锻造成形
轴的锻造工艺
轴的锻造工艺
轴是机械设备中的重要部件，其作用是支撑和传递动力。
为了保证轴的强度和耐久性，需要采用一定的锻造工艺来制造轴。
1. 材料选择
制造轴的材料一般选用优质合金钢或不锈钢。
这些材料具有高强度、高硬度、良好的耐磨性和抗腐蚀性能，能够满足轴在工作过程中的要求。
2. 热处理
在锻造之前，需要对材料进行热处理。
热处理可以改善材料的组织结构和性能，提高其强度和韧性。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火等。
3. 锻造工艺
轴的锻造工艺包括预加工、坯料加热、锻造成形和修整等步骤。
（1）预加工：将选定的坯料进行切割、去毛刺等预处理工作，以便于
后续加工。
（2）坯料加热：将预加工好的坯料放入加热炉中进行均匀加热。
一般采用电阻加热或气体加热的方式，使坯料温度达到适宜锻造的范围。
（3）锻造成形：将加热好的坯料放入锻造机上进行成形。
常用的锻造机包括气锤、液压机、摆式锤等。
在加工过程中，需要根据轴的形状
和尺寸进行多次重复锻打，以保证轴表面光滑、无裂纹，并且确保轴
的强度和耐久性。
（4）修整：将成形好的轴进行修整，包括去除毛刺、打磨表面等工作。
修整后，还需要对轴进行检测，以确保其质量符合要求。
4. 表面处理
为了提高轴的耐腐蚀性能和美观度，还需要对轴进行表面处理。
常用
的表面处理方法包括镀铬、喷涂等。
总之，制造高质量的轴需要采用一系列严格的工艺流程和技术措施。
只有这样才能保证轴在工作过程中具有足够强度和耐久性，并且能够
满足各种工业领域中不同设备对于轴的要求。
锻造成型工艺介绍
＊ 再结晶：
当加热温度T再： T再=0.4T熔 原子获得更多热能，开始的某些碎晶或杂质为核心 构成新晶粒，因为是通过形核和晶核长大方式进行 的，故称再结晶。
再结晶后清除了全部加工硬化。
再结晶后晶格类型不变，只改变晶粒外形。
上升， 而塑性、韧 性下降。 ＊ 原因：滑移面附近的 晶粒碎晶块， 晶格扭曲畸变， 增大滑移阻力， 使滑移难以 进行。
● 3、金属的回复与再结晶 ＊ 回复：
冷作硬化是一种不稳定的现象，具有自发恢复到稳定 状态的倾向。室温下不易实现。当提高温度时，原子 获得热能，热运动加剧，当加热温度T回(用K氏温标)
●加工硬化的利用、消除
＊利用：冷加工后使材料强度↑硬度↑。如冷拉
钢，不能热处理强化的金属材料。
＊消除：再结晶退火（P29）650—750℃
● 热变形对金属组织和性能的影响 冷变形和热变形 ＊ 冷变形
在再结晶温度以下的变形； 冷变形后金属强度、硬度较高，低粗糙度值。但 变形程度不宜过大，否则易裂。 ＊ 热变形 再结晶温度以上变形。 变形具有强化作用，再结晶具有强化消除作用。在热变 形时无加工硬化痕迹。 金属压力加工大多属热变形，具有再结晶组织。
模膛 飞边槽
锤头
上模
分模面,parting plane 下模
模垫
⑵ 制坯模膛 ＊ i) 拔长模膛 增加某一部分长度。 ii)滚压模膛 减小某部分横截面积,以增大另一部分横截面积，坯料长度基本
不变。 切断金属。
此外还有成型模镗，镦粗台， 击扁面等制坯模镗。
在设计和制造零件时，应使最大正应力的方向于纤维 方向重合，最大切应力的方向于纤维方向垂直。尽量 使纤维组织不被切断。
锻造成形-自由锻(32)讲解
敷料是为了简化锻件形状、便于锻造而增添的金属部 分。由于自由锻只适宜于锻制形状简单的锻件，故对零件 上一些较小的凹挡、台阶、凸肩、小孔、斜面和锥面等都 应进行适当的简化，以减少锻造的困难，提高生产率。
加工余量 由于自由锻件的尺寸精度低、表面品质较 差，需要再切削，所以应在零件的加工表面增加供切削加 工用的金属部分，称为加工余量。
自由锻的工序可分为基本工序（镦粗 拔长 冲孔）、辅助工序和精整工序三大类。
（1）基本工序 它是使金属坯料实现主要的变 形要求，达到或基本达到锻件所需形状和尺寸的 工序。主要有以下几个：
镦粗 是使坯料高度减小、横截面积增大的 工序。它是自由锻生产中最常用的工序，适用于 饼块、盘套类锻件的生产。
拔长 是使坯料横截面积减小、长度增大的 工序。它适用于轴类、杆类锻件的生产。为达到 规定的锻造比和改变金属内部组织结构，锻制以 钢锭为坯料的锻件时，拔长经常与镦粗交替反复 使用。
(2)自由锻件应避免加强筋、凸台等结构。因为这些 结构难以用自由锻获得。若采用特殊工具或技术措施来生 产，必将增加成本，降低生产率。
(3)当锻件的横截面有急剧变化或形状较复杂时，可 采用特别的技术措施或工具；或者将其设计成几个简单件 构成的组合件，锻造后再用焊接或机械连接方法将其连成 整体件。
选择锻造工序
四、自由锻件结构的工艺性
设计锻造成形的零件时，除应满足使用性能要 求外，还必须考虑锻造工艺的特点，即锻造成形的 零件结构要具有良好的工艺性。这样可使锻造成形 方便，节约金属，保证质量和提高生产率。
(1)自由锻件应避免锥体、曲线或曲面交接以及 椭圆形、工字形截面等结构。因为锻造这些结构须 制备专用工具，锻件成形也比较困难，使锻造过程 复杂，操作极不方便。
锻造比
第七章锻压成形工艺
2、滚压模膛
在坯料(pī liào)长度根本不变的前提下用它来减小坯料(pī liào)某局部的横截面积，以增 大另一局部的横截面积。
滚压模膛分为开式和闭式两种：
当模锻件沿轴线的横截面积相差不很大或对 拔长后的毛坯作修整时，采用开式滚压模膛。
当模锻件的截面相差较大(jiào dà)时，那么应采 用闭式滚压模膛。
是将毛坯弯成所需形状(xíngzhuàn)的工序
在进行弯曲变形前，先要将毛坯锻成所需形状，使体积合 理分配，ห้องสมุดไป่ตู้于(biànyú)获得合格产品。
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5〕扭转(niǔzhuǎn)
将毛坯(máopī)一局部相对于另一局部绕其轴线旋转一定角度的工序。
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6〕切割(qiēgē)
几何体间的交接处 不应形成(xíngchéng)空间曲线
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零件(línɡ jiàn)的自由锻结构工艺性
自由锻件上不应设计(shèjì)出加强筋、凸台、 工字形截面或空间曲线形外表
自由锻件横截面假设有急剧变化或形状
较复杂(fùzá)时，应设计成有几个简单件构
成的组合体，再焊接或机械连接方法 连接。
造。图7－8中的b-b面，就不适合作分模面。
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(4) 选定的分模面应使零件上所加的敷料最少。
压力机 以压力(yālì)代替锤锻时的冲 击力，适用于锻造大型锻件。
水压机 油压机
锻锤吨位 = 落下局部总重量 = 活塞+锤头+锤杆
压力机吨位 = 滑块运动到下始点时所产生的最大压力
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二、自由锻工序
粉末锻造成型工艺过程
粉末锻造成型工艺是一种利用金属粉末进行成型的工艺。
其主要过程包括以下几个步骤：
1. 原料准备：选择适当的金属粉末作为原料，并根据产品要求进行筛选和混合。
通常会添加一定量的润滑剂和增塑剂，以提高粉末的流动性和成型性能。
2. 压制成型：将混合好的金属粉末放入特制的模具中，然后通过压力机进行压制。
压制过程中，金属粉末会被紧密地压实，形成一定形状的坯料。
3. 粉末预处理：压制成型后的坯料通常会进行一定的预处理，包括去除润滑剂和增塑剂，以及进行退火处理，以提高坯料的力学性能和成形性能。
4. 粉末锻造：将经过预处理的坯料放入特制的锻造模具中，然后通过锻造机进行锻造。
锻造过程中，坯料会受到一定的压力和温度作用，使其发生塑性变形，最终形成所需的产品形状。
5. 后处理：锻造成型后的产品通常需要进行一定的后处理，包括除去表面的氧化物和污染物，以及进行热处理、机械加工和表面处理等，以提高产品的性能和外观质量。
总的来说，粉末锻造成型工艺是一种将金属粉末通过压制和锻造等工艺步骤，以实现金属材料成型的工艺。
它可以制造出复杂形状的零件，并具有高精度、高强度和良好的表面质量等优点，因此在航空航天、汽车、机械等领域有广泛的应用。
锻造的工艺特点
锻造的工艺特点
锻造是一种常见的金属加工工艺，它通过施加高压力和高温度，使金属原料发生塑性变形和晶粒细化，从而达到加工成形的目的。
锻造工艺的特点有以下几点：
一、高强度和高密度
锻造工艺可以使金属材料在高温高压下发生塑性变形，使其晶粒细化并排列有序，从而使金属材料的密度和强度得到提高。
相比于其他加工工艺，如铸造和焊接，锻造能够获得更高的强度和密度，因此在高负荷和高强度要求的产品制造中得到广泛应用。
二、良好的成形性能
锻造工艺可以使金属材料在高温下发生塑性变形，从而得到各种形状和尺寸的产品。
相比于其他加工工艺，如切削和冲压，锻造具有更好的成形性能，可以制造出更为复杂的产品，如飞机发动机叶片、汽车曲轴等。
三、优异的机械性能
锻造工艺可以使金属材料的晶粒细化和排列有序，从而提高其机械性能，如强度、硬度、韧性和耐磨性等。
同时，锻造还可以改善金属材料的组织和性能分布，从而使其具有更好的抗疲劳和抗蠕变性能。
四、节约原材料和成本
锻造工艺可以减少金属材料的浪费和能耗，从而节约原材料和成本。
相比于其他加工工艺，如铸造和焊接，锻造能够获得更高的利用率和较低的成本。
锻造工艺具有高强度和高密度、良好的成形性能、优异的机械性能和节约原材料和成本等特点。
在现代工业生产中，锻造工艺被广泛应用于各种重要的机械零部件、航空航天器件、汽车零部件等领域。
随着科技的发展和工艺的改进，锻造工艺也在不断地创新和发展，将为各行各业带来更多的机遇和挑战。
金属工艺学 第8章 锻压成形
8.2.2自由锻工艺规程的制订
1、绘制锻件图 锻件图是制定锻造工艺过程和检验的 依据，绘制时主要考虑余块、余量和锻件公差。 （1）余块 对键槽、齿槽、退刀槽以及小孔、盲孔、 台阶等难以用自由锻方法锻出的结构，必须暂时 添加一部分金属以简化锻件的形状。为了简化锻 件形状以便于进行自由锻造而增加的这一部分金 属，称为余块（或敷料），如图8-6所示。 （2）锻件余量 在零件的加工表面上增加供切削加工 用的余量，称之为锻件余量，如图8-6所示。锻件 余量的大小与零件的材料、形状、尺寸、批量大 小、生产实际条件等因素有关。零件越大，形状 越复杂，则余量越大。 （3）锻件公差 锻件公差是锻件名义尺寸的允许变动 量，其值的大小与锻件形状、尺寸有关，并受生 产具体情况的影响。
表8-1 锻件分类及所需锻造工序
锻件类别 盘类零件 轴类零件 筒类零件 环类零件 弯曲类零件 图 例 锻造工序 镦粗（或拔长－镦粗），冲孔等 拔长（或镦粗－拔长），切肩， 锻台阶等
镦粗（或拔长－镦粗），冲孔， 在芯轴上拔长等 镦粗（或拔长－镦粗），冲孔， 在芯轴上扩孔等
拔长，弯曲等
8.2.3自由锻件的结构工艺性
加工条件的影响(外因)
变形温度的影响
在一定的变形温度范围内，随着温度升高，原子动 能升高，从而塑性提高，变形抗力减小，有效改善了可 锻性。 若加热温度过高，晶粒急剧长大，金属力学性能降 低，这种现象称为“过热”。若加热温度更高接近熔点， 晶界氧化破坏了晶粒间的结合，使金属失去塑性，坯料 报废，这一现象称为“过烧”。 金属锻造加热时允许的最高温度称为始锻温度。 不能再锻，否则引起加工硬化甚至开裂，此时停止锻造 的温度称终锻温度。
金属成形方法大全
金属成形方法大全金属成形是一种制造工艺，通过对金属材料进行加工和变形以获得所需形状和尺寸。
金属成形方法有很多种，下面将详细介绍几种常见的金属成形方法。
1.锻造：锻造是将金属材料加热至一定温度后，利用锤击或压力使之在模具内进行塑性变形的金属成形方法。
锻造可分为手锻和机械锻造两种。
手锻是在锻锤或锻压机上进行的锻造过程，适用于小批量、复杂形状和大型件。
机械锻造则使用锻压设备，适用于大批量生产。
2.挤压：挤压是将金属材料通过模具的流道进入挤压腔，受到持续压力下挤压而获得所需形状和尺寸的金属成形方法。
挤压可分为冷挤压和热挤压两种。
冷挤压适用于高强度、高耐蚀性和高热导率的金属材料，热挤压适用于高塑性材料。
3.拉伸：拉伸是将金属材料置于拉伸设备中，在一定温度和应力下使之获得所需形状和尺寸的金属成形方法。
拉伸适用于金属板材或线材的成形，可以制作出各种形状的金属零部件。
4.深冲：深冲是将金属材料置于冲压设备中，在一定应力和压力下通过冲压模具进行多次变形，获得所需形状和尺寸的金属成形方法。
深冲适用于连续成形和大批量生产，可以制作出薄壁零件。
5.折弯：折弯是将金属材料通过折弯设备使其产生变形和弯曲的金属成形方法。
折弯适用于金属板材的成形，可以制作出各种折弯形状的零部件。
6.铸造：铸造是将熔化的金属通过铸造设备倒入模具中，经冷却凝固得到所需形状和尺寸的金属成形方法。
铸造适用于生产大型、复杂形状和不易加工的金属件。
7.焊接：焊接是将金属材料进行加热至熔点，并通过填充材料或熔化金属材料相互连接的金属成形方法。
焊接可以将多个金属部件连接成一个整体，广泛应用于制造和建筑行业。
8.金属粉末冶金：金属粉末冶金是利用金属粉末经过成型、烧结和后处理等工艺制造金属件的金属成形方法。
金属粉末冶金可以制造出复杂形状和高精度的金属零部件。
总结起来，金属成形方法包括锻造、挤压、拉伸、深冲、折弯、铸造、焊接和金属粉末冶金等。
每种方法都有其独特的特点和适用范围，根据具体的需求选择相应的成形方法可以提高生产效率和产品质量。
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尤其是对不能热处理强化的金属材料。
加工硬化的弊：进一步塑性变形困难。
3.消除加工硬化的工艺方法：回复和再结晶退火
保持加工硬化，消 除内应力。如冷卷弹簧
进行去应力退火。
消除加工硬化，提高 塑性。 再结晶速度取决于加 热温度和变形程度。 再结晶是一个形核、 长大过程。
属适于采用锻造加工方法成形。
金属的锻造性能常用金属的塑性和变形抗力 两个因素来综合衡量。塑性愈好，变形抗力愈小， 则金属的锻造性能愈好。
在实际生产中，选用金属材料时，优先考虑的
还是金属材料的塑性，有此内因，再创造必要的外
部条件，目的在于通过锻压加工使金属材料成形。
影响锻造性能的因素： 金属的本质和金属的变形条件
1. 金属的本质
a．金属的化学成分 b．金属的组织状态 C、金属组织内部缺陷
一般纯金属的锻造性能较好。
金属组成合金后，强度提高，塑性下降，
锻造性能变差。如钢随着含碳量增加，塑性下降，
锻造性能愈差。低碳钢的锻造性能较好。合金元 素含量增加，锻造性能变差。若采用锻造方法成形 时，因为变形抗力较大，对变形条件的要求和控制 都要严格。
多晶体金属逐批不均匀塑性变形过程示意图
二、塑性变形对金属组织及性能的影响
1. 组织变化
（a）晶粒沿变形方向拉长，宏观：金属外形压扁或
拉长；微观：晶粒破碎、拉长。
（b）产生形变织构
（c）晶体缺陷大量增加，空位浓度增加。位错密度增加。
晶粒破碎照片
经不同变形量的冷轧铜的组织×30
10钢退火
10钢50%变形量
10钢70%变形
10钢70%变形500℃回复
10钢70%变形700℃再结晶
4、冷变形和热变形
再结晶温度
T再= 0.4T熔（K）
冷变形加工 —— 再结晶温度以下的塑性变形。 热变形加工 T再=450℃ —— 再结晶温度以上的塑性变形
钢在室温下的加工：冷变形？热变形？ 铅在室温下的加工：冷变形？热变形？
（2）f.c.c的塑性优于b.c.c，因为滑移方向多。
（b）滑移只有在切应力作用下发生。
作用于滑移面上的切应力在滑移方向上的分量必须
达到一定值，才能发生滑移。
这个一定值称为临界分切应力。
临界切应力
位错
滑移距离
若横截面积为A的单晶体 H 在外力F作用下产生滑移
T
设：F与滑移面A’法向H 的夹角为Φ， A’
锤类设备产生冲击力使金属变形。
轧机与压力机对金属坯料施加静压力使之变形。 金属压力加工的基本形式有： 轧制、挤压、拉拔、自由锻、模锻、板料冲压
自由锻
模锻
板 料 冲 压
挤压 拉 拔 轧锻
塑性加工优点：
a．能改善金属的组织，
提高金属的机械性能
b．节约材料和切削加工工时，提高金属材 料利用率和经济效益
定值，才能发生滑移，称为软位向。
τ切=1/2 σs，
也称为发生滑移的最小分切应力
（临界分切应力）
τ切最小
（c）滑移距离是晶格常数的整数倍，结果在晶 体表面造成台阶。即滑移时，晶体的一部分相 对于另一部分沿滑移方向位移的距离为原子间
距的整数倍。依靠的是位错的传递。
（d）滑移的同时必然伴随有晶体的转动。
能变坏。在热变形时回复和再结晶过程
来不及完全消除其加工硬化现象，残余
的加工硬化逐渐积累，使金属的锻造性
能变坏。
另一方面，金属在变形过程中，消耗 于塑性变形的能量有一部分转化为热能， 当变形速度很大时，热能来不及扩散，使 变形金属的温度升高，这是金属在变形过 程中产生的热效应，有利于提高金属的塑 性，降低变形抗力，使锻造性能变好。
10钢70%变形量
等轴晶粒
拉长晶粒
2、性能变化
（a）机械性能
金属材料在冷塑性变形时，其强度、硬度升
高，而塑性、韧性下降的现象——冷变形强化
例如，自行车链条，16Mn，HB150、σb>52Kg/mm2；经5次冷轧， 厚度由13.5mm变为1.2mm（变形量65％）；HB275、σb>100Kg/mm2 原因：位错密度的提高，使以位错运动为实质的滑移受到阻碍从而引起强化。
随着锻造比的增加，锻造流线的形成愈加明显。由
于锻造流线的形成使金属的机械性能呈现方向性。锻造
比增加时，钢料的强度b在横向和纵向上差别不大。 而钢料的塑性指标、和冲击韧性ku在横向和纵向上
差别很大。
锻造流线形成后，用热处理方法不能消除。只能再
通过锻造方法使金属在不同方向上变形，才能改变锻造
流线的方向和分布情况。 由于锻造流线的存在对机械性能有影响，特别是冲击 韧性的影响。
第九章 金属压力加工成形
概 述
利用金属在外力作用下所产生的塑性变形， 来获得具有一定形状、尺寸和性能的原材料、毛
坯或零件的加工方法，称为塑性加工或压力加工。
成形对象：固体 固体具有基本形状，欲将其改变，一是固体 本身应具有塑性，二是需要借助外力。
压力加工中作用在金属坯料上的外力主要 有两种性质：冲击力和静压力。
滑移系： 一个滑移面和在这个滑移面上的一个滑移方向 组成一个滑移系统。其中滑移方向起主要作用。 结论（1）b.c.c和f.c.c的塑性优于h.c.p，因为滑移系多
b.c.c最密排面是体对角线面（110）×6，最密排方向是
体对角线<111> ×2，12个滑移系；
f.c.c最密排面（111）×4，最密排方向是面对角线<110> ×3， 也12个滑移系；h.c.p只有3个滑移系。
当外力作用于单晶体试样上时，它在某 些相邻层晶面上所分解的切应力使晶体 发生滑移，而正应力则组成一对力偶， 使晶体在发生滑移的同时向外力方向发 生转动。
晶体在拉伸和压缩时的转动
滑移的本质： 滑移过程是通过位错的运动依次破坏原子 对间的结合力而进行的。这时所需要的τ临比 理论值小的多。
提高强度的两条途径： 一是减少位错密度，可使金属强度接近于理论值。
T再=0℃
加工硬化
冷变形 冲压、冷弯、冷挤、冷轧
塑性好 的材料
加工硬化+再结晶 热变形 锻造、热挤、轧制 变形量大，易氧化
5、锻造比和锻造流线
y >1
镦粗：y = H0 / H
锻造比 ：变形程度大小的参数
y 金属材料 晶粒细化 组织紧密
拔长：y = A0 / A
y
金属晶粒过分拉长 形成各向异性
锻造流线的形成：
一个表面经抛光的单晶体拉伸时，
当应力超过σs时在显微镜下观察，可见
到在试件表面会出现和应力轴成一定角
度的线。这些线是由一些小台阶组成。
同样，对多晶体加适当的力后，在显微
镜下观察其表面，也可以见到每个晶粒 内出现平行的细线。
铝晶粒形变后表面出现的滑移带（在90K变形）
铝单晶体形变出现的多滑移 （表面抛光后形变，未侵蚀， ×260）
少有滑移。即使发生大量的塑性变形，发生滑移
的滑移面也只有不到1％。
滑移定义： 晶体的一部分相对于另一部分沿一定晶 面（滑移面）和一定方向（滑移方向）
发生相对滑动，这种现象称为滑移。
（纸牌机理）
滑移规律：
滑移面：原子最密排面
（a）滑移总是沿着一定的晶面和晶向发生。 其中滑移方向其主要作用。
滑移方向：原子最密排面方向
c．具有较高的劳动生产率
塑性加工缺点：
a．零件的结构工艺性要求高，不能直接锻
制成形状复杂的零件，锻件的尺寸精度不高。
b．锻压加工方法需要重型的机器设备和复
杂的工模具。对于厂房地基要求高，初次投资 费用高。
c．生产现场劳动条件差。
总之，锻压加工方法具有独特的优越性，锻压 生产在机器制造生产过程中占有举足轻重的地位。 如在国防工业部门，飞机上的锻压件重量占85％， 坦克上的锻压件重量占70％，大炮、枪支上大部分 零件是锻制而成的。在汽车、拖拉机工业中，其锻 压件重量也占到约60－80％。
二是增加位错密度，阻碍其运动，使强度提高。
多晶体的塑性变形
细晶强化
晶界是位错运动的障 碍，晶界强化
晶内变形 —— 晶粒内部的滑移变形 晶间变形 —— 晶粒间的移动和转动
晶粒细小参与协调变形的 晶粒多，变形均匀
由两个晶粒所做成的 试样在拉伸时的变形
多晶体塑性变形过程是不均匀塑性变形过程 由于晶粒间的位向不同，塑性变形不是
在设计和制造易受冲击载荷的零件时，必 须考虑锻造流线的方向性，通过反复锻打使得 流线的合理分布
a) 流线与工件最大拉方向垂直；
c) 沿工件外轮廓连续分布。
三、金属的可锻造性
金属的锻造性能是用来衡量金属材料利用 锻压加工方法成形的难易程度，是金属的工艺 性能指标之一。金属的锻造性能好，表明该金
2、加工条件 （1）变形温度 变形温度高，金属容易滑移，塑性提 高，但是变形温度过高，过热、过烧脱碳等
缺陷。始锻温度和终锻温度。
（2）变形速度 变形速度是指金属在锻压加工过程中单 位时间内的相对变形量。用1s表示，而不 是cms表示。应当与锻压加工过程中所用 工具或设备的工作速度区别开来。
一方面由于变形速度的增大，金属 在冷变形时加工硬化现象严重，锻造性
在金属铸锭中含有夹杂物多分布在晶界上。
有塑性夹杂物如FeS等，还有脆性夹杂物如氧
化物等。在金属变形时，晶粒沿变形方向伸 长，塑性夹杂物也随着变形一起被拉长。脆性 夹杂物被打碎呈链状分布。
20号钢板，未侵蚀，热轧状态，带状硫化物密集， 大量硫化锰沿轧制方向变形，相当于4级，×200
20号钢板，未侵蚀，热轧状态，变形硫化锰外形较光滑，说明塑性好， 易在加工时变形。大量串连带状分布的夹杂物，将严重破坏金属的连续 性，从而降低钢的塑性和强度，尤其当它分布于材料的锐角处，则更容 易导致开裂 ×100