汽车电子环境可靠性标准
汽车电子可靠性测试及相关标准
二、电子设备可靠性测试标准1、ISO国际标准化组织中， ISO/TC22/SC3负责汽车电气和电子技术领域的标准化工作。
汽车电子产品的应用环境包括电磁环境、电气环境、气候环境、机械环境、化学环境等。
目前 ISO制订的汽车电子标准环境条件和试验标准主要包含如下方面：ISO16750-1：道路车辆 - 电子电气产品的环境条件和试验：总则ISO16750-2：道路车辆 - 电子电气产品的环境条件和试验：供电环境ISO16750-3：道路车辆 - 电子电气产品的环境条件和试验：机械环境ISO16750-4：道路车辆 - 电子电气产品的环境条件和试验：气候环境ISO16750-5：道路车辆 - 电子电气产品的环境条件和试验：化学环境ISO20653汽车电子设备防护外物、水、接触的等级ISO21848道路车辆-供电电压42V的电气和电子装备电源环境国内目前汽车电子产品的环境试验标准主要还是按照产品的技术条件来规定。
全国汽车标准化技术委员会（ SAC/TC114）正在参照 ISO 标准制订相应的国家和行业标准。
ISO 的标准在欧美车系的车厂中得到了广泛采用，而日系车厂的要求相对 ISO标准来说偏离较大。
为了确保达到标准的限值，各汽车车厂的内控的环境条件标准一般比 ISO 的要求要苛刻。
2、AEC 系列标准上个世纪九十年代，克莱斯勒、福特和通用汽车为建立一套通用的零件资质及质量系统标准而设立了汽车电子委员会 (AEC)，AEC 建立了质量控制的标准。
AEC-Q-100 芯片应力测试的认证规范是 AEC 的第一个标准。
AEC-Q-100 于1994年首次发表，由于符合AEC规范的零部件均可被上述三家车厂同时采用，促进了零部件制造商交换其产品特性数据的意愿，并推动了汽车零件通用性的实施，使得 AEC 标准逐渐成为汽车电子零部件的通用测试规范。
经过 10 多年的发展， AEC-Q-100 已经成为汽车电子系统的通用标准。
汽车电子可靠性测试及相关标准
电子设备可靠性测试标准1、ISO国际标准化组织中，ISO/TC22/SC3 负责汽车电气和电子技术领域的标准化工作。
汽车电子产品的应用环境包括电磁环境、电气环境、气候环境、机械环境、化学环境等。
目前ISO 制订的汽车电子标准环境条件和试验标准主要包含如下方面：ISO16750-1：道路车辆-电子电气产品的环境条件和试验：总则ISO16750-2：道路车辆-电子电气产品的环境条件和试验：供电环境ISO16750-3：道路车辆-电子电气产品的环境条件和试验：机械环境ISO16750-4：道路车辆-电子电气产品的环境条件和试验：气候环境ISO16750-5：道路车辆-电子电气产品的环境条件和试验：化学环境ISO20653 汽车电子设备防护外物、水、接触的等级ISO21848 道路车辆-供电电压42V 的电气和电子装备电源环境国内目前汽车电子产品的环境试验标准主要还是按照产品的技术条件来规定。
全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）正在参照ISO 标准制订相应的国家和行业标准。
ISO 的标准在欧美车系的车厂中得到了广泛采用，而日系车厂的要求相对ISO 标准来说偏离较大。
为了确保达到标准的限值，各汽车车厂的内控的环境条件标准一般比ISO 的要求要苛刻。
2、AEC 系列标准上个世纪九十年代，克莱斯勒、福特和通用汽车为建立一套通用的零件资质及质量系统标准而设立了汽车电子委员会(AEC)，AEC 建立了质量控制的标准。
AEC-Q-100 芯片应力测试的认证规范是AEC 的第一个标准。
AEC-Q-100 于1994 年首次发表，由于符合AEC 规范的零部件均可被上述三家车厂同时采用，促进了零部件制造商交换其产品特性数据的意愿，并推动了汽车零件通用性的实施，使得AEC 标准逐渐成为汽车电子零部件的通用测试规范。
经过10 多年的发展，AEC-Q-100 已经成为汽车电子系统的通用标准。
在AEC-Q-100 之后又陆续制定了针对离散组件的AEC-Q-101 和针对被动组件的AEC-Q-200 等规范，以及AEC-Q001/Q002/Q003/Q004 等指导性原则。
AEC-Q 中文
AEC-Q 中文简介AEC-Q标准是为了保证汽车电子元器件在恶劣环境下的可靠性而制定的。
AEC-Q标准的制定是为了保证汽车电子元器件在极端温度、湿度和振动等环境条件下能够正常工作，从而保证汽车的可靠性和安全性。
AEC-Q是由汽车电子理事会（Automotive Electronics Council）制定的行业标准，被广泛应用于汽车电子元器件的设计、制造和测试等方面。
AEC-Q标准的发展历程AEC-Q标准的发展可以追溯到20世纪80年代初。
在当时，汽车行业开始采用数字电子系统来控制发动机、制动系统、空调系统等关键部件。
然而，由于汽车行业对可靠性和安全性的要求很高，传统的电子元器件在汽车应用中经常出现故障，因此需要制定一套适用于汽车电子元器件的标准。
汽车电子理事会成立于1985年，旨在制定适用于汽车电子系统的行业标准。
随着汽车电子元器件的飞速发展和应用范围的不断扩大，汽车电子理事会决定制定一套适用于汽车电子元器件的可靠性测试标准，这就是AEC-Q标准的雏形。
从1988年开始，汽车电子理事会陆续发布了一系列的AEC-Q标准，其中包括AEC-Q100、AEC-Q101、AEC-Q200等。
这些标准主要涵盖了汽车电子元器件的可靠性测试方法、可靠性试验条件、可靠性评估方法等内容。
随着时间的推移，AEC-Q标准不断修订和完善，逐渐成为了汽车电子行业的重要参考。
AEC-Q标准的应用领域AEC-Q标准主要应用于汽车电子元器件的设计、制造和测试等方面。
在汽车电子元器件的设计阶段，设计人员可以参考AEC-Q标准来选择合适的元器件，以确保其满足汽车行业对可靠性和安全性的要求。
在元器件的制造过程中，厂商可以根据AEC-Q标准的要求来制定相应的制造流程和工艺参数，以确保元器件的可靠性。
在元器件的测试阶段，测试人员可以参考AEC-Q标准的试验方法和试验条件来进行测试，以评估元器件的可靠性。
除了汽车电子元器件的设计、制造和测试，AEC-Q标准还可以应用于汽车电子系统的设计和验证。
aec-q101标准 -回复
aec-q101标准-回复什么是AEC-Q101标准？AEC-Q101是由全球汽车电子理事会（Automotive Electronics Council，简称AEC）制定的一项标准。
AEC成立于1994年，是由三大汽车制造商联合组建的非营利性组织，旨在制定汽车电子领域的技术标准和规范，以确保汽车电子产品的可靠性和一致性。
AEC-Q101作为AEC所制定的一项标准，旨在评估和验证电子元件在汽车环境下的可靠性。
为什么需要AEC-Q101标准？在汽车行业中，电子元件所面临的环境条件和工作要求与其他行业有很大的不同。
汽车电子元件需要在极端的温度、湿度、振动和电磁干扰等条件下正常工作，同时还必须保证在整个汽车使用寿命中的稳定性和可靠性。
因此，为了确保汽车电子产品的质量和可靠性，AEC-Q101标准应运而生。
AEC-Q101标准的内容和指导AEC-Q101标准主要包括了以下内容和指导：1. 环境和可靠性测试：AEC-Q101标准列出了一系列环境和可靠性测试的要求，包括温度循环、湿度试验、振动和冲击试验等。
这些测试旨在模拟汽车使用过程中的各种极端条件，以评估电子元件的耐久性和可靠性。
2. 电气特性测试：AEC-Q101标准还要求进行电气特性测试，包括与电压和电流相关的测试，以确保电子元件在汽车电气系统中能够正常工作并满足设计要求。
3. 元器件可靠性：AEC-Q101标准还对元器件可靠性提出了一系列要求。
这些要求涉及到元器件的失效率、失效模式和失效机制等方面，以确保元器件在汽车使用寿命内的可靠性。
4. 生产过程控制：AEC-Q101标准还要求制造商建立并执行一套完整的生产过程控制，并对生产过程中的各个环节进行监控和管理。
这样可以确保生产过程的一致性和可靠性，从而保证最终产品的质量。
AEC-Q101标准的应用和影响AEC-Q101标准广泛应用于汽车电子元件的设计、制造和测试过程中。
符合AEC-Q101标准的电子元件可以获得AEC-Q101认证，成为汽车行业中广泛使用的标准化元件。
汽车电子元器件可靠性标准研究
汽车电子元器件可靠性标准研究摘要：近年来，智能网联汽车已经成为汽车行业关注的焦点，发展智能网联汽车是我国汽车产业发展的方向和战略制高点，也是全球汽车产业大国的共识，因此智能网联汽车成为我国汽车产业转型升级的重要突破点。
相较于传统汽车，智能网联汽车的电子电气部件(系统)的数量及复杂程度会大幅增加，因此对于汽车电子元器件的可靠性提出更高的要求。
关键词：汽车；电子元器件；可靠性1 汽车电子元器件可靠性影响因素1.1 气候条件和地理条件汽车几乎在全世界所有陆路区域都有使用和运行，因此汽车电子元器件的可靠性需要综合考虑温度、湿度、降水、大气条件、空气质量以及海拔高度等多种复杂多样的因素。
1.2 车辆类型不同的车辆类型，其动力系统、车辆尺寸、电压范围以及电气架构等都不相同，对汽车电子元器件的可靠性设计均有影响。
1.3 车辆的使用条件和工作模式车辆的使用条件如道路条件、地形条件、交通复杂程度以及驾驶习惯等;车辆的工作模式如怠速、起步和加减速等。
1.4 车辆的使用寿命车辆的使用寿命一般在十年以上，为保证在车辆整个生命周期内的运行可靠性，汽车电子元器件的设计寿命一般在二十年左右，相较于用于其他民用消费品的电子元器件，使用寿命要求较高。
1.5 车辆内的安装位置汽车电子系统(组件)安装在车辆的不同位置，其环境耐受性要求不同。
比如，安装在发动机舱、乘客舱和行李舱的电子系统/组件的温度范围各不相同。
2 汽车电子协会(AEC)介绍美国汽车电子协会(AEC)最初是由克莱斯勒、福特和通用汽车等联合成立的组织，目的是建立通用的汽车元器件可靠性和质量体系标准。
从成立之初，AEC由质量体系委员会和组件技术委员会两个委员会组成。
其中，质量体系委员会已经解散。
组件技术委员会的目标是制定可靠的、高质量的电子组件标准，满足这些标准的电子组件在复杂恶劣的汽车环境中使用，也能保持一定的可靠性水平。
组件技术委员会的工作重点是研究和制定集成电路、分立半导体和无源电子元件等汽车电子元器件可靠性标准。
汽车电子产品环境可靠性测试标准综述
3、汽车电子产品环境可靠性测 试标准的优缺点和改进方向
3、汽车电子产品环境可靠性测试标准的优缺点和改进方向
汽车电子产品环境可靠性测试标准具有以下优点： (1)评估产品在各种环境 条件下的性能稳定性和可靠性； (2)及时发现产品存在的问题和隐患； (3)提高 产品的质量和可靠性； (4)为产品的设计和生产提供指导和依据。
引言
引言
随着科技的不断发展，电子产品在各行各业的应用越来越广泛，其可靠性问 题也日益受到。电子产品可靠性预计方法在产品设计、生产和应用过程中具有举 足轻重的地位，成为提高产品质量和降低维修成本的关键手段。本次演示将重点 介绍电子产品可靠性预计方法的研究现状、方法、成果和不足之处，以期为相关 领域的研究提供借鉴和参考。
引言
随着汽车工业的不断发展，汽车电子产品的质量和可靠性问题越来越受到人 们的。为了保证汽车电子产品的性能和可靠性，开展环境可靠性测试成为了一个 非常重要的环节。本次演示将重点介绍汽车电子产品环境可靠性测试标准，以便 为相关领域的研究和实践提供参考。
综述
1、汽车电子产品环境可靠性测 试标准的定义、内容和测试方法
内容摘要
2、可靠性试验：该试验是为了评估汽车电子产品的可靠性，包括产品的寿命、 耐久性、维修性和可维护性等。通过模拟产品在实际使用中可能出现的各种应力 条件，从而对产品的可靠性进行全面的考核。
内容摘要
3、安全性试验：该试验是为了确保汽车电子产品不会对驾乘人员和车辆带来 潜在的安全风险。试验过程中，需要对产品的安全性进行全面的评估，包括电气 安全、电磁兼容性、功能安全等。
3、汽车电子产品环境可靠性测试标准的优缺点和改进方向
结论 本次演示对汽车电子产品环境可靠性测试标准进行了全面的综述，介绍了其 定义、内容、测试方法、应用领域、市场需求、优缺点及改进方向。通过梳理相 关研究现状、方法和成果，指出了当前研究的不足和未来可能的研究方向。希望 能够为相关领域的研究和实践提供参考和借鉴。
aec-q101 环境试验 判定标准
AEC-Q101环境试验判定标准一、概述AEC-Q101是汽车电子组件的可靠性标准，其中详细规定了汽车电子组件的环境试验要求和判定标准。
该标准旨在确保汽车电子组件能够在各种恶劣的环境条件下正常工作，提高汽车的安全性和可靠性。
本文将详细介绍AEC-Q101环境试验的判定标准。
二、环境试验要求AEC-Q101环境试验分为五个阶段：温度试验、湿度试验、振动试验、冲击试验和耐久性试验。
每个阶段都有具体的试验条件和要求，以确保汽车电子组件能够承受各种恶劣的环境条件。
1.温度试验温度试验旨在模拟汽车电子组件在不同温度下的性能表现。
试验过程中，样品需要承受从-40℃到125℃的温度变化，每个温度点保持至少2小时。
在每个温度点，都需要对样品进行功能测试，以确保其在不同温度下都能正常工作。
2.湿度试验湿度试验模拟汽车电子组件在不同湿度环境下的性能表现。
试验过程中，样品需要承受95%的相对湿度，并在高温（85℃）和高低温（45℃和-30℃）下进行测试。
在每个湿度条件下，都需要对样品进行功能测试，以确保其在不同湿度环境下都能正常工作。
3.振动试验振动试验模拟汽车在行驶过程中产生的振动对电子组件的影响。
试验过程中，样品需要承受频率范围在5Hz到500Hz的正弦波振动，每个振动条件至少持续1小时。
在每个振动条件下，都需要对样品进行功能测试，以确保其能够承受振动的影响。
4.冲击试验冲击试验模拟汽车在遇到突发情况时产生的冲击对电子组件的影响。
试验过程中，样品需要承受从-60g到+60g的冲击，每个冲击条件至少持续11ms。
在每个冲击条件下，都需要对样品进行功能测试，以确保其能够承受冲击的影响。
5.耐久性试验耐久性试验旨在模拟汽车电子组件在实际使用过程中的性能表现。
试验过程中，样品需要在高温（85℃）、高低温（-40℃到125℃）和湿度（95%）等条件下进行循环测试。
每个循环周期为24小时，共进行1000个循环周期。
在每个循环周期结束后，都需要对样品进行功能测试，以确保其能够承受长期使用的影响。
汽车电子可靠性测试及相关标准
高温操作试验温度：85℃
低温操作试验温度：-40℃常温→70℃(2
交变湿热试验箱
胎压传感器：
高温操作试验温度：125℃低温操作试验温度：-40℃
交变湿热试验箱
⊙卫星定位(GPS)试验条件：
1.低温操作试验：-40℃→常温→70℃(2小时)→ -20℃(2小时)→常温
交变湿热试验箱
FLTM BI系列标准
三、车载电子测试项目汇总
1、综述
试验条件
建议机型
机车用IC：–40℃～125℃ 、风吹、日晒、高震动
综合环境试验装置
仪表板操作试验:-40℃ ~85℃?
交变湿热试验箱
马达控制器试验条件：
操作试验温度40 ℃~110 °C
交变湿热试验箱
车用蓝芽耳机试验条件：
保存试验温度： -40℃~+85℃ ， 操作试验温度-20℃~+65℃
试验条件
建议机型
机车用IC：–40℃～125℃、风吹、日晒、高震动
综合环境试验装置
仪表板操作试验:-40℃ ~ 85℃
交变湿热试验箱
马达控制器试验条件：
操作试验温度40 ℃~ 110 °C
交变湿热试验箱
车用蓝芽耳机试验条件：
保存试验温度：-40℃~+85℃，操作试验温度-20℃~+65℃
交变湿热试验箱
交变湿热试验箱
低温操作试验温度：
0°C、-20°C、-30℃，300Hrs
交变湿热试验箱
温度循环试验：
-20℃(1H)←R.T.(10min)→60℃(1H)，5cycles
car06.PGM下载
高低温冷热冲击试验箱
凝结,高温,防尘,振动
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汽车电子环境可靠性相关标准介绍
1. 简介
汽车的控制系统是以高端电子设备为基础，因此电子控制设备的可靠性对整车的可靠性起主导作用。
一般来说，使用环境会影响到电子设备和单元的耐久性以及操作性能。
因此，汽车电子元器件的环境可靠性问题成为汽车可靠性的核心问题之一。
在开发设计的过程中，关键的问题就变为如何根据实际使用条件来设计环境试验项目，以及如何在控制成本的同时维持实用性和性能要求。
本文主要介绍了汽车电子元器件常用的环境可靠性测试标准，希望能起到抛砖引玉的效果。
2. 汽车零部件的使用环境
汽车的使用环境比一般的消费电子要严酷很多，包括了温度、湿度、振动、雨水、耐老化性能、电压波动以及电压冲击等因素，表1、表2和表3给出了不同部位的汽车电子的温度湿度和振动条件。
汽车电子的可靠性要求也比普通消费电子的可靠性要求高很多，一般会高出一个甚至两三个数量级。
表1 汽车电子温度环境条件
部位Location 最大温度
前仪表板上部Top of the front instrument panel 120℃
前仪表板底部Bottom of the front instrument panel 71℃
客舱地板Passenger cabin floor 105℃
后架Rear deck 117℃
头枕Headlining 83℃
表2 汽车电子湿度环境条件
部位Location 最大湿度引擎舱（引擎附近）Engine compartment (around engine) 38℃，95％
引擎舱（轮片）Engine compartment (dashboard) 66℃，80％
坐椅Passenger seats 66℃，80％
侧门周围Around both side doors 38℃，95％
仪表板前部Around front dash panel 38℃，95％
地板Floor sheet 66℃，80％
后架Rear deck 38℃，95％
行李箱Trunk 38℃，95％
表3 汽车电子振动环境条件
振动源频率
发动机转矩波动2～10Hz
离合器不正2～10Hz
传动轴夹角 10～20Hz
发动机转矩波动 20～50HZ
旋转失衡 20～50HZ
发动机转矩波动 50～80HZ
传动轴夹角 50～80HZ
发动机旋转惯性 100～200HZ
齿轮的啮合力 400～2000HZ
3. 国际通用测试标准 3.1 AEC 系列标准
上个世纪九十年代，克莱斯勒、福特和通用汽车为建立一套通用的零件资质及质量系统标准而设立了汽车电子委员会(AEC)，AEC 建立了质量控制的标准。
AEC-Q-100芯片应力测试的认证规范是AEC 的第一个标准。
AEC-Q-100于1994年首次发表，由于符合AEC 规范的零部件均可被上述三家车厂同时采用，促进了零部件制造商交换其产品特性数据的意愿，并推动了汽车零件通用性的实施，使得AEC 标准逐渐成为汽车电子零部件的通用测试规范。
经过10多年的发展，AEC-Q-100已经成为汽车电子系统的通用标准。
在AEC-Q-100之后又陆续制定了针对离散组件的AEC-Q-101和针对被动组件的AEC-Q-200等规范，以及AEC-Q001/Q002/Q003/Q004等指导性原则。
3.2 ISO 16750系列标准
ISO 16750系列标准是国际标准化组织ISO 最近几年推出的针对汽车电子的环境可靠性标准，该标准是欧系车常用的标准，并且逐渐被世界各国转化为国家标准，也逐渐被各企业标准所引用，成为应用比较广泛的汽车电子的环境可靠性标准。
该系列标准包括五个部分：（1）ISO 16750-1 总则，（2）ISO 16750-2 电气负载；（3）ISO 16750-3 机械负载；（4）ISO 16750-4 气候负载；（5）ISO 16750-5 化学负载，各试验项目则主要采用了国际电工协会（IEC ）的相关环境试验标准，表4列出了ISO 16750-４标准的试验项目情况。
表4 ISO16750-4 试验项目 试验项目
试验方法
试验条件
低温贮存 -40℃, 24 h
低温工作 IEC 60068-2-1
Tmin, 24 h 高温贮存 85℃, 48 h
高温工作 IEC 60068-2-2
Tmax, 96 h 温度步进 20℃ to Tmin to Tmax (步长：5℃ ) 温度循环 IEC 60068-2-14:Nb Na 冰水冲击
去离子水 盐雾 IEC 60068-2-52 Kb
IEC 60068-2-11 Ka
交变湿热
IEC 60068-2-30 Db, IEC 60068-2-38 Z/AD
+55℃，6个循环 或者Z/AD 10个循环
恒定湿热 IEC 60068-2-78 Cab 21d 混合气体腐蚀试验 IEC 60068-2-60 Ke 方法4 10d 或者21d 防尘防水 ISO 20653 最严酷为：IP6K9K
3.3 SAE 相关标准介绍
美国汽车工程师协会（SAE ）很早就制定了汽车电子的环境可靠性标准，包括至今仍在广泛使用的SAE J1211汽车电气部件环境试验标准，SAE J1455汽车电气部件环境试验标准以及针对电动汽车电池的环境可靠性标准SAE J2464电动汽车电池滥用试验和SAE J2380 电动汽车电池的振动试验等一系列标准。
图1给出了SAE J2464的试验方法概要。
图1 SAE J2464 试验项目
3.4 其他相关标准
除了上述广泛使用的汽车电子的环境可靠性标准，还有一些针对电子电器部件的可靠性标准也经常被
汽车电子行业采用，这些标准包括： 1) MIL-STD-202 电子零部件 2) MIL-STD-750 半导体部件 3) MIL-STD-883 微电路器件 4) EIA-364系列
4. 主流车厂试验标准
各汽车企业对电子零部件的要求都很高，一般都有自己的企业标准，跟国际标准或者协会标准等通用型标准相比，实验项目大同小异，但是严酷等级会比通用型的标准更高一些；另外，企业标准也往往有一些独特的试验项目。
表5给出了主流车厂的相关试验标准。
表5 主流车厂环境可靠性测试标准
汽车厂家
相关标准
大众（V olkswagen ）
VW 80101 电气电子安装部件 检测条件 VW TL 226 汽车内饰喷涂件技术要求
通用（General Motors ）GMW 3172 电气电子零部件环境可靠性分析设计以及验证程序要求 GMN 10083 塑料喷涂件内饰可靠性
马自达（
Mazda ） MES PW67600 电子器件技术要求
福特（Ford ）
FLTM BI 系列标准
5. 发展动态 5.1 ASAP
SAE 最近几年提出了ASAP （Accelerated Stress Assurance Plan
）的概念，ASAP 是一个高效电子产品设计确认试验计划，着眼于利用失效（Physics of failure
）解决前面所提的问题，需要电学、机械学、软件学和可靠性试验专家的共同努力。
ASAP 是一种更有效的电子产品设计校验试验方案，强调在产品设计开发阶段校验产品强度，重点对产品固有的薄弱环节进行试验；对样品数量、试验周期和试验设备的要求较少，成本较低。
ASAP 包括三个阶段：分析、设计、校验（认证、耐久性）
，图2给出了ASAP
的流程图。
目前，该标准还在研制中。
图2 ASAP 流程图
5.2 GEIA-STD-0009
美国国防部（DoD ）与工业界和政府电子与信息技术协会（GEIA ）近两年密切合作制定了新的环境可靠性试验大纲标准；该标准参考了MIL-STD-785、IEEE 1332和SAE JA1000等可靠性大纲标准并于2008年８月正式发布。
该标准确立了在产品和系统研制中提供最佳值和最小风险的最佳惯例。
规定措施步骤以便于在系统和设备的设计和生产中确保可靠性，并在使用中保持高的可靠性。
该标准包括一种研制、增长、生产和部署可靠系统的新方法，它主要包含以下四个可靠性目标： 1) 理解客户/用户需求和约束条件； 2) 可靠性设计和再设计； 3) 生产可靠的系统/产品； 4) 监控和评估用户的可靠性。
5.3 Robustness Validation Standard
近两年，SAE International ，Japan SAE 以及ZVEI ，the German Electrical and Electronic Manufacturers ’Association ，AEC ，Automotive Electronics Council 正在着力制定该标准，他们认为AEC-Q-100标准是1994年制定的，已经不能适应现在技术发展形势和需要，因此需要新的技术标准。
因此，相关成员致力于Robustness Validation Standard ，以替代AEC-Q-100，其目标是提高可靠性，减少研发成本，缩短开发时间；其主要内容包括风险和机会评估，基于经验、失效机理以及应用的合格性评定。
分析
设计开发
电路、热力、机械、可靠性
设计边际、强度等。