钣金常见表面缺陷
白车身常见钣金缺陷处理方法
小坑修复方法：
• 小坑是白车身钣金缺陷中较为常见的,主要由于外力磕碰造成. • 例如:焊接过程中焊钳的磕碰;冲压车间冲压过程中造成;装配调
整过程中造成等.
撬棍修复小坑
拔坑器修复小坑
小尖坑修复方法：
• 通常尖坑面积比较小,但有死点,而且比较深,修复时方法不当，
会使修复面积越来越大,或在死点处修漏.此类坑修复不良,会产 生报废. • 尖坑的产生多是由于有较尖锐物体强力碰撞形成的.
刨削方法：
• 尖包多是由于强力磕碰造成,一般情况下有死点.金属结构发生
应力扭曲,应采用特殊方法修复. • 例如:装配过程中的碰撞;焊接过程中的焊钳磕碰等.
敲击修复法修复尖包
垫铁 基准面
钣金锤
撬棍修复尖坑
垫铁配合钣金锤修复尖坑
黄铜纤焊修复尖坑
拔坑器修复尖坑
弧面小坑修复方法：
• 弧面坑由于是坑是产生在板材的弧面上,因此在运用锉刀、高频
打磨机上应该采取特殊方式,才能使弧面缺陷得到很好的修复. • 弧面坑的产生多是钝力碰撞形成的。
撬棍修复弧面坑
拔坑器修复弧面坑
棱线小坑处理方法：
• 在车身各棱线部位产生的缺陷坑,深浅、大小各不相同。有时甚
至产生边缘变形,这些缺陷由于有时从内板无法顶到（特殊部位 靠近边缘都是双层板材或者间隙非常小）所以修复必须采用特 殊工具、和特殊方法。 • 棱线坑的产生多是钝力碰撞在棱线位置造成的.
撬棍修复棱线坑
黄铜纤焊修复棱线坑
小包处理方法：
• 小包是白车身钣金缺陷中较为常见的,主要由于外力磕碰造成。 • 例如:冲压的脏点;焊接过程中的焊钳磕碰等。
车辆钣金维修知识点大全
车辆钣金维修知识点大全车辆钣金维修是车辆维修领域中极为重要的一个方面。
无论是因为交通事故还是自然因素造成的车辆外观损伤，钣金维修都是必不可少的。
在这篇文章中，我们将讨论一些与车辆钣金维修相关的知识点，帮助读者更好地了解和应用这些技术。
一、钣金维修的基本原理钣金维修是指对车辆车身外观的修复和整形工作。
它基于理论原理和操作技巧，通过对车辆损伤部位进行加工、修复和喷涂，使车辆恢复到原来的状态。
钣金维修需要用到各种工具和设备，如钣金修复机、喷漆设备等。
二、钣金维修的常见损伤1. 车身局部凹陷：这是最常见的车辆钣金损伤，比如门板凹陷、引擎盖凹陷等。
对于这种损伤，维修人员需要使用钣金修复机进行拉伸和砂光处理，然后再进行喷涂。
2. 车身刮擦和划痕：这种损伤通常是由外界因素引起的，如撞击、刮擦等。
对于小面积的刮擦和划痕，可以采用打磨和喷漆修复的方法。
对于较大面积的刮擦，可能需要进行局部钣金修复或更换零部件。
3. 车身变形：这种损伤通常是由交通事故或剧烈碰撞引起的，比如车身变形、扭曲等。
对于这种损伤，维修人员需要使用钣金修复机和专业工具进行整形和修复。
三、钣金维修的基本流程1. 损伤评估：在进行钣金维修之前，需要对车辆损伤的程度进行评估。
这个过程通常由经验丰富的维修人员完成，他们可以通过观察和测量来确定损伤范围和修复难度。
2. 准备工作：在开始实际维修之前，需要做好一些准备工作。
这包括清洁车辆表面、拆卸损坏的零部件、保护周围的零部件等。
3. 钣金修复：根据损伤的类型和程度，维修人员对车辆进行钣金修复。
这可能涉及到拉伸、砂光、焊接、翻新等工作。
4. 涂装工作：在钣金修复完成后，需要对车辆进行喷涂工作。
这包括底漆、面漆和清漆的涂装过程。
喷涂需要严格控制环境，确保涂装质量。
5. 质量检验：最后，完成钣金维修后，需要进行质量检验。
这包括检查修复部位的表面光滑度、颜色是否一致等。
如果存在质量问题，需要进行调整和修复。
四、钣金维修的注意事项1. 选用合适的材料：在进行钣金修复时，需要选择合适的钣金材料。
汽车精密钣金件常见缺陷与控制方法
参考文献 ：
化设计 ， 并针对产品的具体缺陷类型的主要影响 因素加 以调控 ， 在根本上降低成型缺陷的产生 ， 提
高 产 品合 格率 ， 提 升产 品质 量 ， 提 升我 国汽 车工 业 的竞争 力 。
【 １ ］ 傅 高升． 汽车材料【 Ｍ 】 ． 济南 ： 山东大学 出版社 ， ２ ０ １ １ ．
的部 位设 阻力 较 大 的拉 延 筋 。
２ － ３ 工艺 参数 优化
平衡状态 ， 使其在变形过程 中能够激活其他的变
形 机制 而 提高 合金 塑 性 ； 调 节 坯料 性 能 ， 适 当降
工 艺 参 数 一 般 指 实 际成 型 时 起 作 用 的人 员 、 设备 、 环境 因素 ， 主要 包 括 设备 状 态 、 成 型速 度 和 路径 、 润 滑条 件 以及 操作 规 范 等 。要 求维 护 良好 的设 备 状 态 ， 避免作业通道 上粘有异物 ； 保 证 模 具、 设 备 间 的相 对 润滑 条 件 ； 严 格 规范 成 型速度 和 路径 ， 避 免 工 作 人 员 误 操 作 而 引 起 产 品 缺 陷 的
第６ 期
杨 开怀 等 ： 汽 车精 密钣 金件 常见缺陷与控制方法
８ ９
成 型工艺 范 围 ， 能 够 获 得 较 好 的 钣 金 件 成 型 质 量 。此 外 ， 通过 调 控坯 料组 织 ， 使 晶粒 组 织尽 可能 细化 、 均匀化 、 等轴 化 Ｉ ， ６ １ ； 调 控 晶界 结 构 为 高 能 非
（ ５ １ ） ： ４ ２ ７ — ５ ５ ６ ． 【 ７ ］ Ｙ ａ ｎ ｎ ｉ ｃ ｋ Ｃ， Ｃ ｙ ｒ ｉ ｌ Ｌ ， Ｓ ａ ｎ ｄ ｒ ｉ ｎ ｅ Ｇ Ｍ， ｅ ｔ ａ １ ． Ｎ ｅ ａ ｒ — ｐ ｅ ｒ ｆ ｅ ｃ ｔ ｅ ｌ ａ ｓ ｔ ｏ ｐ ｌ ａ ｓ ｔ ｉ ｃ ｉ ｔ ｙ ｉ ｎ ｐ ｕ ｒ ｅ ｎ ａ ｎ ｏ ｃ ｒ ｙ ｓ ｔ ａ ｌ ｌ ｉ ｎ ｅ ｃ ｏ ｐ ｐ ｅ ｒ ［ Ｊ ］ ． Ｓ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ， ２ ０ ０ ３ （ ３ ０ ０ ） ：
钣金中的部分表面缺陷定义汇总
钣金中的部分表面缺陷定义发布日期：2008-7-6 [ 收藏评论没有找到想要的知识 ]1.焊接1.1咬边:咬边是焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接电流过大,焊接速度太快,电弧过长或运条操作不当形成.1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金属溢流到焊缝之外未熔化母材上形成的金属瘤,常出现在立焊、仰焊、横焊和单面焊双面成形的背面缝上.1.3弧坑:弧坑是收弧不正确成形的,它影响外观质量并易引到裂纹,应清理后进行补修复.1.4气孔:气孔是焊接熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出,而残留在焊缝中形成的孔穴,产生的原因有焊条受潮,焊件不洁,电流过大或过小,电弧过气对溶池保护不良,焊接速度太快等.1.5缩孔:缩孔是熔化金属在凝固过程中因收缩产生并残留在焊疑中的孔穴.1.6夹杂和夹渣:由冶金反应产生的非金属夹杂物,氧化物和熔渣在焊接过程中来不及浮出,残留在焊缝中形成夹杂物和夹渣,形成夹渣的原因有:多层焊时清渣不干净,运条操作不当,焊接电流太小,工件坡口角度太小等.1.7未焊合与未焊透:未焊合是由于焊接电流过小,电弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化金属与母材或金属焊道之间没有完全熔化结合造成的.1.8裂纹:焊接裂纹主要有冷裂纹和热裂纹,热裂纹是焊缝和热影响区金属冷却到故相浅温度附近产生的.产生的裂纹称结晶裂纹,常出现在焊缝中心和弧坑中,热裂纹出现在表面时有氧化白色,这是判断热裂纹的主要标志,冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹.它是焊后几小时几天甚至更长时间出现的裂纹.防止裂纹的槽施有预热、后热.采用低氢焊条,焊条烘干清除坡口附近油锈,减小焊接应力等.2.表面喷涂部分2.1 涂层光泽度:对喷涂表面用光泽仪将光线呈60°斜角方向射向涂层表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光泽度在30%以下.2.2 结瘤:因油漆质量不良喷涂后而在涂层表面上形成的一块一块的疙瘩.2.3 缩孔:俗称麻点,涂层干燥后滞留的若干大小不等分布各异的圆形小坑.2.4 起泡:因喷涂时,涂层覆盖部分气体,在烘烤时而产生的表面凸起现象.2.5 针孔:从喷涂表面贯穿到喷涂底部或基体金属的微小孔道.2.6 开裂:在涂层表面形成一道道裂纹.2.7 剥落:一道或多道涂层脱落.2.8 粉化:涂层表面由于一种或几种漆基的降低颜料的分解而呈现出附着疏松细粉的现象.2.9 颗粒:因材料杂质或外来物(如焊渣等)的影响而在表面形成的,颜色与正常表面一致的凸起现象.2.10 流挂:喷涂时由于涂层的流动而产生的堆积现象.2.11 露底:局部无涂层或覆盖不平.2.12 夹杂物:由于前处理时未完全消除表面的杂物及喷涂环境不良而附着在涂层里的杂物.3.电镀、铬酸盐处理件3.1 镀前划痕:电镀或氧化之前因操作不当或对明显缺陷进行粗糙打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹,一般呈线型.3.2 镀前凹坑:由于基体材料缺陷或在加工过程中外来金属屑的影响而在材料表面留下的小浅坑状痕迹.3.3 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域、无裂痕.3.4 烧伤:拉丝处理时因操作不当,造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹.3.5 水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹.3.6 露白:镀锌彩色钝化膜因摩擦而被去除露出锌层,呈现为区别于周围彩色的白色.3.7 基材花斑:电镀或氧化前因基体材料腐蚀或者材料中的杂质,或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观.3.8 雾状:指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物,多数产生于光亮镀层表面.3.9 局部无铬层:指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象.3.10 凹痕:因基材受撞击而呈现的凹陷现象.3.11 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖.3.12 异物:由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点.3.13 浅划痕:膜层表面划伤、但未伤及底层表面;对其它表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕.3.14 深划痕:表面膜层划伤、且伤及底层面;对无膜层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕.3.15 挂具印:指电镀、氧化或喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相抵触的部位局部无膜层的现象.3.16 针孔:从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道.3.17 麻点:在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑.3.18 起皮:镀层呈片状脱落基体的现象.3.19 起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷.3.20 削落:由于某些原因(例如不均匀的热膨状或收缩)引起的镀层表面的破裂与脱落.3.21 阴阳面:指镀层表面局部亮度不均或色泽不均匀的缺陷.3.22 斑点:指镀层表面的一类色斑,暗斑等缺陷,它是由于电镀过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成.3.23 烧焦镀层:在过高电流的情况下形成的黑暗色,粗糙松散、质量差的沉积物,其中含有氧化物或其它杂质.3.24 树枝状结晶:电镀时在阴极上(特别是边缘和其它高电流密度)形成粗糙、松散的树枝或不规则突起的沉积物.3.25 海绵状镀层:与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物.3.26 黑点:因材料表面有未去除的锈迹、锈斑、电镀后在镀层表面形成的黑暗的缺陷.4.塑胶件、压铸件4.1 水纹:塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.4.2 缩水:因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象.4.3 气泡:指塑胶体因工艺原因内部出现的可见空气泡.4.4 砂眼:塑胶或压铸件表面的疏松针孔.4.5 披锋:压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺.钣金常见表面缺陷的预防与补救措施发布日期：2008-7-6 [ 收藏评论没有找到想要的知识 ]常见表面缺陷的预防与补救措施涂覆膜层分三个类别:一.电镀膜层二.转化膜层(氧化、钝化、磷化)三.有机膜层(喷油、喷粉)一.电镀膜层一.电镀膜层6).脆性:镀层能受基体变形的能力,主要决定于材料应力.7).麻点:电镀层表面形成的小凹坑.8).海绵状:镀层与基体结合不牢固的疏松多孔的沉积物.9).斑点:镀层表面出现后斑点或污点.1 10).树枝状结晶:电镀时在阳极上(特别是边缘和其它高电流密度区)形成的粗糙/松散的树枝状或不规则突起的沉积物.二.转化膜层1). 1).烧损:在阳极氧化过程中,氧化膜层受到严重电击穿,铝局部损坏,或局部过热表面呈松软的粉状现象.2).封孔灰:表面封孔产生一层松软浮灰层.二.转化膜层3).起粉:膜层,疏松,附着不牢固.4).着色不均:颜色不均匀,发花.5).剥落:碎裂和附着力下降的现象.6).应力破裂:机械加工受热影响产生的内应变,膜层裂开.三.有机涂层缺陷1).起泡:涂层局部粘附不良引起涂膜浮起.2).针孔:涂层表面上以看见类似针刺成的微小孔.3).开裂:涂层出现不连续的外观开裂变化,通常由于涂层老化而引起的.4).剥落:一道或多道涂层脱离下涂层,或涂层完全脱离基材的现象7).厚边:靠基体的边缘或折弯角处的涂料堆积现象.三.有机涂层缺陷6).粉化:涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象.5).流挂:喷涂时涂层流动产生的堆积8).收缩:涂层干燥后仍滞留的若干大小不等,分布各异的圆形小坑现象.9).露底(漏涂区):局部无涂层或涂料覆盖不严等现象(常见于内折弯角处,孔的连缘截面,基材切口边缘截面等部位)二.常见缺陷产生原因.预防措施和补救措施起泡原因:1.电镀工艺配方有缺陷2.电镀溶液有污梁3.电镀前除油不彻底(前处理不干净)4.工序不完整.起泡预防:1.选择证明良好的配方2.严格管理维护镀液3.加强控制前处理4.完善工序.其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成.补救措施:无法补救,必须重镀 .二. 基材花斑原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑.预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施.补救措施:基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨)三. 挂印原因:表面处理生产的必然的印迹现象.预防:补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔. 补救措施:1.手工涂漆2.镀彩锌采用金色漆修补3.相同颜色漆作修补(其它金属)四. 黑点原因:有多种,各环节都有可能导致.1.基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔.2. 钝化膜质量不良.3. 表面处理后因素:1).环境恶劣. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).4.搬运过程中划碰伤.四. 黑点预防:1. 选用合格的基体材料2. 机械加工过程中有保护措施.3. 处理后避免污染，选择良好的环境.4.加强电镀工艺,使钝化良好.五.基材晶粒粗大原因:金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题 .预防:加强材料来料质量控制 .补救措施:无法补救,由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化 .六.裂纹原因:多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹.预防:1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料.2.避免微小深划痕迹(拉丝) .3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.补救措施:无法补救,表面处理前进行补救,封严或扩大开口.七.露白原因:1.溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔.2.因磨擦磨损导致.预防:1.控制焊缝质量及夹缝大/小。
钣金检验标准
1 受控印章2 检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97度）、1KG砝码。
3 基本定义4 不良缺陷定义5.1、不良缺陷5.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
5.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
5.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
5.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
5.1.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
5.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
5.1.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
5.1.10 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。
5.1.11 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
5.1.12 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
5.1.13 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
5.1.14 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
5.1.15 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
5.1.16 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
5.1.17 飞油：超出了规定的喷涂区域。
5.1.18 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。
5.1.19 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。
5.1.20 手印：产品表面出现的手指印。
5.1.21 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
5.1.22 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
钣金常见表面缺陷
一.:原因: 1.电镀工艺配方有缺陷2.电镀溶液有污梁3.电镀前除油不彻底(前处理不干净)4.工序不完整.预防: 1.选择证明良好的配方2.严格管理维护镀液3.加强控制前处理4.完善工序.其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成.二.基材花斑:原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑.预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施.三.挂印:原因:表面处理生产的必然的印迹现象.预防:补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔.四.黑点:原因:有多种,各环节都有可能导致.1.基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔.2.钝化膜质量不良.3.表面处理后因素: 1).环境恶劣.2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).4.搬运过程中划碰伤.预防:1.选用合格的基体材料2.机械加工过程中有保护措施.3.处理后避免污染，选择良好的环境.4.加强电镀工艺,使钝化良好.五.基材晶粒粗大:原因:金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题预防:加强材料来料质量控制.六.裂纹:原因: 多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹.预防:1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料.2.避免微小深划痕迹(拉丝)3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.七.露白:1.溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔.2.因磨擦磨损导致.预防:1.控制焊缝质量及夹缝大/小。
2.控制压铆缝隙(控制镀后压铆)3.各包装,运输必须采取保护措施.八.手印:原因:操作不当,手直接触摸或手套用时间过长,脏,未更换.预防:加强防护意思,配戴防护用品,脏即时更换.九.水印:原因:1.表面处理后水未吹干净.2.表面外来水未及时处理干净而留下的痕迹.预防:1.生产过程加强控制.2.保护好产品十.局部无络层:原因:镀铬工艺溶液分散能力较差.预防:改善结构形状,采取辅助电极措施.十一.点焊缝夹溶液:原因:结构设计不当造成预防:1.改善结构计设计2.在点焊时采取措施保证间隙或不截留溶液,或让溶液自由进出.十二.死边夹缝腐蚀:原因:结构设计不当造成:预防:1.改善结构设计2.加工时给予留适当缝隙让溶液自由进出.3.表面处理加强清洗.十三.针孔:原因:一般属手电镀工艺问题预防:加强工艺溶液管理,加强基材使用控制.十四.凹坑:原因:表面处理前的基材表面缺陷.预防:1.选择合格材料2．定合适的工艺方法,加强工序间操作运输控制.避免损伤. 十五.包装气泡印:原因:包材不适当.预防:1.选择不含腐蚀性成份的材料.2.选择透水率低的材料.3.控制贮存环境.十六.镀锌钢板切边腐蚀:原因:材料特点的决定(无法避免)预防:1.涂漆保护2.磷化3.改善所处的环境.十七.孔内无涂层:原因:深孔内涂料很难进入,导致无保护产生腐蚀.预防:进行手工补漆十八.涂层附着力不良原因:1.喷涂或前处理不干净,操作有问题.2.涂料本身不良.预防:1.选用合格之涂料2.加强过程控制(包括返工过程)十九.基体腐蚀:原因:1.膜厚不够2.附着力不良3.表面膜层耐蚀性不合格.4.涂料不合适.预防:1.使用合格涂料2.加强过程中控制失效机理及补求措施:一.起泡,针孔:无法补救,必须重镀二.黑点:钝化膜出现黑点,斑点,表面已开始发生腐蚀变化(重镀).三.手印:1.汗液含盐份对金属产生腐蚀作用.2.立即用干净布或无水乙醇擦除(99.9%)四.基材花斑:1.基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.2.镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨).五.露白:1.锌钝化膜已不存在,锌层表面没有了保护,直接与大气接触而导腐蚀.2.可以在没有出现白色粉状物之前进行涂漆覆盖.六.凹坑:无法补救(前处理之前补救)七.挂耳印:该处没有保护层,基体被腐蚀.1.手工涂漆2.镀彩锌采用金色漆修补3.银色漆作修补(其它金属)八.裂纹,缝隙:无法补救.表面处理前进行补救,封严或扩大开口.九.晶粒粗大,无法补救.由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化.十.局部无铬层:无需补救(仅有碍于外观,NI还在,对腐蚀性甚微)十一.水印:一般无需补救.清洁水对防护性无影响,不干净水有可能对膜层造成损害.十二.孔内无涂层:手工补涂尽量减少腐蚀性,防腐蚀扩散.十三.涂层附着不良:易脱落,有空气进入发腐蚀.1.局部不附着,当面程小时可以作局部重新涂覆.2.当面积大时,必须重涂覆.钣金常见表面缺陷Welcome To Download !!!欢迎您的下载，资料仅供参考！。
钣金件缺陷钣金件缺陷
4、压痕：模具该修或损伤等对产品造成的缺陷。
5、起皱：产品上面的皱。
6、变形：产品发生变形，所接触过的大部分为后来的磕碰所致，或者材料的回弹导致。
7、开裂：拉延过程导致或者应力集中。
8、错位：焊接的时候焊接位置偏。
9、挡孔：对于有螺母孔的位置，焊接错位导致螺母孔被挡。10、离空：两个零件的配合不够理想，中间有间隙。
2、漏焊：对于钣金件而言，上面焊多个点是很正常的，因此经常出现漏焊焊点的情况。标准化作业是应该执行的。
3、焊偏：焊点的位置打的不正，偏离出预定的位置。
4、焊穿：设备参数原因（如电流过大）或者焊接时两个零件间距大，导致电流击穿；焊接零件之间有油污或者锈或者其他的东西都能导致击穿。
5、焊渣：焊接时火花四溅，所形成
钣金件缺陷钣金件缺陷
对于钣金件来说，表面质量应该是很重要的了,这里根据自己经验的积累,对容易出现的各种问题进行简单的表述.
1、凹凸：冲压件模具、冲压过程的原因，导致凹凸不平。
2、划伤：由于其他原因造成的零件划伤，可能是件与件之间造成，也可能是外部原因导致。
3、锈蚀：防护不当导致产品锈蚀，或者由于保存期限太长，或材料不符合要求，或防锈油不符合要求。
11、锉痕：产品表面产生缺陷以后，用锉进行返修，以致后来留下痕迹。
12、抛光痕：产品经过抛光后留下的痕迹。
焊接缺陷：虚焊、漏焊、焊偏、焊穿、焊渣、焊点凹陷、焊点扭曲、焊点裂缝、焊点毛刺、焊点间距。
1、虚焊：两个零件没有融合到一起，用破坏性试验拉开以后，融合面太小或者没有融合。一般为设备参数所致。当焊接设备其他部位与焊接零部件接触时，造成短路，导致虚焊；电流、电压过大或过小等因素造成；零部件之间存在间隙，导致微小的离空等等；电压的波动也会产生虚焊，电缆的老化、操作位置等等都有关系。
钣金冲压件的缺陷及其预防措施
钣金冲压件的缺陷及其预防措施钣金冲压件是一种常用的金属加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
然而，由于材料性能、工艺设备、操作技能等方面的限制，钣金冲压件在生产过程中可能出现一些缺陷。
本文将从钣金冲压件的常见缺陷出发，分析其产生原因，并提出相应的预防措施。
1.翘曲缺陷翘曲是指冲压件出口或凸起，不符合尺寸要求的情况。
它通常由以下原因导致：(1)材料硬度不一致：材料硬度不均匀导致局部形变差异，引起翘曲。
(2)模具不合理：模具设计不合理、过大或使用寿命过长导致翘曲。
预防措施：(1)使用硬度均匀的材料，并确保有一定的韧性。
(2)优化模具设计，合理选择模具材料，并定期进行磨损检查和维护。
2.咬缺陷咬是指冲压件边缘出现重叠或折叠的情况，通常由以下原因导致：(1)材料过厚：过厚的材料在冲压过程中难以完全变形，导致重叠或折叠。
(2)模具间隙过小：模具间隙不合理或使用寿命过长导致咬缺陷。
预防措施：(1)选择合适厚度的材料。
(2)合理设置模具间隙，确保冲压过程中材料能够完全变形。
3.裂纹缺陷裂纹是指冲压件表面或内部出现裂纹的情况，通常由以下原因导致：(1)材料硬度过高：材料的硬度超过其抗拉强度极限，导致裂纹。
(2)模具设计不合理：模具设计缺乏合理的孔隙排气系统，导致冲压过程中产生过大的内应力，引发裂纹。
预防措施：(1)选择硬度适中的材料。
(2)合理设计模具，考虑孔隙排气系统，并控制冲压过程中的应力分布。
4.崩边缺陷崩边是指冲压件边缘出现断裂或破损的情况，通常由以下原因导致：(1)材料强度不足：材料的抗拉强度不够，在冲压过程中容易发生崩边。
(2)模具不适合：模具设计不合理或过于磨损导致崩边。
预防措施：(1)选择足够强度的材料，确保其能够承受冲压过程中的载荷。
(2)定期检查和维护模具，确保其质量和几何形状。
综上所述，钣金冲压件的缺陷主要包括翘曲、咬、裂纹和崩边等。
这些缺陷的产生原因各不相同，可以通过选材、模具设计和检修等措施来预防。
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一.:原因: 1.电镀工艺配方有缺陷2.电镀溶液有污梁3.电镀前除油不彻底(前处理不干净)4.工序不完整.预防: 1.选择证明良好的配方2.严格管理维护镀液3.加强控制前处理4.完善工序.其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成.二.基材花斑:原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑.预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施.三.挂印:原因:表面处理生产的必然的印迹现象.预防:补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔.四.黑点:原因:有多种,各环节都有可能导致.1. 基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔.2. 钝化膜质量不良.3. 表面处理后因素: 1).环境恶劣. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).4. 搬运过程中划碰伤.预防:1. 选用合格的基体材料2. 机械加工过程中有保护措施.3. 处理后避免污染，选择良好的环境.4. 加强电镀工艺,使钝化良好.五.基材晶粒粗大:原因:金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题预防:加强材料来料质量控制.六.裂纹:原因: 多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹.预防:1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料.2.避免微小深划痕迹(拉丝)3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.七.露白:1. 溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔.2. 因磨擦磨损导致.预防:1. 控制焊缝质量及夹缝大/小。
2. 控制压铆缝隙(控制镀后压铆)3. 各包装,运输必须采取保护措施.八.手印:原因:操作不当,手直接触摸或手套用时间过长,脏,未更换.预防:加强防护意思,配戴防护用品,脏即时更换.九.水印:原因:1.表面处理后水未吹干净.2.表面外来水未及时处理干净而留下的痕迹.预防:1.生产过程加强控制.2.保护好产品十.局部无络层:原因:镀铬工艺溶液分散能力较差.预防:改善结构形状,采取辅助电极措施.十一.点焊缝夹溶液:原因:结构设计不当造成预防:1.改善结构计设计2.在点焊时采取措施保证间隙或不截留溶液,或让溶液自由进出.十二.死边夹缝腐蚀:原因:结构设计不当造成:预防:1.改善结构设计2.加工时给予留适当缝隙让溶液自由进出.3.表面处理加强清洗.十三.针孔:原因:一般属手电镀工艺问题预防:加强工艺溶液管理,加强基材使用控制.十四.凹坑:原因:表面处理前的基材表面缺陷.预防:1.选择合格材料2．定合适的工艺方法,加强工序间操作运输控制.避免损伤. 十五.包装气泡印:原因:包材不适当.预防:1.选择不含腐蚀性成份的材料.2.选择透水率低的材料.3.控制贮存环境.十六.镀锌钢板切边腐蚀:原因:材料特点的决定(无法避免)预防:1.涂漆保护2.磷化3.改善所处的环境.十七.孔内无涂层:原因:深孔内涂料很难进入,导致无保护产生腐蚀.预防:进行手工补漆十八.涂层附着力不良原因:1.喷涂或前处理不干净,操作有问题.2.涂料本身不良.预防:1.选用合格之涂料2.加强过程控制(包括返工过程)十九.基体腐蚀:原因:1.膜厚不够2.附着力不良3.表面膜层耐蚀性不合格.4.涂料不合适.预防:1.使用合格涂料2.加强过程中控制失效机理及补求措施:一.起泡,针孔:无法补救,必须重镀二.黑点:钝化膜出现黑点,斑点,表面已开始发生腐蚀变化(重镀).三.手印:1.汗液含盐份对金属产生腐蚀作用.2.立即用干净布或无水乙醇擦除(99.9%)四.基材花斑:1.基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.2.镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨).五.露白:1.锌钝化膜已不存在,锌层表面没有了保护,直接与大气接触而导腐蚀.2.可以在没有出现白色粉状物之前进行涂漆覆盖.六.凹坑:无法补救(前处理之前补救)七.挂耳印:该处没有保护层,基体被腐蚀.1. 手工涂漆2. 镀彩锌采用金色漆修补3. 银色漆作修补(其它金属)八.裂纹,缝隙:无法补救.表面处理前进行补救,封严或扩大开口.九.晶粒粗大,无法补救.由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化. 十.局部无铬层:无需补救(仅有碍于外观,NI还在,对腐蚀性甚微)十一.水印:一般无需补救.清洁水对防护性无影响,不干净水有可能对膜层造成损害.十二.孔内无涂层:手工补涂尽量减少腐蚀性,防腐蚀扩散.十三.涂层附着不良:易脱落,有空气进入发腐蚀.1. 局部不附着,当面程小时可以作局部重新涂覆.2. 当面积大时,必须重涂覆.钣金常见表面缺陷总结的来说，我们都知道，只要有意义，那么就必须慎重考虑。
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