锻件质量检验手册
锻件质量检验规范
XXXXX【文件编号：XXXX】锻件质量检验规范受控状态：分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：GB 12361-2016 钢质模锻件通用技术条件GB 12362-2016 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363-2005 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则GB/T7232金属热处理工艺GB/T231-2009金属材料布氏硬度GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
四环境的控制：锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括：a. 设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
10228-1 锻钢件无损检测——第一部分：磁粉检验(自译)
EN 10228：1999 锻钢件无损检测——第一部分：磁粉检测1.范围EN10228中的本部分描述锻造铁磁体材料的磁粉检验的方法和验收准则。
这些方法用于检测非连续性表面缺陷，同时也可用于近表面缺陷，但灵敏度随着深度增加而急剧降低。
2.参考标准3.协议条款在询问和订货时，下列涉及到磁粉检验的方面应该经过采购方和供货方的协商同意。
a)磁粉检验时的加工阶段（见条款8）；b)表面检测区域（见条款9）；c)需要达到的级别，或者不同区域的不同级别（见条款9，10和15）；d)检验需要荧光、非荧光或者粉状磁粉；e)是否需要特殊的电流波形；f)如果与表2不相同时适用的记录或验收准则；g)检测完毕后是否需要退磁，以及允许的最大剩磁水平（见条款17）；h)检测时采购方或者其代理人是否需要在场；i)书面程序是否需要递交采购方并获得批准（见条款5）；4.书面程序4.1 概述磁粉检验应遵循书面程序进行。
在询问和订货时以及检测前，书面程序应该递交采购方并获得同意。
4.2 描述书面程序应该属于下列的一种：a)产品说明书；b)本应用的特殊成文程序；c)如有本应用的详细而明确的检验细节，EN 10228的本部分亦可。
4.3 内容作为最小需求，本程序需包含下列细节：a)检验锻件的描述；b)相关文件；c)检验人员的资格和证明；d)检验部位的加工状态；e)根据质量等级的表面区域描述；f)磁化技术；g)检验设备的描述；h)设备的检查和校准；i)每一技术需要的波形和磁通量密度和/或切线场强；j)如使用的话，检验介质和对比涂料；k)表面状态；l)观察条件；m)标记或记录痕迹的方法；n)是否需要退磁；如需要，退磁的方法和最大剩磁；o)验收源侧；p)检验报告。
5.人员资格需根据EN473决定人员的资格和证明；6. 检验系统6.1 磁化设备如果接触电流（电极）磁化方法使用在精加工表面，磁化后，应检查电机接触点是否有损伤，可选择的方法有：磁化技术、渗透检查或者目视检查。
锻件检验规程报告
锻件检验规程报告1. 引言本文档旨在制定锻件的检验规程，以确保锻件的质量符合标准要求。
通过严格的检验流程和标准化的检验方法，可以有效地发现和排除锻件生产过程中可能存在的缺陷和问题，从而确保锻件的可靠性和安全性。
2. 检验标准和规范锻件的检验标准和规范通常根据产品的具体要求和使用领域而定，一般包括以下几个方面：2.1 材料检验材料是锻件质量的基础，对材料的检验主要包括化学成分分析、机械性能测试、超声波探伤等。
其中，化学成分分析可以通过光谱仪等设备进行，机械性能测试需要使用万能试验机，超声波探伤则需要使用超声波探伤仪。
2.2 尺寸检验尺寸检验是对锻件的几何尺寸进行检查，并与设计图纸进行比对，以判断锻件的尺寸是否符合设计要求。
常用的尺寸检验方法包括直尺测量、千分尺测量、投影仪测量等。
2.3 表面质量检验表面质量检验主要是对锻件的表面进行检查，以发现可能存在的裂纹、气孔、夹杂物等缺陷。
常用的表面质量检验方法包括目测检查、涂布法、荧光法等。
2.4 分析检验分析检验是对锻件的化学成分、组织结构等进行分析，以评估锻件的性能和可靠性。
常用的分析检验方法包括金相显微镜观察、显微硬度测试等。
3. 锻件检验流程锻件检验流程一般包括以下几个阶段：3.1 材料检验阶段在材料检验阶段，需要对所采购的原材料进行化学成分分析、机械性能测试和超声波探伤。
化学成分分析可以在化验室进行，机械性能测试需要使用万能试验机，超声波探伤则需要使用超声波探伤仪。
3.2 锻件生产阶段在锻件生产阶段，需要对锻件的尺寸、表面质量等进行检查，以发现可能存在的问题。
尺寸检验可以使用直尺、千分尺、投影仪等工具进行，表面质量检验可以使用目测、涂布法、荧光法等方法进行。
3.3 检验结果记录和分析阶段在检验结果记录和分析阶段，需要将检验结果进行记录，并进行数据分析，以评估锻件的质量和性能。
记录可以使用电子表格或文字文档进行，数据分析可以使用统计软件进行。
3.4 缺陷分析和问题解决阶段在发现锻件存在缺陷或问题时，需要进行缺陷分析，并采取相应的措施解决。
锻件热处理质量检验的内容和方法
锻件热处理质量检验的内容和方法范本一：一：锻件热处理质量检验的内容和方法1. 简介本章介绍锻件热处理质量检验的目的和意义。
2. 锻件热处理质量检验的基本要求2.1 温度检验2.2 时间检验2.3 冷却介质检验2.4 表面质量检验2.5 结构检验3. 锻件热处理质量检验的方法3.1 金相检验3.2 硬度检验3.3 声波检验3.4 磁粉检验3.5 尺寸检验4. 锻件热处理质量检验记录与报告4.1 记录要求4.2 报告要求附件：1. 锻件热处理质量检验记录表2. 锻件热处理质量检验报告模板法律名词及注释：1. 温度检验：检验锻件热处理过程中的温度参数是否符合要求。
2. 时间检验：检验锻件热处理过程中的时间参数是否符合要求。
3. 冷却介质检验：检验锻件冷却介质的性能和质量是否符合要求。
4. 表面质量检验：检验锻件表面是否有裂纹、气孔等缺陷。
5. 结构检验：通过金相检验等方法，检验锻件内部组织结构的均匀性和完整性。
范本二：一：锻件热处理质量检验的内容和方法1. 简介本章简要介绍了锻件热处理质量检验的目的和作用。
2. 锻件热处理质量检验的内容2.1 温度检验2.1.1 温度检测设备2.1.2 温度检验方法与标准2.2 时间检验2.2.1 时间检测设备2.2.2 时间检验方法与标准2.3 冷却介质检验2.3.1 冷却介质检测设备2.3.2 冷却介质检验方法与标准2.4 表面质量检验2.4.1 表面质量检测设备2.4.2 表面质量检验方法与标准2.5 结构检验2.5.1 结构检测设备2.5.2 结构检验方法与标准3. 锻件热处理质量检验的方法3.1 金相检验方法3.2 硬度检验方法3.3 声波检验方法3.4 磁粉检验方法3.5 尺寸检验方法4. 锻件热处理质量检验记录与报告4.1 检验记录要求4.2 检验报告要求附件：1. 锻件热处理质量检验记录表格2. 锻件热处理质量检验报告模板法律名词及注释：1. 温度检验：对锻件热处理过程中的温度参数进行检验，确保温度控制准确。
三--锻件的质量检验
4)保持均匀变形速率
全面质量管理的发展
QC (quality cortrol) 质量控制
TQC(total quality cortrol) 全面质量控制
TQM(total quality manage) 全面质量管理
全面质量管理八大原则
以顾客为中心 领导作用 全员参与 过程方法 系统管理 持续改进 以事实为决策依据 互利的供方关系
锻件外观质量检验
3.2.2可见性裂纹
1)轴类锻件上的纵裂、横裂和角裂 2)锻件端部的中心裂纹 3)高合金钢端部的中心十字裂纹 4)镦粗后侧表面的拉应力裂纹 5)空心锻件的冲孔裂纹 6)产生于锻件各部位的折叠裂纹 7)锻后冷却过程中产生的裂纹 8)产生于淬火后的裂纹 9)弯曲工序裂纹
锻件外观质量检验
锻件质量分析与控制
大型锻件质量分析的过程
调查原始情况
掌握质量问题
试验研究分析
提出解决的方法和措施
问题复现
锻件质量分析与控制
大型锻件质量分析的方法 1)破坏性试验分析 2)无损探伤检测
大型锻件主要缺陷产生的原因及预防改进措施
缺陷形成原因 钢锭的结晶组织及缺陷 钢中非金属夹杂物 白点 加热(氧化、脱碳、过热、过烧） 裂纹
三 锻件的质量检验
锻造工序过程检验 锻件外观质量检验 其他项目检验简介
锻造工序过程检验
检验内容
钢锭或坯料的检验 钢锭或坯料锻前加热检验 锻造操作过程检验 锻件锻后冷却的检验 锻件锻后热处理的检验
锻件外观质量检验
3.2.1锻件表面质量缺陷检验
1)结疤和重皮 2)氧化铁皮凹坑 3)麻点 4)压痕、压伤
锻件质量分析与控制
锻件热处理质量检验指标及控制(二)
锻件热处理质量检验指标及控制（二）引言概述：在上一篇文章中，我们介绍了锻件热处理的基本原理和常见的热处理方法。
本文将继续探讨锻件热处理的质量检验指标及其控制方法。
锻件热处理的质量检验是确保锻件达到设计要求的重要环节，其结果直接影响到锻件的性能和使用寿命。
正文内容：一、显微组织分析1. 定义：显微组织是锻件在热处理过程中形成的不同晶粒和相的排列组合。
2. 方法：常见的显微组织分析方法有金相显微镜观察、扫描电镜、透射电镜等。
3. 质量指标：显微组织应均匀细密、无裂纹、无夹杂物。
4. 控制方法：选择适当的热处理工艺参数，如加热温度、保温时间、冷却速率等，以实现期望的显微组织。
二、机械性能测试1. 定义：机械性能是锻件在外力作用下表现出来的力学特性，包括强度、硬度、韧性等。
2. 方法：常见的机械性能测试方法有拉伸试验、硬度测试、冲击试验等。
3. 质量指标：机械性能应满足设计要求，如强度达到标准要求、硬度均匀、韧性良好等。
4. 控制方法：根据锻件的使用要求，合理选择热处理工艺，调整工艺参数以获得理想的机械性能。
三、尺寸精度检验1. 定义：尺寸精度是指锻件的尺寸和形状误差。
2. 方法：常见的尺寸精度检验方法有三坐标测量、量具测量、影像测量等。
3. 质量指标：锻件的尺寸应满足设计要求，如偏差范围、平面度、圆度等。
4. 控制方法：选择合适的模具、加工工艺和热处理工艺，控制尺寸变化，避免形成过大的尺寸误差。
四、表面质量检验1. 定义：表面质量是指锻件表面的光洁度、粗糙度和无缺陷程度。
2. 方法：常见的表面质量检验方法有目测、光学显微镜观察、表面粗糙度测试等。
3. 质量指标：锻件表面应无裂纹、夹杂、氧化等缺陷，表面粗糙度应满足设计要求。
4. 控制方法：合理选择模具材料和加工工艺，防止或降低表面缺陷的形成。
五、性能稳定性检验1. 定义：性能稳定性是指锻件在长期使用过程中，其性能是否能够保持稳定。
2. 方法：通过长期使用或模拟实验进行性能测试和评估。
61铸锻件、标准件检验作业指导书
1
质管科
8
模具车间
2
经营科
9
冲压车间
3
生产科
4
厂办
5
财务科
编制
6
技术科
审核
7
设备科
批准
2002-9-10发布2002-9-12实施
受控发放号：
受控状态：
非受控发放号：
外委
6
金相分析
对每个模具项目的不同铸造厂家抽取一件进行检验或按用户要求
外委
7
化学成份
对每个模具项目的不同铸造厂家抽取一件进行检验或按用户要求
外委
8
硬度
每件测量三点，HT250、HT300的硬度在HB18ห้องสมุดไป่ตู้~240之间，MoCr铸铁的硬度在HB200~280之间。
硬度计
圆钢
1
质量证明文件
核实
审核
2
规格、数量
类别
序号
检验项目
检验要求
检测手段
标准件
1
质量证明文件
核实
审核
2
数量
核实
目视
3
表面质量
表面无缺陷
目视
铸
件
1
质量证明文件
核实
审核
2
变形量
按铸件订货要求。
目视
3
几何形状
有大于5mm变形时进行尺寸检验
三座标
测量机
4
外观质量
表面应清理干净，不得有粘砂、裂纹、冷隔、缩松等缺陷
目视
5
抗拉强度
对每个模具项目的不同铸造厂家抽取一件进行检验或按用户要求
核实
目视
3
化学成份
锻件质量检验规范
XXＸXX【文件编号：XＸXＸ】锻件质量检验规范受控状态:分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：ＧB 12３6１-2016 钢质模锻件通用技术条件ＧB １23６2－20１6 钢质模锻件公差及机械加工余量ＧB 1３31８锻造车间安全生产通则GB/T１2３63-2005 锻件功能分类JB ４2４9 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB438５锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T ６0５2钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6０55 锻造车间环境保护导则GB/T７２32金属热处理工艺GB／T231-2009金属材料布氏硬度ＧB/Ｔ13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三.锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按ＧＢ／T １2３６3 执行。
四环境的控制:锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318第3 章和ＪＢ/T 6055 第３、4章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. １设备、仪表5. 1.１各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5．１. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. １．３设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
５. 1．4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. １．5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括:a.设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. １新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
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表3-33 维氏硬度试验方法与规程试验内容维氏硬度（HV）试验方法采用维氏硬度计用两个相对面夹角为136°的正立方棱锥金刚石压头，在一定的负荷作用下，压入试样，经规定的负荷F和保持时间，卸除负荷后，测出棱形压痕两对角线的长度，取其平均值为d,计算出方棱形压痕的表面积A，以F/A的比值作为维氏硬度值，以HV表示，量纲为MPa。
维氏硬度计算公式为：式中 F—试验力，kgf（N）；d—压痕两对角线d1和d2的算术平均值（mm）当试验力的单位用牛顿表示时：试验规程1）试样的试验面一般为光滑平面，不应有氧化皮及外来污物，试验面的粗糙度必须保证压痕对角线能精确地测量，一般不应高于R a0.2um，试样或试验层的厚度至少应为压痕对角线平均长度的1.5倍，检验后，试样背面不应出现可见变形痕迹。
2）试验一般在10-35℃温度下进行，对温度有较严要求的试验，应控制在（23±5）℃之内3）一般应选用下表中规定的试验力进行试验：硬度符号试验力/kgf（N）硬度符号试验力/kgf（N）HV5 5（49.03）HV30 30（294.2）HV10 10(98.07) HV50 50 (490.3)HV20 20(196.1) HV100 100(980.7)4)试样支撑面、压头表面及符台应清洁，试样应稳固地放置于试台上，保证在试验过程中不发生位移和挠面。
5）应均匀平稳地施加试验力，不得有冲击和振动，试验力作用方向应与试验面垂直。
6）施加试验力的时间为2-8s，对钢铁材料，试验力保持时间一般为10-15s；对有色金属为（30±5）S。
如另有要求，保持时间可以延长，其偏差为±2S。
7）对钢铁材料，两相邻压痕中心间距或任一压痕中心距试样边缘距离应不小于压痕对角线平均值的2.5倍；对有色金属，上述距离应不少于压痕对角线平均值的5倍。
8）卸除试验力后，测量压痕两对角线长度，两对角线长度之差不应超过短对角线长度的2%，各向异性明显的材料可不受此限制，但应在有关标准中规定。
9）用压痕对角线平均值计算或从GB/T4340.1-1999中查得维氏硬度值2dF×1.8544=HV2dF×0.1891=HV锻造老家质量控制与检验读本续表3-2元素规定化学成分（质量分数）/%截面积/cm2≤650 ＞650-1300 ＞1300-2600 ＞2600-5200 ＞5200-104200 ＞104200W ≤1.00＞1.00-4.00±0.05±0.09±0.05±0.09±0.05±0.10±0.06±0.12±0.06±0.12±0.07±0.14Al ＞0.15-0.50＞0.50-2.00±0.05±0.10±0.05±0.10±0.06±0.10±0.07±0.12±0.07±0.12±0.08±0.143.4.2力学性能试验1.检验项目和取样数量锻件的力学性能检验项目和取样数量按需方选定的锻件组别确定，见表3-3。
锻件级别检验项目组批条件抽样规定力学性能硬度Ⅰ不检验Ⅱ硬度（HB）同钢号，同热处理炉次，外形尺寸相同或相近的锻件每批检验5%，但不少于5件，同一锻件硬度差不超过40（HB），同一批锻件硬度差不超过50（HB），试验件至少测一处，每处测3点。
锻件较长或形状复杂，则在锻件的头、尾、中间各测一处Ⅲ硬度（HB）单件每件均受检验，硬度差不超过40HB，每处测3点，锻件较长或形状复杂，在头、尾和中间各侧一处ⅣσS（σ0.2）σb δψ A K（HB）同钢号，同热处理炉次，外形尺寸相同或相近的锻件每批抽检数量2%，但不得少于2件，同一锻件只取一组试样，即1个拉伸，2个冲击。
需方有特殊要求时也可增加试样数量每件均受检验，硬度差不超过40（HB），每处测3点，锻件较长或形状复杂，在头、尾和中间各测一处（作参考）ⅤσS（σ0.2）σb δψ A K（HB）单件每件均受检验，取一组试样即1个拉伸，2个冲击。
需方有特殊要求时，可增加试样数量每件均受检验，硬度差不超过40（HB），每处测3点，锻件较长或形状复杂，在头、尾和中间各测一处2．取样位置锻件在相当于钢锭冒口端有足够的加长、加高或加大部位取样，取样位置见图3-45。
①实心轴类锻件的试样在离表面三分之一半径处取，对方形和长形的锻件，自截面对角线距顶角六分之一处取，见图3-45a）。
②空心锻件的试样应在二分之一壁厚上取，见图3+-45b）。
③圆盘锻件在外径加大部位取样时，试样应在加大部位的二分之一高度上取；当在加高部位取样时，试样取自外缘三分之一半径处，见图3-45c）。
④环形锻件在加大部位取样时，应在二分之一高度上取；在加高部位取样，应在二分之一壁厚处取，见图3-45b）。
3．联样方向①轴类、筒类和以拔长为主的锻件，其拉伸、冲击试样取轴向（纵向）。
当取横向或切向时，其力学性能指标应按表3-4规定的百分数降低。
②环类、盘类和以镦粗变形为主的锻件，其拉伸、冲击试样取切向。
4．力学性能复验①当力学性能度试验时，如果试验的试样有缺陷，只要不是因裂纹和白点而使力学性能不符合要求，就允许重新取样试验，作为初次试验结果。
②当某项力学性能初试结果不符合要求时，允许在靠近不合析试样的相邻位置取双倍试样进行该项的复试，复试结果应全部满足要求。
复试后任意一项结果仍不合格时，锻件可以进行重新热处理，并重新取样试验。
重新热处理的次数不得退火二次，回火次数不限。
3.5低倍检验低倍检验是用肉眼或用不大于10倍的放大镜检验锻件表面或断面的宏观组织，所以又叫宏观组织检查。
其主要有：硫印、热酸浸、冷酸浸和断口等。
①硫印是利用照相纸与硫化物的作用，检查锻件的硫化物偏析的程度，同时可间接判断其他元素在钢中的分布。
②热酸浸是把表面加工达Ra3.2-1.6um的低倍试样，放到65-80℃的1：1的盐酸溶液中浸蚀一定时间，以清晰地显示出宏观组织和缺陷，如锻件的流线、残存的树枝晶、各种偏析疏松、夹杂和裂纹等。
对于不宜于热酸的锻件，可采用冷酸浸来检查宏观组织。
冷酸浸要求试样加工表面粗糙度值不高于Ra1.6um，采用硝酸和硫酸的混合液。
③断日检验常使用酸浸过的试样。
断口检验可检查锻件的过熟、过烧、白点、内裂和层状组织及非金属夹杂物等缺陷。
④低倍检验用试样留取位置及长度。
低倍试片应留在冒口端和底部力学性能试样以第3章锻件的质量检验直径,其与基准线的角度即为3、4拐的角度偏差值。
同量则可测出2、5拐的角度偏差值。
第二步，曲轴半冲程的检查。
曲轴半冲程即为镦锻装备在上下模闭后冲头的行程值（没有预镦粗的情况下）。
其测量方法，可将角度基准转到垂直于划线平板位置上，直接测量曲轴销轴颈轴线至曲轴轴线的距离，测得值即为曲轴之半冲程值。
第三步，曲轴弯曲度的检查。
转动曲轴，测出主轴颈至曲轴轴线的距离，求出最大与最小距离之差，即为曲轴的弯曲度。
第四步，曲轴机械加工余量的检查；·测量曲柄臂厚度、主轴颈和销轴颈长度，考虑曲轴弯曲度，计算出曲轴长度方向加工余量分布状态。
·测量主轴颈、销轴颈的直径，考虑其轴线位置和曲轴弯曲度，计算出曲轴径向加工余量分布状态。
·曲柄臂外廊尺寸的检查，应通过专用的曲柄外廊样板进行。
一般将样板分为左右两幅，制出较主轴颈略大的圆孔，从对称轴线分开，样板对拢后，外形需和曲柄零件图形状和尺寸相一致。
将样板套入主轴颈并对拢，则可测出曲柄外廓加工余量分布状态。
检测时要特别注意检查平衡块的连接部位的尺寸。
3.10.3简形锻件的检查①将锻件表面清理干净，检查锻件表面质量，若发现裂纹、重皮、折叠等缺陷，应请有关人员清理干净。
②测量筒形锻件两端外径，记录最大及最小外径尺寸，并用平尺侧量锻件外径母线直线度，记录锻件外径母线和平尺间最大间隙值，确定外径径向方向的加工余量分布状态。
③测量筒形锻件两端内径，记录最大及最小内径尺寸，并用平尽侧量锻件内径母线直线度，测量内径母线和平尺间最大间隙值，确定内径径向方向的加工余量分布状态。
④测量筒形锻件长度尺寸，确定锻件长度方向上加工余量分布情况。
⑤综合分析测量尺寸，总体分析确定锻件加工余量分布状态，确定锻件几何尺寸合格否。
必要时，应采用划线方法确定锻段尺寸。
3.10.4 300MW发电机转子的检查火电设备发电机组，由于其转速高，产生很大的离心力、扭转应力、变形弯曲应力等。
其中转子是机组四大关键件之一，必须保证其长期运转的可靠性、锻件的强度、塑性的韧性要求。
又因中心孔及齿根处均承受很高的应力，故要求整个戴面力学性能保持均匀性和最小的残余应力。
中心孔表面不允许有裂纹和长度超过5mm的非金属夹杂物，以及密集的细小非金属夹杂物。
因此，对发电机转子锻件的检查是非常严格的。
1．300MW发电机转子锻造过程的检查锻造过程的检查结果如表3-所示。
锻件名称300MW发电机转子材料平衡项目工艺制定炉号273011炉号273012钢号34CrNi3Mo kg % kg % kg % 钢型137t,大冒口锻件77000 56.2 82750 60 81750 59.5 钢锭尺寸冒口2060mm 火耗12330 9 8200 6 7650 5.6水口1930mm 冒口切头36670 26.8 36300 26.5 38400 28.8锭身3840mm 水口切头11000 8 9750 7.1 8200 6锻件级别Ⅱ级合计137000 100 137000 100 137000 100锭身质量103t 锻造比7.2 6.9 6.8锻件图：火次温度工艺制定炉号273012实际Ⅰ1200-800℃1.预压钳口2．倒棱φ1900×4300mm先压面后压棱角3．切水口端100mm4．压正式钳把φ1000加热：操作：按工艺1、距锭尾150mm二条横纹2、用三角切肩压钳口3、因天车断路停锭返炉火次温度工艺制定炉号273012实际Ⅰ1200-800℃高温扩散退火45-60h，出炉前10h，使料温提到1220℃加热：加冒口，见冒口余料示意图：Ⅱ1200-800℃1、镦粗：H=φ2000-2800mm加热：镦粗、重修钳口、滚圆：1、镦粗时出现一条顺纹2、钳口大，带不上套筒，掉到地上3、重压钳口4、镦粗时钳口下沉200mm2、拔长：φ900×4350mm注：满砧进给压下双面大于400mm，1200mm砧子加热：拔长：火次温度工艺制定炉号273012实际Ⅲ1200-800℃1、镦粗H=φ2000-φ2800mm2、拔长φ1700×5300mm满钻进给双面压下大于400mm，1200mm砧子加热：1、镦粗偏心，钳口下沉400mm2、拔长φ160mm，偏心3、吹氧35mim4、拔长压下400-450mmⅣ1200-800℃1、拔长φ230×10100mm2、下料3、锻出Ⅲ部加热：Ⅴ1050-800/750℃1、锻出Ⅱ、Ⅰ部2、切掉水口，局部修整Ⅳ部1、下料2、锻Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ部3、水口切除φ700×1100mm加热：Ⅵ1050-800/750℃1、锻出Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ部冒口2、精锻锻不完加热1050℃锻完锻造温度1050-750℃1、锻Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ部2、精锻Ⅴ部3、拔直出成品转子锻件锻后热装炉等温退火。