常会出现质量问题。
本文旨在总结和探讨石灰土施工中常见的质量问题，以及相应的处理措施。
通过对这些问题的深入剖析，可以更好地指导施工实践，提高工程质量。
一、石灰土施工质量问题1. 石灰土堆积密度不足石灰土在堆积过程中，堆积密度不足是常见的问题。
这是由于堆积方式、材料性质等因素引起的。
堆积密度不足会导致土体松散，降低了土体的强度和稳定性。
2. 石灰土颗粒分布不均匀石灰土颗粒分布不均匀是施工过程中常见的问题。
这主要是由于颗粒尺寸、质量控制等方面的原因。
颗粒分布不均匀会导致土体的均质性差，影响土体力学性能。
3. 石灰土与水分反应不充分石灰土在与水分反应过程中，如反应时间、水分与石灰土含量等因素不合理，容易导致反应不充分。
这会影响土体的胶结性能，降低工程的耐久性和稳定性。
4. 石灰土干燥不均匀石灰土在干燥过程中，如干燥时间、干燥方式等方面存在问题，容易导致干燥不均匀。
干燥不均匀会引起土体收缩不均匀，出现裂缝和变形。
5. 石灰土含水量控制不当石灰土在施工过程中，含水量的控制是十分关键的一步。
若含水量控制不当，会导致土体过度湿润或过度干燥，从而影响土体力学性能和使用效果。
二、石灰土施工质量问题处理措施1. 加强堆积密度控制（1）堆积方式合理。
应选择合适的堆积方式，如机械堆积、层压等。
机械堆积可以提高堆积密度，并确保土体的均匀性。
（2）材料性质控制。
石灰土材料的密度和粒径分布要在合理范围内，确保堆积密度的达到要求。
2. 提高石灰土颗粒分布均匀性（1）石灰土分级。
通过对石灰土进行分级，根据颗粒尺寸选择合适的石灰土粒径比例，以提高颗粒分布的均匀性。
（2）粘结剂的添加。
适当加入黏结剂，如石灰、胶凝材料等，可以提高石灰土颗粒之间的结合力，提高土体的强度和稳定性。
3. 优化石灰土与水分反应（1）适宜的水灰比。
石灰土质量控制要点
石灰土质量控制要点在道路工程、建筑基础等众多施工领域，石灰土作为一种常用的改良土料，其质量的优劣直接关系到工程的整体质量和稳定性。
要确保石灰土的质量达到预期标准，就需要在施工过程中严格把控各个环节。
接下来，咱们就详细聊聊石灰土质量控制的那些关键要点。
一、原材料的选择与质量把控石灰是石灰土中的重要组成部分，其质量好坏直接影响石灰土的性能。
在选择石灰时，应优先选用钙质石灰，且其有效氧化钙和氧化镁含量要符合相关标准。
一般来说，三级以上的石灰较为适宜。
同时，要注意石灰的存放，避免受潮变质。
土料的选择也不能马虎。
优先选用塑性指数在 12 18 之间的黏性土，土中的有机物含量不宜超过 10%。
若选用的是砂性土，需要适当增加石灰的用量以保证强度。
此外，土料中的杂质如树根、草皮等应彻底清除，以确保土料的纯净度。
二、配合比的确定合适的石灰与土的配合比是保证石灰土质量的基础。
这需要根据工程的要求、土的性质以及石灰的质量等因素综合确定。
通常，石灰剂量以石灰质量占干土质量的百分率表示。
常见的石灰土配合比有 8%、10%、12%等。
在确定配合比之前，需要进行土工试验，包括土的颗粒分析、液塑限测定、击实试验等，以获取土的基本物理力学性质。
同时，还需进行石灰的化学分析，确定其有效成分含量。
然后通过不同配比的试验段施工，检测石灰土的强度、压实度等指标，最终确定出既满足工程要求又经济合理的配合比。
三、施工过程中的质量控制（一）拌合石灰土的拌合要均匀，这是保证质量的关键环节之一。
可以采用路拌法或厂拌法进行拌合。
路拌法施工时，要将石灰均匀摊铺在土面上，然后用拌合机械进行拌合，确保石灰与土充分混合，无夹层和漏拌现象。
厂拌法则需要控制好拌合时间和拌合设备的参数，保证拌合出的石灰土质量稳定。
（二）含水量控制合适的含水量对于石灰土的压实和强度形成至关重要。
施工时，应根据土的天然含水量、气候条件以及运输距离等因素，合理调整石灰土的含水量。
一般来说，石灰土的最佳含水量应比土的最佳含水量高 1% 2%。
2024年石灰土路基施工质量控制措施
2024年石灰土路基施工质量控制措施石灰土路基是一种常见的路基材料，使用石灰土进行路基施工可以提高路基的稳定性和耐久性。
为了确保石灰土路基施工质量，需要采取一系列的控制措施来保证施工的顺利进行。
一、材料选择和质量控制1. 选择优质的石灰土材料: 选择质量合格、骨料均匀、具有良好塑性和稳定性的石灰土材料。
确保材料符合相关标准和规范要求。
2. 进行石灰土质量检测: 对石灰土材料进行质量检测，包括粒度分析、塑性指数、质量比、含水率等参数的测试，确保材料的质量符合要求。
3. 进行现场抽样检验: 在施工现场进行现场抽样检验，确认石灰土的质量和性能。
二、施工工艺控制1. 石灰土配料工艺控制: 控制石灰土与水的配比，确保配料的稳定性和均匀性。
举例: 在施工现场建立石灰土配料区域，使用专业设备对石灰土和水进行混合，通过实时监测控制石灰土与水的混合比例，保证配合稳定均匀。
2. 石灰土均匀加铺: 在施工过程中，采用机械设备对石灰土进行均匀加铺，确保路基的均匀分布和密实性。
举例: 使用喷洒式振动碾压机对石灰土进行铺装，通过喷洒水和振动同时作用，使石灰土能够快速坍塌，并保证路基的均匀加铺。
3. 石灰土湿化控制: 控制施工过程中的湿化状态，确保石灰土材料的湿化程度符合要求。
举例: 根据具体的石灰土组成和工程要求，合理控制喷洒水的数量和频率，避免过度或不足湿化造成的施工质量问题。
4. 石灰土压实控制: 控制施工过程中的石灰土压实程度，确保路基的密实度和稳定性。
举例: 使用振动碾压机进行石灰土压实，根据设计要求和实际情况，采用适当的振动频率和振动力度，确保石灰土的压实效果符合要求。
三、质量检测和控制1. 石灰土施工质量检测: 在施工完成后对石灰土路基进行质量检测，包括强度测试、密实度测试、排水性能测试等，确保施工质量的合格性。
举例: 使用动力杨氏固化仪对石灰土路基进行抗剪强度测试，通过测定石灰土抗剪强度值，判定施工质量的优劣。
石灰土质量控制要点(一)2024
石灰土质量控制要点（一）引言概述：石灰土在建筑工程中具有广泛的应用，但为了确保石灰土的质量达到预期标准，并在工程中发挥良好的性能，需要采取一系列的质量控制措施。
本文将从物料选择、调配比控制、施工工艺、质量检测和问题解决五个大点展开阐述，以帮助读者全面了解石灰土质量控制的关键要点。
正文内容：一、物料选择1. 优质石灰的选择：应选择硬质耐火石灰，含石镁、镁铝等复合氧化物较低，并具有良好的抗渗透性能和耐久性。
2. 砂石筛选：砂石应筛选纯净、颗粒均匀，并具有适当的孔隙率和吸水性，以保证石灰土的稳定性和透气性能。
3. 添加剂控制：添加剂应符合国家标准，具有良好的稳定性和增强效果。
二、调配比控制1. 石灰用量控制：根据工程要求和石灰性质确定石灰用量，并进行精确的配比计算，避免过量或不足。
2. 砂石用量控制：砂石用量应根据配合比计算，并保证砂石与石灰的比例适当，以达到良好的力学性能和工程需求。
3. 水灰比控制：水灰比应根据工程要求确定，控制在合理范围内，以确保石灰土的稳定性和可塑性。
三、施工工艺1. 施工环境要求：施工现场应保持清洁、干燥，避免雨水侵入和污染物的干扰，以确保施工质量。
2. 搅拌工艺控制：采用适当的搅拌方式和时间，确保石灰和砂石充分混合，形成均匀的石灰土浆料。
3. 澄清及过滤：澄清和过滤可以去除浆料中的杂质，提高石灰土的纯度和质量。
4. 压实工艺控制：采用适当的压实方式和压实度，确保石灰土的密实程度和稳定性。
四、质量检测1. 原材料检测：对石灰、砂石和添加剂进行质量检测，包括化学成分、物理性能等指标的测试。
2. 配合比检测：进行标准稠度试验，确定石灰土的合适水灰比和配合比是否满足要求。
3. 强度检测：通过试块抗压强度等试验，评估石灰土的力学性能，判断其是否符合设计要求。
4. 质量抽检：在施工过程中进行抽检，检验石灰土的一致性和稳定性，及时发现和解决问题。
五、问题解决1. 碱-酸反应：当石灰土遇到酸性物质时会产生反应，造成石灰土质量下降，应采取中和和保护措施。
石灰土路基施工质量控制要点
石灰土路基施工质量控制要点范本一：正式风格1.引言1.1目的本文档旨在说明石灰土路基施工质量的控制要点，以确保施工过程中的质量和安全。
1.2范围本文档适用于石灰土路基施工的各个阶段，涵盖了施工前准备、施工过程和施工后的质量控制要点。
2.施工前准备2.1地质调查进行详细的地质调查，了解地质条件和土壤特性，为石灰土路基施工做好准备。
2.2材料选择根据工程需要和地质条件，选择合适的石灰土材料，确保其质量符合相关标准要求。
2.3设备准备准备适当的施工设备，包括土方机械、水泥搅拌设备等，以确保施工顺利进行。
3.施工过程3.1现场标志在施工现场设置合适的标志，标明施工区域和施工工序，以确保安全施工。
3.2土壤处理按照设计要求，对土壤进行合适的处理，包括平整、压实等工序，确保路基的稳定性。
3.3石灰土施工按照施工方案，进行石灰土的配制和铺设，注意施工速度和均匀性，以确保路基的质量。
3.4质量检验对施工过程进行质量检验，包括土壤的密实度、水分含量等指标，确保达到设计要求。
4.施工后的质量控制4.1路基修整对施工完的路基进行修整，包括平整、边坡处理等，确保路基符合要求。
4.2验收标准根据相关规范和标准，进行石灰土路基的验收，确保其质量符合要求。
4.3质量记录记录施工过程中的质量数据和验收结果，留存备查。
附件：1.地质调查报告2.施工方案3.施工记录表法律名词及注释：1.相关标准要求：指与石灰土路基施工有关的国家、行业标准和规范。
2.验收标准：指石灰土路基施工完成后的合格标准，用于判断施工质量。
范本二：简洁风格1.施工质量控制要点1.1地质调查进行详细的地质调查，了解土壤特性和地质条件。
1.2材料选择选择符合标准要求的石灰土材料。
1.3设备准备准备适当的施工设备，包括土方机械和搅拌设备。
2.施工过程控制2.1现场标志设置合适的标志，确保施工区域和工序明确。
2.2土壤处理按要求进行土壤处理，包括平整和压实。
2.3石灰土施工按照施工方案进行石灰土的配制和铺设。
路拌法石灰土碎石基层施工质量控制要点
随塑曼笼瓜路拌法石灰土碎石基层施工质量控制要点刘晓萌(濮阳市农村公路管理处，河南濮阳457001)脯要]路面基层是公路的承重结构，是保证工程质量的关键环节。
石灰土睁石基层造价低，施工简便，适用于农村公路建设。
笔者根据多年的施工经验，总结出其在施工及捡测中控制要点，为其推广应用提拱·Z$4-。
联键词]基层；控制；曳最石灰土碎石是按设计厚度要求，将消石灰土、碎石按一定的配合比，经过路拌或厂拌均匀后，用机械或人工摊铺到路基上，经碾压、养生后形成的基层。
它综合了石灰土，碎石土的优点，造价低，有一定的水稳性和抗埭性，初期强度低，但其强度随龄期较长时间增长。
1材料1)石灰：石灰应达到三级以上技术指标，使用前充分消解。
常用剂量：砂陛土为9～16％，粘性土为8～14％。
2)碎石：压碎值应符合以下要求：二级公路不大于30％，二级以下公路不大于35％，针片状颗粒总含量不超过20％。
不应有粘土块、植物等有害物质，其最大粒径应控制在375m m以内。
3)土：所备土既要有黏性又要易粉碎，～般采用塑瞄旨数15至20的黏土为宜，土块不宜超过15毫米，应把草皮、树木等腐殖物清理干净。
4)水：饮用水均适用。
2实验选取土场、石灰、碎石样品送交实验室，进行材料合格检验、配比试验及石灰剂量标准曲线试验。
制备不同比例的石灰土碎石混合料，确定其各自的最佳含水量和最大干密度，确定同～龄期和同～压实度试件的抗压强度，选用强度最大时的石灰土碎石比例。
混合料的配合比。
在满足强度要求的情况下，确定最佳含水量及最大含水量。
3施工准备下承层。
下承层表面应平整、坚实，具有规定的路基宽度。
恢复中线，直线段每15至20米设一桩，弯道段每10至15米设一桩，并在两侧路面边缘外设指示桩、挂线，标出石灰土碎石层边缘的设计标高。
根据计算所需土量，及松铺厚度，将土运到现场，推平。
铺灰，按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做标记，划出摊铺的边线。
摊铺石灰，测量石灰的松铺厚度，及铺灰的均匀度。
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石灰土施工的质量控制1. 引言石灰土具有造价低廉且具有较高的强度、较强的板体性等性能，因此在我国公路建设中被广泛应用于路面的垫层、底基层及基层（非高等级公路）中。
但石灰土的施工工艺和施工质量控制比较复杂，影响其质量因素也较多，若不采取一些有效措施加以控制，那么往往难以满足规范要求并产生病害。
现结合多条路的工作实践，谈一谈如何做好石灰土施工的质量控制，以期与公路界的同行交流。
2. 石灰土压实质量控制压实度是石灰土质量控制主要技术指标之一。
影响石灰土压实效果的因素较多，主要是标准密度，压实机具，压实工艺，灰土拌和的均匀性，碾前含水量及压实层厚度等。
2.1 确定准确的标准密度标准击实试验是控制石灰土压实质量不可缺少的重要试验项目，压实度可靠的一个重要前提就是要求最大干密度准确与测点实际干密度相对应。
标准密度是用来衡量现场压实度的尺度，通过它衡量出路基的优劣等级，所以我们在做确定标准密度的击实试验时，必须严格按照试验规程和相关要求去做，确保标准密度有足够的精度，以达到指导和控制工程质量的目的。
此外，平时在施工过程中还要时刻注意填筑土的土质有无大的变化，一旦发现变化，就要及时重做击实试验，做到既要客观、公正，又要保证工程质量。
2.2 重视石灰土试验段施工在石灰土正式施工前必须先进行试验段施工，这是灰土施工前必不可少的重要工序。
通过试验段的修筑，我们能够确定压实机械的选择和最佳组合，碾压的基本原则，灰土均匀性所需的拌和遍数，松铺系数及压实层厚度，碾前含水量偏差最佳含水量所允许的范围等。
这些参数的确定为以后石灰土规模化施工提供第一手十分有价值的参考数据，为今后优质高效施工打下坚实基础。
2.3 碾前含水量的控制含水量对石灰土的碾压是一个特别敏感的指标，对压实效果影响比较显著，所以含水量控制得好与坏，将直接关系到压实的成功与失败。
同时对施工单位，从经济角度来说，在接近最佳含水量时进行碾压不失为一种最好办法。
规范要求含水量在最佳含水量的±1%变化范围内碾压时效果最佳，超出这个范围，就有可能出现“弹簧”，影响压实质量。
但这个范围也不是一成不变的，还要根据施工时的天气、气温、季节等环境的具体情况而定。
在碾压前能够及时准确地测定石灰土含水量，使之被控制在接近最佳含水量状态，这对控制碾压质量十分重要，这道工序不能省去。
2.4 布灰要均匀采用路拌法进行石灰土施工时，不少施工单位对布灰的均匀性重视不够，工人在进行布灰时随意性很大，造成灰剂量有很大偏差，一部分布灰较少，另一部分布灰又较多。
而灰剂量对压实度的影响比较明显，这将导致布灰少的地方压实度过高甚至超百，而布灰多的地方又将会出现压实度不够的“假象”。
这个问题很容易被忽视，要引起足够重视。
2.5 对于“二次布灰”，要考虑是否需要重新进行标准击实出现“二次布灰”情况主要是已经布好灰或者灰土拌好后还没有来得及整平、碾压就突然降雨，连续好多天都无法组织施工，造成石灰有效钙流失较多，石灰质量等级下降，技术标准降低。
为了保证石灰土的强度能够满足要求，不得不再次加灰，但随着灰剂量的增加，施工层实际干密度相对变小，这时候如果再用原来的标准密度，就可能造成压实度不够的“假象”。
试验证明含灰量每增加1个百分点，则压实度相应降低0.5~0.8个百分点，这一点是我们在施工时值得注意的一个问题。
如合肥～徐州高速公路北段（以下简称合徐北）04标就出现过这种情况。
后来我们会同现场办中心实验室对出现的问题进行了“诊断”，并找出了“病因”，最后问题得到了解决。
3. 石灰土的强度控制强度是石灰土施工质量控制的另一个主要技术指标。
影响石灰土强度的因素较多，但总结起来有这么几种：土质，石灰品质及剂量，含水量，施工季节性，碾压密实度及成品的养护等。
3.1 合理选择土质在做灰土时有条件应尽可能优先选用塑性指数在12~20之间的粉质粘土或粘质粉土，强度能够得到保证。
如土源紧缺，也可选择砂性土或重粘土，但为了保证工程质量起见，要经过必要的处理：对于砂性土除了加大石灰剂量来提高强度外，有时还需要加上一定剂量的水泥才能得到稳定的强度。
如合徐北01标段，碾压前灰剂量经检测能够满足设计与规范要求，但强度就是达不到设计要求。
最后不得不掺了一定量的水泥后，才能满足设计强度要求；对于重粘土，必须要对土块进行晾晒与充分破碎，否则与灰很难拌和均匀，进而影响到强度。
实践经验告诉我们，对重粘土分两次加灰效果很好，第一次可以加一半灰（可以在土场进行），闷料约2~3天，这样不仅降低重粘土的含水量，同时还能对重粘土进行有效改善，起到“砂化”作用，可以缩短施工周期，降低施工难度。
第二次再补足剩余灰进行拌和。
这种二次加灰的施工工艺在淮南洞山大道石灰土施工时，我们进行了尝试，效果非常明显。
3.2 石灰品质，灰土拌和均匀性及灰剂量控制进场石灰要能满足技术规范所要求的技术标准并与标准试验时用灰级别一致，且应采取设棚存放等防风避雨措施，防止石灰失效。
石灰应在用于工程之前至少7天充分消解成能通过10mm筛孔的粉状，并尽快使用。
在正式用于工程前必须进行试验，只有符合质量要求时方可使用，否则拒绝使用，以免影响成品灰土强度。
灰土拌和要均匀，其前提条件是布灰要均匀，否则无从谈起。
布灰不均匀或者是拌和不均匀有可能造成试件强度在评定时因变异系数过大而评定不合格。
采用集中厂拌法比较理想，可减少石灰的损失和对环境的污染，并能保证拌和的质量，但是现在各施工单位基本上都是采用路拌法。
采用这种方法首先应将素土充分破碎（特别是重粘土）至符合规定要求的粒径范围（一般小于等于15mm），经摊铺、整平后采用轻型压路机先稳压1~2遍，使其表面平整，然后打上方格网（方格网一般以20 m *20m为好），根据设计的灰剂量（灰剂量=干灰质量/干素土质量）及确定的方格网内素土干质量（路拌法灰剂量一般应增加1~2%），准确计算出每个方格网内所需消石灰质量来进行均匀布灰（风大时不应布灰）。
灰布完成即可拌和，一般拌和2~3遍即可（具体遍数由试验确定），但不得留有“素土”夹层，同时要拌入到下一结构层约10 mm深处。
在拌和过程中应随时检查含水量，使其略大于最佳值。
拌好后及时进行灰剂量试验，石灰剂量必须符合设计与技术规范要求，否则必须进行二次布灰，二次拌和，二次检验，直到灰剂量满足要求为止，防止因灰剂量不足造成强度满足不了设计要求。
对于高等级公路，现在提倡使用袋装的磨细的生石灰粉（磨细的生石灰粉相对消石灰而言价格要贵些，但总体算下来价格相当），如合徐北10标段在石灰土施工时使用的就是磨细的生石灰粉。
之后我们对此进行了认真总结，概括起来至少有如下几点好处：3.2.1 对于重粘土，由于生石灰的化学活性更强于消石灰，所以生石灰能与土中胶状颗粒更好地结合，能够提高石灰土的强度。
3.2.2 对于过湿粘土，加入生石灰还有显著的降水作用，试验表明一般能降低5个百分点左右。
3.2.3 由于袋装石灰重量比较标准，运用方格网进行布灰且布灰面积又不大，便于布灰均匀。
3.2.4 省去中间消解、倒运等一些环节，可以说省时又省工。
3.3 含水量控制碾压时控制好含水量，能够较好地改善或防止灰土干缩缝的出现，否则不但会降低石灰土自身的强度，破坏板体结构，而且还会反射到上面层，影响工程整体质量。
另外含水量控制好，容易碾压密实，其强度也会相应提高。
3.4 根据天气及季节性，合理安排施工石灰土应尽量避免在不利季节施工，不宜安排在雨季施工，降雨时应停止施工；施工气温应不低于5℃，并最好在第一次冰冻来临之前一个月完成或结束施工。
否则成型的灰土表层会被冻坏，其强度会大打折扣。
在不利季节，对于未施工完的灰土，特别是最后一层灰土，不应强行施工，而应把素土给备上，整平稳压，这样可以保护下层已施工好的灰土“安全过冬”，同时也为以后施工做一些准备工作。
例如，合徐北06标段就有过这样的教训：施工单位没有过多考虑季节性的影响，强行施工的一段约1Km灰土，也没有对成品采取防护措施，结果灰土表层有5~6cm厚度被冻坏，只好自认倒霉，可以说费工费时又费钱。
3.5 成品灰土养生要及时到位石灰土成型后应及时进行压实度检测，合格后就开始进行养生，养生方法很多，根据实际情况可以自行选择且不受其中的一种限制，但结果是一样的，即必须保湿养生，杜绝灰土层表面干湿交替现象发生。
养生期一般不少于7d且应封闭交通（洒水车除外）。
养生不好会产生干缩裂缝，破坏板体结构，形成病害，所以必须要高度重视养生工作。
4. 石灰土成型后常见病害与防治4.1 石灰土成型时出现弹簧、松散、起皮、拥包现象及其防治石灰土碾压成型时常会出现局部弹簧、松散并有大面积起皮及拥包现象。
局部含水量过大易产生弹簧现象；拌和不均或局部粗细颗粒离析易导致松散现象；石灰土表面过于干燥或薄层贴补易产生大面积起皮现象；压路机碾压方式不当易产生拥包现象。
为防止上述这些病害出现，在施工过程中应注意以下几点：4.1.1 土块要充分粉碎，其最大粒径不应超过15mm，特别是重粘土。
4.1.2 控制好原材料（土、石灰）及混合料含水量，拌和好的混合料含水量易控制在最佳含水量的±1%范围之内，且要拌和均匀。
4.1.3 碾压过程中，石灰土表面应始终保持湿润状态，但不得粘轮。
4.1.4 严禁薄层贴补，特别是50mm以下的灰土贴补不牢。
这种薄层贴补现象在灰土验收时比较多见，主要是施工单位对标高控制不严所致。
为此要做到摊铺时“宁高勿低”，平地机最后进行整平时“下刀不宜过深”，测量人员始终跟踪监控，平地机手必须服从测量人员的指挥。
4.1.5在进行灰土整平时，要有人工配合，对灰土表层镶嵌的土块或石块进行清除，避免平地机最后精平是时因此而带出沟槽坑洼。
4.1.6 碾压时，压路机手应遵循“先轻后重”，“先边后中”，“先慢后快”的原则，连续不断地且在最短时间内碾压至规定密实度。
另外根据投入的压路机台数及气候条件，合理选择作业面长度。
若作业段过长，不能在有效时间内碾压成型，一方面会因气温高时造成灰土表层失水过多，出现松散现象，压不密实；另一方面遇到天气不好，还没有来得及完全成型就突然降雨，造成施工中断，部分勉强成型的灰土可能会出现一些诸如“结壳”、“龟裂”等质量病害，而未成型的灰土也将为以后再次施工带来一定的麻烦。
4.2石灰土成型初期出现鼓包、开裂现象及防治4.2.1 石灰中常含有过火石灰，在石灰稳定土成型后，过火石灰颗粒才逐渐消解，体积膨胀，引起成型后的石灰土层隆起，形似“蘑菇”。
为消除这种病害，通常将生石灰提前10～12天运到施工现场进行充分消解，且消解后的石灰要过10mm筛后才能使用。
然而施工单位一般都省去了过筛这道工序，因此在进行布灰和拌和时，施工单位必须派专人剔除那些还没有完全消解的过火石灰。