汽轮发电机油系统冲洗循环施工技术措施(新版)
汽轮发电机油系统冲洗循环施工技术措施_secret
汽轮发电机油系统冲洗循环施工技术措施一、工程概况：1．简介：XXX电厂一期新建工程2#机组汽轮机选用哈尔XXXX有限公司生产的N300-16.7/537/537-2型，亚临界一次中间再热、单轴、双缸、双排汽凝汽式汽轮机。
本机组油冲洗系统包括轴承润滑油系统、密封油系统、抗燃油系统、顶轴油了系统、油处理系统五个部分。
轴承润滑油系统由汽轮机主轴驱动的主油泵、冷油器、盘车装置、油箱、油箱管路及附件、润滑油泵、事故油泵、启动油泵、油位开关、油位指示器、套装油管路、阀门、各种监测仪表等构成。
顶轴油系统由两台柱塞泵、节流阀、单向阀、高压控制器、仪表及管路构成。
油处理系统由主油箱、污油箱、净油箱、油净化装置、输油泵及阀门管路构成。
密封油系统由空侧交流油泵、空侧直流油泵、氢侧交流油泵、氢侧直流油泵、空侧过滤器、氢侧过滤器、密封油箱及油位信号器、油—水冷却器、压差阀、平衡阀、氢油分离箱、各种阀门表计管路等构成。
抗燃油系统由供油系统部分、执行机构部分、危急遮断部分三大部分组成。
2．工程量2．1轴承润滑油系统循环冲洗2．2顶轴油系统循环冲洗2．3油处理系统循环冲洗2．4密封油系统循环冲洗2．5抗燃油系统循环冲洗二、相关资料：1．质量、环境、职业健康安全相关程序。
2．厂家所供图纸及资料。
3．广西XXX设计研究院所供图纸。
4．《电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇》。
5．《火电施工质量检验及评定标准（汽机）》。
6．《电力建设安全规范》《电力安全工作规程》。
7．有关电力建设施工、调试等技术、工艺、质量、安全各方面文件。
三、施工作业前条件要求：1．参加作业人员的资格及要求。
1．1作业人员需经分瓮“汽机专业技术培训”，考试合格后方可上岗。
1．2作业人员施工前经技术、安全交底，对厂家图纸、说明等文件基本掌握，具有一定的工作经验，对安装工程清楚。
1．3作业人员应服从统一分配，对工作认真、负责，一丝不苟，实行“谁施工，谁负责”。
1．4作业人员对质量、安全标准了解，施工按技术措施进行，不得随意变更安装要求及有关数据要求。
汽轮机润滑油冲洗程序(一)2024
汽轮机润滑油冲洗程序（一）引言概述：汽轮机润滑油冲洗程序是在汽轮机运行前进行的一项重要工作，目的是清除润滑系统中的污染物和杂质，确保润滑油质量良好，为汽轮机正常运行提供必要保障。
本文将从以下五个大点出发，详细阐述汽轮机润滑油冲洗程序的具体步骤和注意事项。
正文：一、设备准备1.准备合适的冲洗液体（如矿物油、溶剂等），确保其符合规定的标准和要求。
2.检查冲洗液体储罐，并确保其密封完好，不发生泄漏。
3.准备过滤设备（如滤芯、滤网等），以保证冲洗液体的净净度。
4.根据润滑油冲洗程序需求，准备相关工具和设备，如冲洗泵、冲洗管道等。
二、冲洗液体引入1.接通冲洗液体供应管道，并确保其与设备正确连接，防止泄漏。
2.在润滑系统中逐步引入冲洗液体，确保冲洗过程中稳定流量的供应。
3.根据具体要求，逐步增加冲洗液体的流量，以确保冲洗作用充分。
三、系统冲洗1.开启润滑系统的冲洗回路，确保冲洗液体能够沿规定路径流动。
2.通过冲洗回路，将冲洗液体送至润滑系统各个部位，包括主轴承、轴封、齿轮等。
3.根据润滑油冲洗标准，调整冲洗液体的压力和温度，以达到最佳冲洗效果。
4.根据冲洗程度和系统复杂性，冲洗时间一般在数小时至数十小时之间。
四、冲洗结束和清洗1.在冲洗时间到达预设要求后，关闭冲洗回路，停止冲洗液体的供应。
2.检查润滑系统中的冲洗液体，并通过过滤设备清洗液体中的杂质和污染物。
3.清洗润滑系统中的冲洗液体，确保其达到特定的清洁度要求。
4.检查系统冲洗效果，确保润滑油冲洗后的系统清洁度满足要求。
五、注意事项1.严格按照润滑油冲洗程序进行操作，避免过程中产生错误或疏漏。
2.确保冲洗液体的质量稳定，以避免对润滑系统产生负面影响。
3.在冲洗过程中定期检查设备和管道的状态，及时发现并处理异常情况。
4.根据不同的润滑油冲洗标准，调整冲洗参数，以最大程度清除润滑系统中的污染物。
5.冲洗后的润滑系统要进行充分的检查和测试，确保其正常运行和工作效果。
汽轮机组油系统清洗工法.
汽轮发电机组油系统清洗工法***年***月**日目录一、前言二、特点三、工艺程序四、质量标准五、技术要求及注意事项六、劳动力组织七、材料计划八、经济技术效果九、安全措施十、工程实例一、前言汽轮机油系统对于汽轮机组的正常运行及意外时保安措施有着举足轻重的作用。
汽轮机组油系统的清洗是机组安装过程中一个十分重要的环节。
它是机组正常运行的保证，也是决定施工总进度的一个重要控制点。
我公司自****年到****年，在*****工业园15MW汽轮发电机组安装过程中对该机组油系统进行了清洗，取得了丰富的经验及可贵的教训，形成了一套适合国产汽轮发电机组油系统清洗的先进、可靠的方法，该方法能确保机组一次投入运转，安全、保险，有良好的技术经济效益。
二、特点㈠以人工机械清洗为重点。
㈡以人工机械清洗、化学清洗、油循环冲洗为主要手段。
㈢全系统各个部位的清洗，不留死点。
㈣总施工周期短，节省材料，节省经费，使用机具少，操作简单。
㈤安全可靠，确保一次试车成功。
三、工艺程序:㈠油系统油洗回路。
请见简图一。
㈡施工步骤。
请见下表一。
表一.施工步骤㈢施工方法顺序号㈡人工机械清洗(表一中所指):该步骤是本工法的重点。
是用洗、涮、铲、磨、拉、吹等简单方法人工或机械地进行处理。
目的在去除系统中在管道、阀门、管件设备中的泥沙、灰尘、木屑、铁屑、锈迹、氧化物、焊皮、焊瘤等杂物。
顺序号㈢化学清洗:(表一中所指):是用化学剂——酸、碱等灌入管道和设备中浸泡，去除附着在它表面的油污，氧化物，铁锈。
使金属表面呈现光泽。
化学清洗的施工程序是:脱脂—→酸洗—→碱洗—→水冲洗—→吹干—→上防锈油。
化学溶液的配方及浸泡时间，请见表二、表三、表四。
顺序号㈥、㈦，一、二次油洗(表一中所指):一次油洗是在油箱内注入洗油，二次油洗是在油箱内注入正式开车透平油。
利用油泵进行油循环，利用油流冲洗干净整个油系统，用滤网除去系统中的细小杂质，使油的清洗程度满足机组开车的要求。
表三酸洗液配比及工艺条件(碳钢管)表四碱性中和液配比及工艺条件四、质量标准最终检查时，在各轴承进口处安装的800目检查滤网上，每平方厘米的面积上，最多只允许２个软质的杂物点存在。
汽轮机主机油系统冲洗技术措施
汽轮机主机油系统冲洗技术措施在汽轮机主机油系统冲洗过程中，采取一系列的技术措施是十分重要的。
下面将就汽轮机主机油系统冲洗的技术措施进行详细说明。
首先，在进行汽轮机主机油系统冲洗前，需要对冲洗设备进行检查和准备。
确保设备的正常运转和冲洗过程的安全。
同时，需要确认冲洗设备的供水水质达到要求，水质应符合主机制造商的规定。
其次，需要选择合适的冲洗液。
冲洗液一般选择具有良好的溶解性和清洗能力的轻质矿物油或合成油作为基础油，加入适量的清洁剂来提高清洗效果。
清洁剂应符合主机制造商的要求以及相关行业标准。
然后，需要对主机油系统进行系统评估，包括确定沉积物的种类、数量和分布情况，检查系统的封闭性和泄漏情况，评估系统的腐蚀和磨损状况等。
根据评估结果确定冲洗液的冲洗速度和时间，并选择合适的冲洗方式。
在冲洗过程中，应根据系统的特点和情况选择合适的冲洗方式。
冲洗方式可以分为喷淋冲洗和循环冲洗两种。
喷淋冲洗适用于清洗雾化器、喷射装置等设备，可以使冲洗液均匀分布在系统内各部位。
循环冲洗适用于清洗系统内部较复杂的部位，可以通过循环泵将冲洗液循环引导到需要清洗的部位进行清洗。
在选择冲洗方式时，要根据主机油系统的具体情况进行合理选择。
在冲洗过程中，需要注意监测冲洗液的流量、压力和温度。
确保冲洗液的流量和压力满足系统的要求，并控制冲洗液的温度在允许范围内。
同时，应定期更换冲洗液，保持其清洁。
最后，在冲洗结束后，需要进行系统的检查和清理。
对冲洗液进行处理，通过过滤器和离心机等设备将其中的杂质和沉积物去除，确保冲洗液的清洁。
对系统的各个部位进行检查，确认系统的清洗效果，并及时处理出现的问题。
总而言之，对汽轮机主机油系统进行冲洗时，需要选择合适的冲洗液和冲洗方式，并注意监测冲洗参数。
冲洗结束后，需要进行系统的检查和清理，确保系统的清洗效果。
这些技术措施的合理应用可以有效提高汽轮机主机油系统的清洗效果和运行性能。
发电机组油管道系统冲洗施工方案
一、工程概况：
6MW背压式汽轮发电机组的油系统由主油箱、事故油箱、进油管、回油管、控制油管、仪表管、电动油泵，齿轮油泵、汽动油泵组成，最大油管为DG150回油管。
二、油管道系统冲洗的条件：
1、所有的油管路、元件全部清洗干净。
2、仪表在油管上开孔焊接完毕。
3、油管配管完毕。
4、油管酸洗完毕。
5、电动油泵、齿轮油泵、真空过滤器经单机试车合格。
三、油管道系统冲洗的准备
1、透平油经检验合格。
2、主油箱的油加到油位最高位置。
3、进油管进设备口装100目的滤网。
4、油管上的仪表阀安装完毕。
四、油管道冲洗
1、透平油的加入，应从真空滤油机进油。
2、在油管道冲洗过程中，油温应冷热交替，加热的温度应不超过50℃。
开始每2个小时一次。
10天后减到每4个小时一次。
以利于杂质的脱落。
3、在油管道冲洗过程中，用木榔头每隔2个小时敲打一次油管道。
4、油箱上的滤网，及临时滤网要勤换洗，然后渐渐减少。
五、油清洗合格标准：没有机械杂质，有微少的纤维，水分达到要求就认为油冲系统冲洗合格。
在试车前换上新油就可以试运行了。
关于大型汽轮发电机润滑油系统油冲洗循环工艺及清洁度控制措施
关于大型汽轮发电机润滑油系统油冲洗循环工艺及清洁度控制措施发布时间：2023-06-15T08:41:09.505Z 来源：《科技潮》2023年10期作者：赵飞陈梁陈锋[导读] 本文将重点探讨大型汽轮发电机润滑油系统的油冲洗循环工艺原理以及相应的清洁度控制策略。
浙江易普润滑设备制造有限公司浙江省杭州市 311407摘要：大型汽轮发电机的润滑油系统在长期运行中会积累一定的污染物和杂质，影响润滑油的性能和发电机的正常运行。
为了保证发电机的可靠性和高效性能，采取适当的油冲洗循环工艺及清洁度控制措施是至关重要的。
本文将重点探讨大型汽轮发电机润滑油系统的油冲洗循环工艺原理以及相应的清洁度控制策略。
关键词：大型汽轮发电机；润滑油系统；油冲洗循环工艺大型汽轮发电机的润滑油系统在运行中面临着各种污染物和杂质的挑战，如金属颗粒、水分、氧化产物等。
这些污染物会降低润滑油的性能，导致摩擦、磨损和设备故障的发生。
因此，采取适当的油冲洗循环工艺及清洁度控制措施，对于确保润滑油的清洁度和发电机的正常运行至关重要。
一、汽轮发电机润滑油系统油冲洗循环工艺原理润滑油系统通过供给系统将润滑油送入发电机的润滑部件，如主轴承、齿轮、轴承壳等。
供给系统通常由油箱、油泵和管道组成。
油泵负责将油从油箱中抽取，并通过管道输送到发电机各润滑部件。
在润滑油系统中，润滑油通过循环系统实现油冲洗，即将油冲洗过发电机各润滑部件。
冲洗过程中，润滑油能够带走发电机内部的污染物、金属屑和热量，保持润滑部件的清洁和正常工作温度。
润滑油的循环还起到冷却和保护发电机的作用。
当润滑油流经发电机部件时，可以带走部件产生的热量，降低工作温度，防止过热引发故障。
此外，润滑油还能在部件表面形成一层薄膜，起到保护作用，减少磨损和摩擦。
润滑油系统中通常配备油冷却器，用于进一步冷却润滑油。
油冷却器通过冷却介质（如水或空气）与润滑油之间的热交换，将润滑油的温度降低到合适的工作范围，确保润滑油的性能和稳定性。
汽轮机主机油系统冲洗技术措施
1U汽轮机主机油系统冲洗技术措施汽机油主机系统概述#1机组汽轮发电机润滑油系统主要用于向汽轮机、发电机各轴承提供润滑油，并向顶轴油装置提供稳定油源。
本系统主要由集装油箱主油泵、注油器、危机油泵、高压润滑油泵、轴承润滑油泵冷油器、冲洗滤油器、油烟分离器、顶轴装置、主机油净化装置、润滑油输、送油泵、套装油管路、监视仪表等设备构成。
系统工质为32号汽轮机润滑油。
油冲洗技术措施1、冲洗方案:油系统的清洁度直接影响着整台机组的安全运行，润滑油冲洗采用设备固有的交流油泵来冲洗管路及设备，分阶段冲洗，冲洗范围包括润滑油系统、顶轴油系统、油净化及贮存系统。
在对润滑油油净化贮存系统进行冲洗完毕后，汽轮机油循环分为三阶段，需要冲洗用油量约39m3。
第一阶段： #1～#6轴承进回油管、稳定轴承进回油管、主油泵进回油管短路循环，俗称体外油循环；第二阶段：短路管拆除，各轴承水平中分面上进油口到轴承座之间设临时管，拆顶轴油管进瓦接头，润滑油、顶轴油进轴承座油循环；第三阶段：全系统恢复并封闭，轴承进油管滤油器加临时滤网，全系统自身油循环。
2、作业条件要求2．1汽轮发电机组润滑油、顶轴油系统设备管道检修完毕，所有临时短路管已按要求安装完毕，具备油循环一次冲洗条件；2．2高压润滑油泵、轴承润滑油泵、危机油泵、顶轴油泵、润滑油2．3输、送油泵及电机，主油箱排烟风机已检修完毕，并经过调试空载试运行合格；主油箱和贮油箱内部清理完毕且验收合格，已经内部清理完毕且验收合格；2.4冷油器已检修完毕，冷油器水压试验合格，临时短路管安装完毕，并封闭完成；2．5润滑油、顶轴油、密封油系统检修完毕，管路走向、连接正确，支吊架齐全，各温度、压力测点安装完毕，且验收合格；油循环必需的热工保护装置已安装完毕，且能投入运行；2．6由电气人员检查有关的电气线路，均需正确可靠，拉闸方便；2．7事故排油系统投入备用状态，事故排油门操作灵活，并挂“严禁操作”的警告牌；2．8备有足够的砂箱、灭火器等消防用具；3、作业准备3. 1备有足量的经化验合格的汽轮机油；3. 2准备外接式压力式滤油机2台；3. 3准备油循环用耗材：足量滤纸、滤纸打孔器，钢丝网管、不锈钢滤网（60—80目）、碎布、白棉布、白绸布、塑料薄膜、彩条布、煤油、丙酮、取样瓶等；3. 4准备油循环用各类机工具：便携式油抽1件、胶锤10套、常用钳工工具2套、油盆4件、废油桶3件、木质榔头3个；3.5油循环用临时管（普通碳钢管）经打砂、吹扫合格后，封口保存；3. 6各轴承座内部彻底清理干净，验收合格后盖好轴承盖；3. 7油系统设备、管道表面及周围环境清理干净，无易燃易爆物，工作区域周围无明火作业；3. 8在充油前应对各相应的油系统管路进行全面检查（包括各法兰及管路焊缝的检查）；3. 9对现场施工班组人员进行充油前的技术交底工作；4、作业程序及方法4.1汽轮发电机第一阶段油循环：4.1.1已安装合格的临时管。
设备油系统循环冲洗施工方法
设备油系统循环冲洗施工方法摘要：设备油系统在运行一段时间后，油中可能会积聚杂质和污染物，这些物质会影响设备的正常运行和寿命。
因此，定期进行设备油系统的循环冲洗是必要的。
本文将介绍设备油系统循环冲洗的施工方法，包括前期准备工作、循环冲洗步骤以及后期处理措施等。
1. 前期准备工作在进行设备油系统循环冲洗之前，需要进行以下准备工作：1.1 确定冲洗周期：根据设备的使用情况和运行时间确定油系统的冲洗周期，一般建议每隔6个月进行一次冲洗。
1.2 准备冲洗器材：选择合适的冲洗器材，包括冲洗泵、冲洗管道和喷嘴等。
确保这些器材能够满足冲洗工作的需求。
1.3 确保油系统的安全：关闭设备的主电源和油源，并排空油系统中的油，确保工作环境安全。
2. 循环冲洗步骤2.1 准备清洗溶液：选择合适的清洗溶液，可以使用专门的冲洗液，也可以使用清洗剂稀释后制成。
将清洗溶液倒入冲洗泵中，并连接冲洗管道和喷嘴。
2.2 启动冲洗泵：打开冲洗泵的电源，并将其启动。
确保泵能够正常工作并提供足够的水压。
2.3 冲洗油系统：将冲洗泵的出口管道连接到油系统的入口，并打开油系统的放油阀门。
旋转喷嘴，确保冲洗液能够覆盖整个油系统，并将其中的杂质和污染物冲刷出来。
根据需要，可以调整冲洗液的流量和喷射方向。
2.4 持续冲洗：保持冲洗泵工作，持续将清洗溶液注入油系统。
根据油系统的大小和复杂程度，冲洗时间可以持续几小时到数天。
确保冲洗液能够充分覆盖油系统，并将其中的污染物冲刷干净。
2.5 停止冲洗泵：冲洗完成后，关闭冲洗泵的电源，断开冲洗管道和喷嘴，清洗泵和冲洗器材，并进行消毒处理。
3. 后期处理措施3.1 排放清洗液：将冲洗过的溶液排放到专门的处理设备或污水处理系统中。
不要将污染的冲洗液直接排放到环境中。
3.2 检查油系统：冲洗完成后，对油系统进行检查，确保油系统内部无残留物和杂质。
可以使用专业的检测设备对油进行抽样分析，以确保油质的良好状况。
3.3 添加新油：对于使用周期较长的设备，冲洗完成后需要补充新油。
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汽轮发电机油系统冲洗循环施工技术措施(新版)Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management.( 安全管理 )单位：______________________姓名：______________________日期：______________________编号：AQ-SN-0928汽轮发电机油系统冲洗循环施工技术措施(新版)一、工程概况：1．简介：XXX电厂一期新建工程2#机组汽轮机选用哈尔XXXX有限公司生产的N300-16.7/537/537-2型，亚临界一次中间再热、单轴、双缸、双排汽凝汽式汽轮机。
本机组油冲洗系统包括轴承润滑油系统、密封油系统、抗燃油系统、顶轴油了系统、油处理系统五个部分。
轴承润滑油系统由汽轮机主轴驱动的主油泵、冷油器、盘车装置、油箱、油箱管路及附件、润滑油泵、事故油泵、启动油泵、油位开关、油位指示器、套装油管路、阀门、各种监测仪表等构成。
顶轴油系统由两台柱塞泵、节流阀、单向阀、高压控制器、仪表及管路构成。
油处理系统由主油箱、污油箱、净油箱、油净化装置、输油泵及阀门管路构成。
密封油系统由空侧交流油泵、空侧直流油泵、氢侧交流油泵、氢侧直流油泵、空侧过滤器、氢侧过滤器、密封油箱及油位信号器、油—水冷却器、压差阀、平衡阀、氢油分离箱、各种阀门表计管路等构成。
抗燃油系统由供油系统部分、执行机构部分、危急遮断部分三大部分组成。
2．工程量2．1轴承润滑油系统循环冲洗2．2顶轴油系统循环冲洗2．3油处理系统循环冲洗2．4密封油系统循环冲洗2．5抗燃油系统循环冲洗二、相关资料：1．质量、环境、职业健康安全相关程序。
2．厂家所供图纸及资料。
3．广西XXX设计研究院所供图纸。
4．《电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇》。
5．《火电施工质量检验及评定标准（汽机）》。
6．《电力建设安全规范》《电力安全工作规程》。
7．有关电力建设施工、调试等技术、工艺、质量、安全各方面文件。
三、施工作业前条件要求：1．参加作业人员的资格及要求。
1．1作业人员需经分瓮“汽机专业技术培训”，考试合格后方可上岗。
1．2作业人员施工前经技术、安全交底，对厂家图纸、说明等文件基本掌握，具有一定的工作经验，对安装工程清楚。
1．3作业人员应服从统一分配，对工作认真、负责，一丝不苟，实行“谁施工，谁负责”。
1．4作业人员对质量、安全标准了解，施工按技术措施进行，不得随意变更安装要求及有关数据要求。
1．5有关测量数据作业人员应做好记录，并注明日期、项目、作业人。
2．作业所需工具、机具2．1工具及材料：木锤2个海绵5kg白面100kg煤油50kg棉布100kg取样瓶5个滤油纸10000张开口扳手、梅花扳手各一套2．2机具压榨式滤油机1台真空式滤油机1台3．作业准备及具备条件3．1厂房封闭，不漏雨水，能遮蔽风沙。
3．2土建施工模板、脚手架、剩余材料、杂物和垃圾等已清除。
3．3各孔洞、敞口部位有可靠的临时盖板和栏杆。
3．4油冲洗正式管路及临时管路全部安装完毕，热工取样管一次门全部安装完毕，油温温度计安装完毕3．5各油箱及轴承箱全部清理干净并经验收。
备有足量并经化验符合国家标准要求的透平油及抗燃油。
3．6有足够的水、电、照明、氧气、乙炔等力能供应。
3．7各油泵电机及排烟风机空转完毕，并转向正确。
3．8电加热器安装调试结束，能随时投运。
3．9事故放油管及补油管路安装完毕，事故油管上阀门操作灵活并严加保护罩，事故排油罐内清理干净。
3．10备有足量的砂箱、灭火器等消防器材。
3．11油系统周围无易燃易暴物品，无明火作业。
4．作业环境，环节的要求设备及零部件应安放整齐，走道畅通，照明充足。
作业完毕后做到“工完料尽场地清”，坚持安全文明施工。
四、作业流程、技术要求1．主要工序：2、操作方法与技术交底:2．1轴承润滑油系统冲洗第一步：将推力轴承供油管拆开，1＃轴承的进油软管断开，2＃、3＃、4＃轴承下半翻转，5＃、6＃轴承体转动20度，两台冷油器短接，滤油器滤芯取出。
向主油箱注油到正常油位。
检验薄膜阀，使润滑油系统与抗燃油系统隔离。
拆掉超速遮断阀活塞。
第二步：将4＃、5＃、6＃轴承进油口加装堵板，交流润滑油泵至主油泵入口管路止回阀加装堵板。
拆去节流孔板。
第三步：启动交流润滑油泵，冲洗1＃、2＃、3＃轴承润滑油管路。
冲洗2－3天。
第四步：拆掉4＃、5＃、6＃轴承进油口堵板，将1＃、2＃、3＃轴承进油口加装堵板。
启动交流润滑油泵冲洗4＃、5＃、6＃轴承润滑油管路，冲洗1－2天。
第五步：在交流润滑油泵至冷油器管路中加装堵板，拆掉交流润滑油泵至主油泵入口管路止回阀处堵板。
启动交流润滑油泵，单独冲洗主油泵出入口管路。
冲洗1－2天。
在上面的过程中，至少要倒两回油，清理两回油箱。
第六步：当油样化验合格后，恢复系统，进行全面冲洗。
随时清理滤网，最后再次进行油质化验，直至合格。
2．2顶轴油系统冲洗将3＃、4＃、5＃、6＃轴瓦的顶轴油管接头拆开，拆掉节流阀、单向阀阀芯。
从润滑油泵出口引一路临时管至顶轴油泵入口。
当润滑油系统初次冲洗完毕且系统恢复后，油质基本无杂质后，开启润滑油泵进行润滑油系统冲洗的同时，开启临时管路阀门，开启顶轴油泵出入口阀门，分别冲洗各轴瓦顶轴油管路，油直接回到轴承箱。
冲洗1－2天。
在此期间，定期更换滤油纸和清理滤网。
2．3油处理系统冲洗在润滑油系统初次冲洗完系统恢复前，将主油箱、污油箱、净邮箱以及所属油管路开启输油泵进行冲洗。
拆掉油净化装置滤芯。
冲洗1－2天。
2．4密封油系统冲洗由于密封瓦拆装比较繁琐，故采用临时滚路短接，使冲洗不进密封瓦，而空侧油直接与轴承回油接通。
氢侧油直接回到氢油分离器。
第一步：冲洗空测主工作油源管道。
开启交流润滑油泵冲洗5＃6#轴承润滑油管路的同时，开启空测油泵，进行空测密封油管路冲洗循环。
初次冲洗时取出过滤器滤芯。
冲洗2－3天。
第二步：氢侧密封油箱注油至正常油位。
开启氢侧密封油泵进行氢侧密封油管路冲洗循环。
初次冲洗时取出过滤器滤芯。
冲洗2－3天。
第三步：冲洗第一备用油源管路（即主油泵出口来高压油管路）。
开启交流润滑油泵单独冲洗主油泵出入口管路的同时，开启该备用管路上的阀门，进行空测备用油管路冲洗。
冲洗1天。
第四步：冲洗第二备用油管路（即主油箱上氢密封备用泵来油）。
在主油箱油位正常的情况下，开启氢密封备用泵，打开该备用管路上的阀门，进行备用管路冲洗。
同时，打开通往机械超速系统的阀门，将机械超速系统一并冲洗，回油到前轴承箱。
冲洗1天。
初次冲洗完待润滑油系统恢复后，再直至油质合格。
以上油循环的各个阶段都应遵守下列规定：★管道系统上的仪表取样点除留下必需的油压监视点外，应隔断。
★进入油箱与油系统的循环油应始终滤油机过滤。
★冲洗油温宜交替进行，高温一般为75℃但不得超过80℃，低温为30℃以下，高低温各保持1－2小时，交替变温时间为1小时。
★每次间隔4小时，清理滤网。
★投压榨滤油机每1小时换纸。
★每隔72小时清理一次油箱。
★油箱清理后，再次重复油循环。
★从油箱回油管处取样检验，200ml取样时应有人专人监护（质量科及监理公司代表）。
★在油温变化时对油管的焊口及弯头、大小等处进行锤击敲打、使管内的氧化皮、焊渣及杂物易于脱落。
油质要求：油质标准应达到MOOG4级标准。
2．5抗燃油系统冲洗由于抗燃油的特殊性，现详细说明其冲洗过程。
第一步：油箱充油。
油箱充油前应具备的条件：□关闭各执行机构的截止阀。
□各执行机构的伺服阀电缆接头松下，并拆除伺服阀，将拆下的伺服阀放入干净的塑料袋中分别作好标记，以便识别。
用冲洗块来代替执行机构上的伺服阀。
□检查各执行机构，在高压进口处装上3微料的冲洗滤网。
□在油箱上全开油泵进出处四个截止阀。
□将系统油压调整到最低值，约3.5Mpa（这是冲洗工况的最高压力）。
□检查油泵出口10微米的滤芯是否装好。
□检查压力回油管路上的回油过滤器，是否装了3微料的冲洗滤芯。
□检查抗燃油再生装置进口处截止阀是否关闭。
□将自动停机AST-OPC电磁阀组件上的二只OPC电磁阀和四只AST电磁阀的电缆拆下，并拆下六只电磁阀及其节流孔，将这些电磁阀和节流孔入入干净的塑料袋中，分别作好标记。
□关闭所有蓄能器的进油阀。
□检查空气滤清器硅胶是否装好。
□检查各部套的电气线路是否完好。
□仔细检查系统各处阀门是否与下表相符。
序号阀门所处位置正确状态1EH油箱主油泵吸入口开2EH油箱主油泵出口压力表开3EH油箱主油泵出口压力开关开4EH油箱各备用泵吸入口开5EH油箱备用泵出口压力表开6EH油箱备用泵出口压力开关开7循环油泵主油口关8循环油泵吸油口开9有压回油冷油器冷却水进口开10有压回油冷油器冷却水出口开11自循环冷油器冷却水进口开12自循环冷油器冷却水出口开13再生泵吸油口开14再生装置顶部放气关15再生滤油器压力表开16右侧高压蓄能器隔离阀关17右侧高压蓄能器排放阀开18右侧高压蓄能器压力表开19左侧高压蓄能器隔离阀关20左侧高压蓄能器排放阀开21左侧高压蓄能器压力表开22EH油箱压力油出口开23EH油箱压力油母管压力开关隔离阀开24EH油箱取样口关25油动机滤油器进口截止阀关26OPC电磁阀组件压力开关开27AST电磁阀组件压力开关开28AST母管三个压力表开29OPC控制油母管压力表开30AST控制油母管压力表开□确认各泵开关及集空室内开关处于关闭状态。
第二步:检查各泵电机的转向这一步与电气专业人员相配合。
将各个泵的联轴器腔室上塑料盖取掉，从油源的背面看，泵的转向为顺时针，电机上的箭头也标明了正确的方向。
第三步：EH油箱充油及液位开关的整定为了保持液位处于现场液位计的可视范围内，应将油箱充到高液位标记（系统无压力情况下），当系统建立压力并向蓄能器充油后，液位将有所下降，当液位处于低液位报警液位以上时，不要向油箱加油。
¨查油箱底部放油阀，确信其在关闭位置。
¨检查油箱上所有管道接头和堵头均须加密封圈或垫，并均需拧紧。
¨检查加油用的软管应仔细完好。
¨再次确认各阀门及开关所处位置。
¨接通220V和380V电源。
¨将抗燃油油桶清扫干净，打开通风口和抽油口孔，将软管的一头插入油桶的抽油口，令一端与EH油箱自循环系统中的充液阀相连接。
然后启动循环泵给油箱充油。
¨当一只油桶接近真空时，停止循环泵，关闭充油阀。
¨换另一只油桶，重复上述步骤，直到油箱油位到达油位标记。
¨充油过程中注意油位，并配合热工人员在现场整定油位报警开关。