新GMP下的液体除菌过滤解决方案
溶液过滤除菌操作规程
溶液过滤除菌操作规程一、目的1.保证实验室中的溶液在进行实验前得到有效的除菌处理，防止实验中的交叉感染。
2.减少实验操作时的污染，提高实验结果的准确性和可靠性。
二、范围适用于实验室中常见的溶液的除菌处理操作。
三、操作步骤1.准备工作（1）准备所需的溶液：例如含有细菌的培养基、蛋白质溶液等。
（2）准备滤纸或膜：选择合适的滤纸或膜，如无菌过滤器或0.22微米的滤膜。
（3）准备滤液装置：如无菌滤液器、滤液瓶等。
（4）准备操作台面：清洁操作台面，可用70%酒精进行消毒处理。
2.过滤操作（1）无菌操作：准备好所需的材料后，进行无菌操作。
洗手、穿戴实验服、戴上手套。
（2）连接滤液装置：将滤液瓶和滤膜按照说明书进行连接。
（3）浸润滤膜：将滤膜放入无菌的过滤器中，用适量的溶液进行浸润，以充分湿润滤膜表面。
（4）滤液过滤：将浸润后的滤膜装置放在一个无菌的容器（如培养皿）上，然后将待过滤的溶液缓慢地倒入滤液装置中，让溶液经过滤膜过滤，滤液流入滤液瓶中。
（5）滤液回收：滤液装置中的溶液过滤完毕后，可以回收滤液。
将滤液瓶中的滤液转移至无菌容器中，等待后续处理。
（6）清洗和消毒：滤液装置和滤膜过滤完毕后，需进行清洗和消毒处理。
首先将滤液瓶和滤膜取出，用温水和洗涤剂进行清洗，然后用70%酒精进行消毒，彻底清洗干净，放置到干燥的地方。
3.建档记录（1）操作人员和日期：记录进行该操作的人员和日期。
（2）滤液装置和滤膜信息：记录所使用的滤液装置和滤膜的批号、型号等信息。
（3）溶液信息：记录所使用的溶液的名称、浓度、制备日期等信息。
（4）滤液处理结果：记录滤液处理后的结果，如是否除菌成功等。
四、安全注意事项1.操作过程中要严格遵守无菌操作规范，以防止交叉污染。
2.操作时要佩戴实验服、手套等个人防护用品，以保证操作的安全性。
3.滤液装置和滤膜的选择要根据溶液的性质进行，确保能够有效过滤除菌。
4.操作完成后要及时清洗和消毒滤液装置和滤膜，以保持其无菌状态。
新版GMP对除菌过滤工艺及验证的要求
分类
测试名称
测试实施者
破坏性
细菌挑战测试
起泡点测试，扩散测试 ，保压实验，水侵入法
制造商
非破坏性
制造商及使用者
现代中药制药论坛搜集
应该在什么时候做完整性测试?
n
灭菌前？
n
灭菌后，过滤前使用前？
n
过滤后？
什么时候检测完整性？
现代中药制药论坛搜集
预过滤 澄清过滤
培养基预过 滤及除菌过 滤
除菌过滤
大/小容量注射剂 LVP and SVP
现代中药制药论坛搜集
预过滤
除菌过滤
API原料药
现代中药制药论坛搜集
N FF - Sterilization
气体除菌
澄 N FF - B ulk 清过滤
5
根据过滤阶段
现代中药制药论坛搜集
孔径逐渐减小的过滤系 列
澄清
在过滤系列开始是最大 的过滤容量
预滤
在过滤系列终端是最大 的过滤截留率
除菌
3 根据过滤阶段 Filtration stage
现代中药制药论坛搜集
主要除菌过滤器应该放在无菌区还是有菌区？
第七十五条 非最终灭菌产品的过滤除菌应当符合以下要 求： （一）可最终灭菌的产品不得以过滤除菌工艺替代最终灭 菌工艺。如果药品不能在其最终包装容器中灭菌，可用 0.22μm（更小或相同过滤效力）的除菌过滤器将药液 滤入预先灭菌的容器内。由于除菌过滤器不能将病毒或 支原体全部滤除，可采用热处理方法来弥补除菌过滤的 不足。
19:54
产品是否可以121℃湿热灭菌15分钟
否 是
产品是否可以湿热灭菌F0≥8 分钟，达到SAL≤10－6
否 是
新版GMP对除菌过滤的要求
新版GMP对除菌过滤的要求新版GMP对除菌过滤的要求和相关解决⽅案灭菌⽅法的选择（⼀）新版GMP§附录1 ⽆菌药品§第⼗⼀章灭菌⼯艺§第六⼗⼀条⽆菌药品应当尽可能采⽤加热⽅式进⾏最终灭菌，最终灭菌产品中的微⽣物存活概率（即⽆菌保证⽔平，SAL）不得⾼于10-6。
采⽤湿热灭菌⽅法进⾏最终灭菌的，通常标准灭菌时间F0值应当⼤于8分钟，流通蒸汽处理不属于最终灭菌。
§对热不稳定的产品，可采⽤⽆菌⽣产操作或过滤除菌的替代⽅法灭菌⽅法的选择（⼆）新版GMP附录1 ⽆菌药品第七⼗五条§（⼀）可最终灭菌的产品不得以过滤除菌⼯艺替代最终灭菌⼯艺。
如果药品不能在其最终包装容器中灭菌，可⽤0.22µm（更⼩或相同过滤效⼒）的除菌过滤器将药液滤⼊预先灭菌的容器内。
由于除菌过滤器不能将病毒或⽀原体全部滤除，可采⽤热处理⽅法来弥补除菌过滤的不⾜。
§（⼆）应当采取措施降低过滤除菌的风险。
宜安装第⼆只已灭菌的除菌过滤器再次过滤药液，最终的除菌过滤滤器应当尽可能接近灌装点除菌过滤的使⽤（⼀）新版GMP附录1 ⽆菌药品§第五⼗⼋条应当根据所⽤灭菌⽅法的效果确定灭菌前产品微⽣物污染⽔平的监控标准，并定期监控。
必要时，还应当监控热原或细菌内毒素。
欧盟GMP§80. 灭菌之前应当监测微⽣物污染⽔平。
应当建⽴与所使⽤⽅法效率相关的，灭菌之前的污染限值。
对于⽆菌灌装产品和最终灭菌产品均应按批进⾏微⽣物污染⽔平分析§7. Special Items (特别事项)对于过滤灭菌⽽⾔，必须在申请⽂件中注明过滤之前容许的微⽣物污染⽔平的最⼤值。
⼤多数情况下，药品中可以接受的⽔平为10 CFU/100 ml，取决于待过滤药品体积与过滤器直径的相对⽐例。
如果达不到上述要求，有必要利⽤细菌截留过滤器进⾏预过滤，以达到⾜够低的微⽣物污染⽔平。
除菌过滤的使⽤（⼆）新版GMP附录1 ⽆菌药品§第五⼗七条应当尽可能缩短药液从开始配制到灭菌（或除菌过滤）的间隔时间。
药液除菌过滤系统的设计理念
药液除菌过滤系统的设计理念药液除菌过滤系统，广义上涵盖无菌药品即无菌制剂和无菌原料药的药液处理系统。
狭义上多指非最终灭菌小容量注射剂和冻干粉针剂的药液处理系统。
它是确保产品无菌的关键环节，设计合理否轻则事关操作维护是否方便，重则关系到产品质量是否合格。
一套好的药液除菌过滤系统，首先在车间设计之初理念就贯穿其中，因为药液除菌过滤系统与生产剂型、品种、产能是密不可分的，其次才是选择合适的过滤器、过滤器的定位布局、过滤介质完整性的检测及整个系统性能的确认和操作维护。
把风险降低到最低、操作最简单直接是其根本总则。
一、除菌过滤器种类生产中常用的除菌过滤器。
按形状外观不同分为园盘和筒式两种(见图一、图二，相应过滤介质是圆形的单片平板滤膜和滤芯图三)，一般药液量较大的选用筒式的，较小的根据使用习惯二者皆可。
按用途常以过滤介质性质不同而区别，过滤介质按与水的关系分为亲水性（水可浸润的）和疏水性（水不浸润）两种。
亲水性的主要应用在水或水/有机溶液混合的过滤和除菌过滤；疏水性的主要应用在溶剂、酸、碱和化学品过滤，罐/设备呼吸器,工艺用气,发酵进气/排气过滤。
图一图二图三过滤器常用的主要过滤介质材料比较混合纤维素酯用于液体和气体精过滤对温度酸碱不稳聚丙烯(PP) 具有亲水性、用于液体粗过滤聚偏二氟乙烯(PVDF) 亲水性、制剂用水及注射用水过滤精过滤流量及通量低聚醚砜(PES) 亲水性、耐温耐水解性能好精过滤；低溶出、高通量尼龙亲水性、常用作液体精过滤洁净度、流量低聚四氟乙烯(PTFE) 疏水性，用于水、无机溶剂及空气精过滤二、除菌过滤器的设置过滤器除菌是利用细菌不能通过致密小孔滤材的原理，过滤除去工艺过程中使用液体中微生物的方法。
过滤过程中无菌保证程度，与过滤液体的初始生物负荷及过滤器的对数下降值LRV(LogReductionValue)有关。
LRV系指规定条件下，被过滤液体过滤前的微生物数量与过滤后的微生物数量比的常用对数值。
无菌制剂 第2版(药品gmp指南)过滤工艺
无菌制剂第2版(药品gmp指南)过滤工艺在药品生产过程中，无菌制剂的过滤工艺是至关重要的环节之一。
它涉及到的知识点很多，本文将重点介绍无菌制剂第2版（药品gmp 指南）中的过滤工艺，以帮助读者更好地了解这一领域。
一、过滤工艺简介过滤工艺是无菌制剂生产过程中的关键环节，其目的是去除溶液中的微粒、细菌等杂质，以确保产品质量和安全性。
根据药品生产质量管理规范（GMP）的要求，无菌制剂的过滤工艺必须遵循严格的操作规程和质量标准。
二、过滤介质的选择过滤介质是过滤工艺的核心部分，其选择直接影响到过滤效果和产品质量。
在无菌制剂的生产中，常用的过滤介质包括深层过滤介质、膜过滤介质等。
选择合适的过滤介质需要根据产品特性和生产工艺进行综合考虑。
三、过滤工艺流程无菌制剂的过滤工艺流程一般包括预处理、过滤和后处理三个阶段。
预处理的目的是去除溶液中的大颗粒杂质，以保证过滤介质的正常工作。
过滤阶段是整个流程的核心，通过过滤介质去除微粒、细菌等杂质。
后处理阶段则是对过滤后的溶液进行质量检测和清洁处理，以确保产品质量符合标准。
四、过滤工艺的质量控制质量控制是无菌制剂过滤工艺的重要环节，它涉及到生产过程中的各个环节。
首先，需要对过滤介质进行定期检测和维护，以保证其正常工作。
其次，需要对生产环境进行严格控制，确保无菌生产条件。
此外，需要对产品进行质量检测，包括微粒含量、细菌含量等方面的检测。
五、总结无菌制剂的过滤工艺是无菌制剂生产中的关键环节之一，其质量控制直接关系到产品的质量和安全性。
在实际生产中，我们需要根据产品特性和生产工艺选择合适的过滤介质和流程，并严格遵守操作规程和质量标准。
只有这样，才能确保无菌制剂的质量和安全性，为患者提供安全有效的药品。
制药企业GMP实施中的工艺设备清洗消毒灭菌应用方案
制药企业GMP实施中的工艺设备污染的防控措施及清洗消毒灭菌应用方案简介我国制药行业自改革开放以来，以每年平均 16.6％的增长速度，成为国民经济中发展最快的行业之一，也高于世界主要制药国的发展速度。
经济中发展最快的行业之一，也高于世界主要制药国的发展速度。
但在高速发展的今天，制药行业生产过程中许多问题比较突出。
如制药企业在生产药品的时候都会出现一些原辅料和微生物的残留。
这些微生物在一定合适温度下就会利用设备中残留的辅料作为有机物营养并进行大量繁殖，再留下代谢产物，这些物质的参合将会直接产生较大的毒副作用，使得设备在生产其他药品或者一定时间之后就会使其物品出现质量方面的问题。
发达国家GMP一般明确要求控制生产各步的微生物污染水平，尤其对无菌制剂，产品最终灭菌或除菌过滤前的微生物污染水平必须严格控制。
如果设备清洗后立即投入下批生产，则设备中的微生物污染水平必须足够低，以免产品配制完成后微生物项目超标。
微生物的特点是在一定环境条件下会迅速繁殖，数量急剧增加。
而且空气中存在的微生物能通过各种途径污染已清洗的设备。
设备清洗后存放的时间越长，被微生物污染的几率越大。
因此，及时、有效的对生产过程结束后的设备进行灭菌显得尤为关键，特别是在无菌制剂的生产过程中则更是重中之重。
因此国际上都有明确法律规定制药企业必须要有非常清洁卫生的制药设备。
其设备在连续使用时间较长后、更换品种使用或者生产的产品出现了质量方面问题等时都应该对其进行清洁。
并且要对清洁程度进行验证，验证结果要求全程记录并备案。
影响药品质量的因素在制药生产中影响药品质量的因素很多，其中很重要的因素是来自各种污染。
如何解决污染问题，是保证药品质量的一个重要方面。
要生产出优质合格的药品，必须具备3个要素：（1）合格的人员；（2）符合GMP的软件，如合理的剂型、处方和工艺，合格的原辅材料，各项规格和管理制度等；（3）符合GMP的硬件，包括合格的生产环境与生产条件，符合要求的厂房、设备等。
药厂GMP车间如何控制微生物的污染并进行消杀
药厂GMP车间如何掌控微生物的污染并进行消杀药品生产过程中可能存在各种微生物，它们的生态学分布会受到不同因素的影响。
以下列举一些可能存在于药品生产中的微生物及其生态学分布情况：空气微生物：空气中可能存在大量的细菌、真菌和病毒等微生物，它们通常是由人员、设备和材料带入车间的。
在干净车间中，经过过滤的空气中微生物数量相对较少，但依旧可能存在少量的微生物。
水中微生物：药品生产过程中用水较多，水中可能存在大量的细菌、真菌和病毒等微生物，这些微生物可以通过污染的水源、水处理设备和管道等途径进入药品生产环节。
土壤微生物：药品生产过程中，一些天然药物原材料可能来源于土壤中的植物，土壤中的细菌、真菌和放线菌等微生物也有可能进入药品生产过程中。
人体微生物：在药品生产过程中，人员可能成为微生物的污染源。
人体表面和呼出的空气中可能存在各种微生物，特别是呼吸道和皮肤上的细菌和真菌等。
需要注意的是，不同类型的药品生产中存在的微生物可能有所不同，生态学分布也会受到生产环境、原材料、工艺流程和设备等因素的影响。
因此，在药品生产中要进行细致的微生物掌控，包括环境监测、生产工艺的优化和卫生管理等方面的措施，以保障药品质量和安全，面列举一些常用的消杀方法：高温消杀法：通过高温蒸汽、热空气等方式将目标物体暴露在高温环境中，以达到消除微生物的目的。
该方法适用于一些可以耐受高温的设备和材料等。
化学消毒法：利用化学物质的氧化、还原、蛋白质变性等特性来杀灭微生物。
比如可以使用氢氧化钠、次氯酸钠、过氧化氢等消毒剂进行消毒。
紫外线消毒法：利用紫外线的能量破坏微生物的DNA结构，以达到杀灭微生物的目的。
该方法适用于空气、水等无法用化学消毒的物体。
过滤法：使用过滤器进行微生物的过滤，以达到除去微生物的目的。
该方法适用于液态或气态物体。
需要注意的是，药品生产过程中的微生物掌控是一个多而杂的过程，需要结合生产环境、生产工艺和设备等多个方面进行综合掌控。
新GMP下的液体除菌过滤解决方案
本文通过比较中外GMP法规要求,将新版GMP对液体除菌过滤的相关规定概况为四个方面，并提出解决方案；对目前业界广泛关注的相关除菌过滤(器)的相关验证工作，也在文章中进行了详细的陈述和列示。
新版GMP（GMP(2010））相比GMP（98）在很多方面，对制药生产中的硬件设置、软件管理和人员培训，都提出了更高的要求；而且，因为新版GMP也在很大程度上参照了欧盟和WHO(世界卫生组织）的GMP，因而称其为“国际接轨"的GMP也是恰当的.严格意义上的液体“除菌过滤”工艺，即指因为产品具有不稳定性,不能采用包括热灭菌在内的、被监管部门认可的最终灭菌方法，而采用过滤除菌的方法,并要求滤出液无菌的工艺过程。
因其在无菌保障方面固有的高风险性,新版GMP与国际药品生产监管法规一样，对除菌过滤给予了高度关注。
本文将通过比较中外GMP法规要求，将新版GMP对液体除菌过滤的相关规定概况为四个方面，并提出解决方案；对目前业界广泛关注的相关除菌过滤（器）的相关验证工作，也会在文章后半部分，就应当考虑的项目,进行比较详细的陈述和列示。
灭菌方法决策和除菌过滤的固有风险目前中国和西方医药监管部门,在总结长期制药实践经验的基础上,对各种认可的药品灭菌方法进行了规定，并对制药企业应当如何进行选择，在基于风险的原则上，提出了决策判断的顺序和原则。
新版GMP在“附录1无菌药品”中设置了“第十一章灭菌工艺”,其中第六十二条规定:“可采用湿热、干热、离子辐射、环氧乙烷或过滤除菌的方式进行灭菌。
”该条的规定，明确了“除菌过滤”是一种可选择的灭菌方法，并且也在此条中对附录1中后续行文提到“灭菌方式”和“灭菌工艺”时的范围，进行了规定。
有关上述灭菌方法在制药实践中的选择顺序，新版GMP附录1第六十一条规定：“无菌药品应当尽可能采用加热方式进行最终灭菌，……”，欧盟GMP附录1“无菌药品的生产”第83条，有相同的表述。
在其后“第十二章灭菌方法”中，新版GMP的编排就是按照从湿热灭菌、干热灭菌、辐射灭菌、环氧乙烷灭菌到过滤除菌的顺序依次进行的，也与欧盟GMP附录1的编排顺序一致。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
本文通过比较中外GMP法规要求，将新版GMP对液体除菌过滤的相关规定概况为四个方面，并提出解决方案；对目前业界广泛关注的相关除菌过滤（器）的相关验证工作，也在文章中进行了详细的陈述和列示。
新版GMP（GMP（2010））相比GMP（98）在很多方面，对制药生产中的硬件设置、软件管理和人员培训，都提出了更高的要求；而且，因为新版GMP也在很大程度上参照了欧盟和WHO（世界卫生组织）的GMP，因而称其为“国际接轨”的GMP也是恰当的。
严格意义上的液体“除菌过滤”工艺，即指因为产品具有不稳定性，不能采用包括热灭菌在内的、被监管部门认可的最终灭菌方法，而采用过滤除菌的方法，并要求滤出液无菌的工艺过程。
因其在无菌保障方面固有的高风险性，新版GMP与国际药品生产监管法规一样，对除菌过滤给予了高度关注。
本文将通过比较中外GMP法规要求，将新版GMP对液体除菌过滤的相关规定概况为四个方面，并提出解决方案；对目前业界广泛关注的相关除菌过滤（器）的相关验证工作，也会在文章后半部分，就应当考虑的项目，进行比较详细的陈述和列示。
灭菌方法决策和除菌过滤的固有风险目前中国和西方医药监管部门，在总结长期制药实践经验的基础上，对各种认可的药品灭菌方法进行了规定，并对制药企业应当如何进行选择，在基于风险的原则上，提出了决策判断的顺序和原则。
新版GMP在“附录1无菌药品”中设置了“第十一章灭菌工艺”，其中第六十二条规定：“可采用湿热、干热、离子辐射、环氧乙烷或过滤除菌的方式进行灭菌。
”该条的规定，明确了“除菌过滤”是一种可选择的灭菌方法，并且也在此条中对附录1中后续行文提到“灭菌方式”和“灭菌工艺”时的范围，进行了规定。
有关上述灭菌方法在制药实践中的选择顺序，新版GMP附录1第六十一条规定：“无菌药品应当尽可能采用加热方式进行最终灭菌，……”，欧盟GMP附录1“无菌药品的生产”第83条，有相同的表述。
在其后“第十二章灭菌方法”中，新版GMP的编排就是按照从湿热灭菌、干热灭菌、辐射灭菌、环氧乙烷灭菌到过滤除菌的顺序依次进行的，也与欧盟GMP附录1的编排顺序一致。
上述法规性规定，有关灭菌方法的决策，更可以通过欧盟医药管理局（EMA）颁布的“灭菌方法决策树”进行更直观和形象的总结。
该决策树指出：在所有灭菌方法中，应当首选终端热灭菌方法，即对无菌药品的最终成品进行灭菌；因产品组分的热不稳定性造成不能采用过度杀灭的热灭菌条件时，应考虑采用经过验证并达到法规要求的无菌保证水平（SAL）的其他最终灭菌方法和/或参数；只有在产品不能耐受上述最终灭菌条件时，才考虑采用除菌过滤工艺和无菌操作相结合的方式，进行药品的生产。
如果产品也不能耐受除菌过滤，或者不能进行除菌过滤，最高风险的生产工艺为无菌配药和灌装（封）。
我国新版GMP附录1第七十五条（一）规定：“可最终灭菌的产品不得以过滤除菌工艺替代最终灭菌工艺。
……”欧盟GMP附录1第110条规定：“……在目前可用的灭菌方法中，应当首选蒸汽灭菌。
……”都明示了除菌过滤工艺相对的高风险性。
因而为降低风险，新版GMP附录1第七十五条（二）规定：“宜安装第二只已灭菌的除菌过滤器再次过滤药液，……”欧盟附录1第111条也给出了同样的建议。
通俗地讲，即新版GMP建议企业在无菌灌装前的除菌过滤步骤中，安装“冗余”设置的除菌过滤器。
“无菌药物生产中采用的所有灭菌方法，例如湿热灭菌和干热灭菌，按照法规的要求，均应进行验证研究。
而除菌过滤工艺作为风险远高于热灭菌的工艺过程，对其进行验证的必要性和重要性，也就毋需赘言了。
”——董巍，颇尔中国生命科学部法规事务经理液体除菌（级）过滤器的定义对前述高风险步骤除菌过滤中使用的核心设备——液体除菌（级）过滤器——的定义，目前在各国监管机构中，都已经有了统一的认识，并被写入国家标准、GMP法规或指南中。
中国药典（2010版）二部和三部的附录中，灭菌法项下的“过滤除菌法”中均规定“过滤器的孔径定义来自过滤器对微生物的截留，而非平均孔径的分布系数。
”并规定除菌过滤中采用的液体除菌过滤器的过滤效率应当达到每平方厘米有效过滤面积的微生物对数下降值（LRV）不小于7，常用的挑战微生物为缺陷假单胞菌(P. diminuta, ATCC19 146）。
美国FDA的“通过无菌工艺生产的无菌药物的工业指南”（以下简称“无菌药物工业指南”）（2004）中，在“过滤效率”部分，对除菌过滤器的标准挑战方法有与中国药典一致的规定。
美国ASTM F-838标准，是目前公认的确认和验证液体除菌级过滤器微生物截留效能的标准，除在判断标准上与上述法规有一致的规定外，更对具体的挑战方法、实验装置设置和挑战微生物鉴定等进行了具体的规定。
完整性检测对于除菌（级）过滤器虽然定义的方式是按照微生物的截留效率来进行的，但是微生物挑战实验是破坏性的方法，对符合GMP要求的生产场地和将用于药品生产的过滤器而言，都是污染性的，因而不可能在日常的药品生产中，作为监控手段而使用。
因此，作为截留效率“指示器”的完整性检测，其重要性就不言而喻了。
新版GMP附录1第七十五条（三）规定：“除菌过滤器使用后，必须采用适当的方法立即对其完整性进行检查并记录。
”欧盟GMP附录1第113条规定：“已灭菌的过滤器的完整性，需要使用适当的方法，在过滤前进行确认，并需要在使用后立刻进行确认，……”EMA 对此的解释为：“过滤器的完整性应当被检测2次，在使用前而且在灭菌后，和使用后均进行完整性检测。
”FDA无菌药物工业指南（2004）中指出：“过滤器的完整性检测可以在使用前进行，并且应当在使用后常规进行。
”目前国内外法规对完整性检测规定的主要区别是在检测的时间点上，制药企业在符合相关国家的法规要求之外，需要运用产品和工艺知识进行风险评估，根据不同时点检测完整性的不同目的，科学设定药品生产过程中的检测点。
灭菌前的完整性测试会确认正确精度的完整的过滤芯已经被正确安装在滤壳中了。
灭菌后完整性测试提供与灭菌前测试相同的信息，而且更能说明滤芯是否在灭菌过程中被损坏。
当进行灭菌后完整性测试时，需要采取措施确保系统的下游保持无菌。
过滤后完整性测试可以发现过滤器在过滤过程中已发生的渗漏或穿孔。
完整性是一项物理检测，在过滤过程中由于大量颗粒被捕捉而导致的过滤膜孔隙率变化和大孔被堵塞的情况，可能分别“正向”影响过滤后采用扩散流和气泡点方法进行的完整性检测数值，即，使得完整性检测数值“偏好”，而造成药品生产者得出掩盖过滤器缺陷的判断。
如果该缺陷在过滤前就存在，可能会导致滤出液非无菌。
基于这样的考虑，了解过滤前完整性检测数值是十分重要的，对比过滤前后完整性数值的变化，可以帮助药品生产者确定是否出现上述现象，并指示其评估该现象是否有任何影响以及影响的程度，能够有效降低除菌过滤潜在的风险。
有关完整性检测的另外一个需要注意的要点是如FDA无菌药物工业指南（2004）中所指出的：“成品过滤器的完整性检测限值应当与细菌截留验证研究的数据保持一致。
”即完整性检测的限值，需要通过实验方法，与过滤器细菌截留的效率形成关联，这样完整性检测的实测数据和其限值，才能够作为过滤器截留效率的“指示器”和控制规范，在无菌药品的生产中，作为质量控制手段而使用。
“冗余”设置的除菌级过滤器的完整性判断，与单极设置的区别，以及何时是真正的“冗余”设置，囿于篇幅，请参考SFDA药品认证中心最新编写的药品GMP指南（无菌药品）“10.6 除菌过滤”中的详细解释。
图3 细菌截留装置图液体除菌过滤器和除菌过滤工艺的确认和验证相关液体除菌过滤器和除菌过滤工艺，新版GMP中的规定共有5条，分别为附录1第四十一条“过滤器应当尽可能不脱落纤维。
严禁使用含石棉的过滤器。
过滤器不得因与产品发生反应、释放物质或吸附作用而对产品质量造成不利影响。
”第六十二条“可采用湿热、干热、离子辐射、环氧乙烷或过滤除菌的方式进行灭菌。
每一种灭菌方式都有其特定的适用范围，灭菌工艺必须与注册批准的要求相一致，且应当经过验证。
”第六十三条：“任何灭菌工艺在投入使用前，必须采用物理检测手段和生物指示剂，验证其对产品或物品的适用性及所有部位达到了灭菌效果。
”第七十五条（四）；“过滤除菌工艺应当经过验证，验证中应当确定过滤一定量药液所需时间及过滤器二侧的压力。
任何明显偏离正常时间或压力的情况应当有记录并进行调查，调查结果应当归入批记录。
”第七十五条（五）：“同一规格和型号的除菌过滤器使用时限应当经过验证，一般不得超过一个工作日。
”欧盟GMP附录1的第112～115条的相关规定，与中国新版GMP相近。
药品作为特殊商品，应当以高度保证的方式进行生产，以达到所有预先确定的标准。
无菌药物生产中采用的所有灭菌方法，例如湿热灭菌和干热灭菌，按照法规的要求，均应进行验证研究。
而除菌过滤工艺作为风险远高于热灭菌方法的工艺过程，对其进行验证的必要性和重要性，也就毋需赘言了，我国新版GMP在这个方面与国际接轨，提出了更严格的要求，显然是十分正确的。
液体除菌过滤器的验证，通常分为核心验证、持续验证和工艺验证三个阶段。
核心验证核心验证是指液体除菌过滤器的生产者——制药企业的供应商——在完成某个型号的过滤器研制后，在投入商业化销售前，应当进行的一系列确认和验证工作，主要包括：采用标准实验方法进行的细菌截留实验，以确认过滤器是否为除菌级：并在此阶段通过实验建立完整性限值与细菌截留效率之间的关联；采用水和有机溶剂进行的溶出物考察，以评估过滤器在实际应用环节对可能接触到的产品的潜在影响；湿热灭菌条件下过滤器的牢固程度；构成过滤器的结构性材料是否符合特定的国家标准要求，例如美国药典（USP）中第88法（<88>）对弹性件、塑料和聚合材料的体内生物安全性测试。
完成本阶段的工作后，供应商应当将资料汇总整理形成文件，提供给今后使用该型号过滤器的制药企业，制药企业在进行过滤器选型和供应商审计的时候，需要获取并审核该阶段工作和文件。
持续验证持续验证是指供应商在进行工业化量产的过程中，为确保每个批号的过滤器产品均符合设计要求和出厂标准所进行的工作，主要包括：每批抽样进行的细菌截留测试，以确认完整性与细菌截留效率之间的关联持续有效；抽样进行过滤器滤出液的理化指标的检测，如TOC、颗粒物、pH、内毒素和电导率等；抽样进行蒸汽灭菌条件下的过滤器牢固度；全检该批号每支过滤器的完整性。
同样地，本阶段的工作结束后，供应商应将结果汇总为文件并签发。
该文件应当随同被销售的成品过滤器到达最终用户，是该批号产品的品质证书文件。
工艺验证工艺验证是指针对特定的产品，在特定的工艺条件下，研究过滤工艺是否可以达到预期的使用目的，不会对药品造成不利的影响，并形成文件证据的过程。