刮削
刮削
钳工基本操
刮削
§3—7
——利用刮刀刮去工件表面金属薄层的加工方法叫做刮削 刮削原理（过程） ——刮削是在工件与校准工具或与其配合的工件之间涂上一 层显示剂，经过对研，使工件上较高的部位显示出来，然后 用刮刀刮去较高部分的金属层。刮削同时，刮刀对工件还有 推挤和压光的作用，这样反复地显示和刮削，就能使工件的 加工精度达到预定要求。
2）大型工件的显点，将工件固定，平板在工件的被刮面上
推研，平板要超出工件被刮面的长度的1/5。 3）形状不对称工件显点时，推研时应在工件（或研具）某 个部位托或压，但力度要得大小要适当、均匀。 注意：显点时如果两次显点有矛盾，就应该分析原因，正确
判断，谨慎处理。
刮削余量：由于每次刮削量较小，因此，机械加工留下的刮 削余量应当合适，一般为0.05——0.4mm。
刮削精度的检验：主要是接触精度的检验，常用25mm×25mm正
方形方框内的研点的数量检验。
各种平面接触精度研点数
平面种类
每mm25×25mm 内的研点数
应
用
一般平面
2～5 5～8
8～12
教粗糙机件的固定结合面 一般结合面
机器台面、一般基准面、机床导向面、密封结合面
机床导轨及导向面、工具基准面、量具接触面 精密机床导轨、直尺 1级平台、精密量具 0级平台，高精度机床导轨、精密量具
刮削轴瓦（内圆）表面
刮削得种类：刮削可分为平面刮削和曲面刮削两种。平面刮削 有单个平面（如平板、工作台）和组合平面（如V形导轨、燕 尾槽面等）曲面刮削有内圆柱面、内圆锥面和球面刮削。
平面刮削花纹
斜纹花
鱼鳞花
半月花
简述刮削概念特点及应用范围
简述刮削概念特点及应用范围刮削是一种通过切削刃与工件表面之间的相对运动，将余料刮除以达到加工平面、粗糙度或尺寸要求的方法。
它是一种高精度的切削方法，常用于加工精密零部件，如精密模具、光学元件、仪器仪表等。
以下将从刮削概念、特点和应用范围三个方面进行详细介绍。
一、概念：刮削是一种通过切削刃与工件表面之间的相对运动，将工件表面的余料刮除以达到加工平面、粗糙度或尺寸要求的方法。
它通过刮削刃与工件的相对位置关系来控制切削过程，同时运用刮削刃的切向及径向分量来实现对工件表面的切削。
这种加工方法将机床和工具的精度要求降至最低，主要依靠刮削师傅的经验和技艺来保证加工质量。
二、特点：1. 高精度：刮削能够达到很高的加工精度，特别是在修整和精加工方面，能够实现亚毫米级别的精度要求。
2. 高表面质量：刮削能够得到很好的表面质量，并且表面粗糙度较低，工件表面光洁度较高。
3. 不会引起变形：由于刮削过程中切削力较小，因此不会引起工件的变形，特别适用于加工薄壁零件。
4. 适应性强：刮削适用于多种材料的加工，如铸铁、碳钢、不锈钢、铝合金等，并且能够加工各种形状和尺寸的工件。
5. 不受工件硬度限制：相对于其他加工方法，刮削不受工件硬度的限制，适用于加工硬度较高的工件。
6. 低能耗：相对于传统的金属切削加工方法，刮削因为刀具的直线运动，切削效率更高，能耗更低。
三、应用范围：刮削作为一种高精度加工方法，广泛应用于制造业的各个领域，特别是那些对零件精度要求较高的领域。
以下是一些刮削的应用范围：1. 模具加工：刮削常用于模具的修整、偏差修复和模腔加工，以达到模具良好的尺寸精度和表面质量要求。
2. 光学元件加工：光学元件的加工对表面粗糙度和平面度要求非常高，刮削能够实现对光学元件的高精度加工。
3. 仪器仪表加工：仪器仪表加工对零件的精度要求较高，刮削能够满足这一要求，并且能够实现零件表面的光洁度要求。
4. 薄壁结构加工：由于刮削不会引起变形，特别适合加工薄壁结构的零件，如手机壳等。
刮削
根据不同的刮削表面，刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两大类。
I)手握刮刀。手握刮刀，大多利用废旧锉刀磨光两面锉齿改制而成，
刀体较短。刮削时，由双手一前一后握持着推压前进。
2)挺刮刀。具有较好的弹性，在刮削时，随着运动的起伏，能发生跳跃，因此，切削效果很好。刀片与刀杆用铜焊焊接，如果刀片磨损，可将铜焊吹掉，焊上新的刀片，即可继续使用。
校准工具
1、校准工具的用途是：一是用来与刮削表面磨合，以接触点子多少和疏密程度来显示刮削平面的平面度，提供刮削依据；二是用来检验刮削表面的精度与准确性。
刮削平面的校准工具有：校准平板、校正尺和角度直尺三种。
2、显示剂
显示剂是用来显示被刮削表面误差大小的。它放在校准工具表面与刮削表面之间，当校准工具与刮削表面合在一起对研后，凸起部分就被显示出来。这种刮削时所用的辅助涂料称为显示剂。
特点
l、具有切削量小、切削力小等优点，能获得很高的尺寸精度、形位精度、接触精度等；
2、由于刮刀反复对工件推挤和压光，使刮削表面组织细密，从而提高刮削表面的耐磨性；
3、刮削后的表面形成均匀的微浅凹坑，使表面具有良好的自润滑条件；
4、刮削效率较低、劳动强度较大，因此只适合于对工件进行精加工。
原理
刮削也是金属切削的一种形式，但和车、刨、铣等机械加工的连续切削不同，由车、刨、镜等加工出来的工件表面精度，主要依靠工作母机本身的精度。由于在连续切削过程中，不可避免地会产生各种因素引起的振动、刀具的磨损以及热变形等情况。使加工出来的工件表面精度受到不同程度的影响。而刮削主要是运用显示凸点和微量切削来提高工件的精度和表面质量。刮削时，先在工件与校准工具或是工件与其配合件之间的配合面上涂上显示剂，经相互对研后显出工件表面的高点，然后用刮刀刮去高点，如此反复，使工件的表面精度提高，同时改善表面质量。
刮削课件
例子 平板、工作台 V形导轨面、燕尾槽
曲轴瓦 锥阀
曲面刮削
内圆锥面刮削
球面刮削
单向阀钢球
几种刮削方式
平面刮削
内曲面刮削
刮后效果图
平面刮削
内曲面刮削
刮刀
刮刀是刮削的主要工具，要求刀头部分硬度足够高， 刃口锋利。 根据用途，刮刀分平面刮刀和曲面刮刀两大类。平 面刮刀用于刮削平面和外曲面；曲面刮刀主要用于 刮削内曲面。 刮刀按所刮表面的精度要求不同，可分为粗刮刀、 细刮刀、精刮刀三种。 曲面刮刀按刮刀形状分三角刮刀、蛇头刮刀、柳叶 刮刀、半圆头刮刀等。
刮刀
三角刮刀
蛇头刮刀
平面刮刀
平面刮刀的头部性材料刮刀
校准工具
校准工具也称研具，用来磨研点和检查刮削面准确性的 工具。
常用的校准工具有标准平板、桥式直尺、工字直尺、角 度直尺等。标准平板用于检查较宽的平面；校准直尺用 于检验狭长的平面；角度直尺用于检验两个刮面成角度 的组合面。 检验各种曲面，一般是用与其相配合的零件作为标准工 具。如检查内曲面刮削质量时，校准工具一般是采用与 其配合的轴。
截图
标准平板
标准直尺
角度直尺
显示剂
校准工具与工件对研时所用的有颜色的涂料称为显示剂。
常用的显示剂有红丹粉和蓝油两种。红丹粉广泛用于铸铁和 钢制成的工件上。蓝油用于精密工件和有色金属及其合金制 成的工件上。 刮削时显示剂的使用方法：粗刮时，可调得稀些，涂在标准 研具表面上，这样显示出的研点较大，便于刮削；精刮时， 可调得稍稠些，涂在工件表面上，应薄而均匀，这样显示出 的研点细小，便于提高刮削精度。
简述刮削的原理和应用过程
简述刮削的原理和应用过程1. 刮削的原理刮削（Scraper）是指利用物理力学原理，通过刮刀对工件表面进行刮削处理的一种加工方法。
其原理是通过刮刀对工件表面施加一定的压力，并以相对运动的方式进行刮削，以达到去除表面薄层材料的目的。
刮削的原理可以归纳如下：•压力作用：刮刀施加一定的垂直力，使刮刀与工件表面保持紧密接触；•刮削运动：刮刀与工件表面相对运动，通过刮刀边缘产生的挤压和切割力，将工件表面的薄层材料刮削掉；•薄层材料去除：刮削过程中，被刮刀刮削下来的薄层材料通过刮刀和工件表面之间的空隙移除。
2. 刮削的应用过程刮削作为一种加工方法，广泛应用于各个行业和领域。
下面是刮削的应用过程：2.1. 准备工作在进行刮削之前，需要进行以下准备工作：•选择合适的刮刀和刮削工具；•清洁工件表面，去除尘埃、油脂等杂质；•调整刮刀的角度和刮削压力。
2.2. 刮削操作刮削操作主要包括以下步骤：1.将刮刀与工件表面保持一定的角度和压力；2.以恰当的速度和力度进行刮削运动；3.在刮削过程中，要保持刮刀与工件表面的紧密接触；4.根据需要，进行多次反复刮削，直到达到预期的刮削效果。
2.3. 刮削效果评估在完成刮削后，需要对刮削效果进行评估：•检查工件表面的平整度和光洁度；•检查是否存在刮削痕迹、裂纹等表面缺陷；•根据需要，对刮削结果进行调整或返工。
2.4. 刮削后处理刮削完成后，还需要进行一些后续处理工作：•清洁工件表面，去除刮削产生的切削屑等杂质；•进行表面处理，如抛光、喷涂等。
3. 刮削的应用领域刮削作为一种表面加工方法，被广泛应用于以下领域：•金属加工：刮削可用于金属件的去毛刺、去氧化层等处理；•木工加工：刮削可以改善木材表面的光洁度和质感；•瓷砖加工：刮削可用于瓷砖的研磨、抛光等工艺；•印刷加工：刮削用于印刷过程中的墨盘清洁、墨层调整等；•电子工业：刮削可用于印刷电路板的刮削、去焊接剂等处理。
总结：刮削是一种通过刮刀对工件表面进行刮削的加工方法，其原理是通过施加压力并进行相对运动，去除表面薄层材料。
刮削知识点总结手写
刮削知识点总结手写一、刮削工艺的分类刮削工艺主要可以分为手工刮削和机械刮削两大类。
手工刮削是指工人用手持刮刀或刮片，直接对工件表面进行刮削加工。
机械刮削则是通过专用的刮削设备，如刮削机、刮磨机等，对工件进行自动化刮削加工。
手工刮削主要适用于工件尺寸较小、形状较复杂的情况，如汽车车身板金加工、船舶建造等。
而机械刮削则适用于大批量生产、自动化加工的情况，如金属铸造、玻璃制造等。
二、刮削工艺的原理刮削工艺的原理是利用刮削刀具对工件表面进行切削，去除表面的氧化层、毛刺和残留材料，以获得平整光滑的表面。
刮削过程中，刮刀对工件表面施加一定的压力和剪切力，使工件表面产生切削变形，从而将不良表面去除，达到提高表面质量的目的。
三、刮削工艺的适用范围1. 刮削工艺适用于各种金属材料的表面处理，如钢铁、铜、铝等。
2. 刮削工艺适用于塑料、玻璃等非金属材料的表面处理。
3. 刮削工艺适用于工件表面的去毛刺、去残留等加工需要。
4. 刮削工艺适用于提高工件表面质量和精度要求较高的场合。
四、刮削工艺的优点1. 刮削工艺能够去除工件表面的氧化层、毛刺等不良表面，提高表面质量。
2. 刮削工艺能够提高工件的精度和尺寸稳定性，使工件具有更好的配合性。
3. 刮削工艺能够去除工件表面的残留材料，改善工件的性能和使用寿命。
4. 刮削工艺能够适应各种材料、形状和尺寸的工件加工需求，具有较高的适用性和灵活性。
五、刮削工艺的缺点1. 刮削工艺对刮削刀具的选择和刮削参数的控制要求较高，操作技术要求较严格。
2. 刮削工艺在加工过程中会产生切屑和切屑粉，需要及时清理和处理，影响加工效率。
3. 刮削工艺只能对工件表面进行浅层切削，不能改变工件的整体形状和结构。
4. 刮削工艺在加工硬度较高的工件时，刮削刀具易磨损，加工成本较高。
六、刮削工艺的发展趋势1. 刮削工艺逐渐向精密化、智能化发展，刮削设备对加工参数的控制和管理越来越精确。
2. 刮削工艺逐渐向多功能化、高效化发展，加工设备能够实现多种加工方式和工艺组合。
刮削的原理和应用讲解
刮削的原理和应用讲解1. 刮削的原理刮削是一种物理加工方法，利用刀具与工件间相对运动摩擦，通过将刀具接触在工件表面并施加一定压力，从而削去工件表面的材料。
刮削的原理包括以下几个方面：1.1 切削力原理刮削过程中，刀具施加在工件表面产生切削力。
切削力的大小与刀具形状、材料、加工参数等因素密切相关。
刮削的目的就是通过施加足够的切削力，将工件表面的材料削去，从而获得所需的精度和表面质量。
1.2 金属材料的塑性变形原理刮削过程中，金属表面发生塑性变形。
当刀具施加在工件表面时，金属材料在刀具压力的作用下发生塑性流动，从而被刮削掉。
塑性变形是刮削的重要特点，通过控制刮削参数，可以使刮削过程中发生的变形达到所需的要求。
1.3 刮削热原理刮削过程中，由于刀具与工件的相对运动，会产生摩擦热。
摩擦热会使刮削区域的温度升高，对刀具和工件都会产生影响。
合理控制刮削的速度、刀具材料和冷却方式等因素，可以有效地控制刮削过程中的热变形和热损伤。
2. 刮削的应用刮削广泛应用于各个领域的加工中，下面介绍几个常见的应用场景：2.1 材料表面加工刮削是一种常见的材料表面加工方式。
通过刮削，可以实现对材料表面的去毛刺、去凸起、去色差等处理，从而提高产品的质量和外观。
2.2 高精度装配配合加工对一些对配合精度要求较高的零部件，常常需要进行刮削。
通过刮削，可以获得更加精确的配合尺寸和形状，确保零部件的装配性能和工作精度。
2.3 表面质量修复对于一些因故障、磨损或其他原因导致表面质量下降的工件，常常需要进行刮削修复。
通过刮削，可以将表面的缺陷去除，恢复工件的表面质量和功能。
2.4 特殊材料加工一些特殊材料，如陶瓷、复合材料等，因其特殊的物理性质和加工难度，常常需要刮削来进行加工。
刮削可以对这些材料进行精细加工，使其达到所需的形状和精度。
2.5 刀具磨损监测和调整刮削过程中，刀具的磨损情况对加工质量有着直接影响。
通过对刀具磨损状态的监测和调整，可以有效提高刮削的效率和工艺稳定性。
单元二课题二平面加工(刮削)
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刮削工艺参数的优化
刮削工艺参数包括刮刀角度、切削深度、进给量等。这些参数的选择对刮削效 果有重要影响，需要通过实验和理论分析进行优化。
刮削在先进制造技术中的应用
随着制造技术的发展，刮削等传统加工方法在某些领域仍然具有不可替代的作用。例如， 在超精密加工、微纳制造等领域，刮削等微细加工方法具有独特的优势。
刮削质量评价与标准
03
刮削质量评价指标
表面粗糙度
刮削后表面的粗糙程度，直接影响工件的使用性能 和寿命。表面粗糙度越小，表面越光滑，工件的使
用性能和寿命越高。
形状精度
刮削后工件的形状精度，包括平面度、直线度、圆
03
度等。形状精度越高，工件的装配和使用性能越好。
01
刮削痕迹
02
刮削后表面留下的痕迹，包括刮痕、毛刺等。刮削
刮削的工艺特点
刮削具有切削力小、切削热少、加工精度高、表面粗糙度低等优点。同时，刮削还能起到修正工件表面形状误差的作 用。
拓展延伸内容探讨
刮削与其他平面加工方法的比较
除了刮削，平面加工还包括铣削、磨削等方法。这些方法在加工效率、加工精度、表面 质量等方面各有优缺点，需要根据具体加工要求选择合适的方法。
03
企业标准
企业根据自身生产实际和客户需求制定的刮削质量标准。企业标
准通常比国家标准和行业标准更灵活、更实用，针对企业的具体 情况而制定。
常见问题及解决方法
刮痕
刮痕是刮削过程中常见的表面缺陷之一，主要是由于刮刀不锋利或刮削参数不合理造成的。解决方法包括及时更换锋利 的刮刀、调整刮削参数等。
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C、小结：
通过本节课的学习，我们知道 刮削的原理，熟悉了平面刮刀和 曲面刮刀，掌握刮削的特点及各 种刮削的操作技能要求，并重点 地掌握刮削的显点方法和刮削质 量的检验方法。
• 1、接触精度：用25mm×25mm正方形方框内的 研点数检验。 • 2、形状位置精度：用框式水平仪检验。 • 3、配合间隙：用塞尺检验。
四、刮削方法：
• 1、平面刮削： • （1）、手刮法：右手如握锉刀姿势，左手 四指向下握住近刮刀头部约50mm处，刮刀 与被刮削表面成20～30°角度。同时，左 脚前跨一步，上身随着往前倾斜，这样可 以增加左手压力，容易看清刮刀前面点的 情况。刮削时右手随着上身前倾，使刮刀 向前推进，左手下压，落刀要轻，当推进 到所需位置时，左手迅速提起，完成一个 手刮动作、练习时以直刮为主。
• （2）、挺刮法：将刮刀柄放在小 腹右下侧，双手并拢握在刮刀前部 距刀刃约80mm左右处（左手在前， 右手在后），刮削时刮刀对准研点， 下压，利用腿部和臀部力量，使刮 刀向前推挤，在推动到位的瞬间， 同时用双手将刮刀提起，完成一次 刮点。挺刮法每刀切削量较大，适 合大余量的刮削，工作效率较高， 但腰部易疲劳。
（2）、显点方法：
• 用标准平板作涂色显点时，平板应放 置稳定。工件表面涂色后放在平板上， 均匀地施加压力，并作直线或回转运 动。粗刮研点时移动距离可略长些， 精刮研点时移动距离小于30mm，以保 证准确显点。当工件长度与平板长度 相差不多时，研点时其错开距离不能 超过工件本身长度的1/4。
三、刮削精度的检验：
项目九：刮削
• A．引入新课 • B．新课讲授 • C、小结 • D．布置作业
A．引入新课
• 相互滑动的表面，要求接触 表面间有很高的接触精度， 通常在机加工后用刮削的方 法进行加工。
B．新课讲授
项目9：刮削
• 用刮刀刮去工件表面金属薄层的 加工方法称为刮削。 平面刮削 曲面刮削
一、刮削概述： • 1、刮削原理：在工件或校准工具 （或与其相配合的工件）上涂一层 显示剂，经过推研，使工件上较高 部位显示出来，然后用刮刀刮去较 高部分的金属层；经过反复推研、 刮削，使工件达到要求的精度及表 面粗糙度（刮研）。
3、校准工具：用于研点和检验刮 削表面准确情况。如平板、直尺、 角度尺，校准芯棒等。
图2-61 校准芯棒
4、显示剂：工件和校准工具对研 时所加的涂料。
• （1）、种类： • 1）、红丹粉（分褐红色铁丹和桔 红色铅丹）：用机油调和，用于铸 铁和钢件。 • 2）、蓝油：由普鲁士蓝和蓖麻油 加适量机油调和而成，用于铜和巴 氏合金等软金属。
• （ 3 ）、精刮：用精刮刀采用点刮 法增加研点，刮削时，找点要准， 落刀要轻，起刀要快。每个研点只 刮一刀，最大最亮的研点全部刮去， 中等研点只刮去顶点一小片，小研 点 留 着 不 刮 。 每 25mm×25mm 面 积上20点以上时，让刀迹的大小交 叉一致，排列整齐美观。
作业：P104 13、14、16
• 二、刮削工具及显点：
• 刮刀 • 校准工具（平板、直尺、角度尺 等） • 显示剂。
1、平面刮刀：用于平面刮削和平 面上刮花。
一般由T12A碳素工具钢或弹性较好 的GCr15滚动轴承钢锻造，并经磨 制和热处理淬硬而成。
2、曲面刮刀：用于刮削曲面。
如滑动轴承等。 主要有三角刮刀、柳叶刮刀和蛇头刮刀。
2、刮削的特点： • （1）、刮刀对工件表面采用负 前角切削，有推挤压光的作用， 使工件表面光洁，组织紧密。 • （2）、刮削一般是利用标准件 (平板、平尺等)或互配件对工件 进行涂色显点来确定其加工部位， 保证工件有较高的形位精度和精 密配合。
3、刮削的应用：
• （1）、用于零件的形位精度和尺 寸精度要求较高时。 • （2）、用于互配精度要求较高时。 • （3）、用于装配精度要求较高时。 • （4）、用于零件需要得到美观的 表面。
பைடு நூலகம் • 2、刮削步骤：
• （1）、粗刮：用粗刮刀连续推刮方法，刀 迹宽长连成片，不可重复，纹路交叉以去除 机加工痕迹，然后涂色显点刮削，达到每 25mm×25mm面积上有4～8点，且分布均 匀。 • （2）、细刮：用细刮刀刮去稀疏的大块研 点，达到刀迹长和宽的要求，应无明显丝纹、 振痕等，接触点数在每25mm×25mm面积 上8点以上，刮削时应对硬点刮重些，软点 刮轻些，纹路交叉，点子清晰。