某公司生产车间工艺管道安装、焊接施工方案(图)
工艺管道焊接施工方案
工艺管道焊接施工方案一、项目概述本工艺管道焊接施工方案适用于工业领域中的管道焊接工程，主要包括焊接工序、焊接材料、焊接设备、焊接操作要求、焊接质量控制等方面内容。
方案的目的是确保施工整体顺利进行，达到设计要求和质量标准。
二、焊接工序1.焊接前准备工序：包括构筑脚手架、清理管道、准备焊接设备、焊材等。
2.焊接工序：根据管道材料和焊接方式的不同，选择适当的焊接方法进行施工。
3.焊后处理工序：包括清理焊接缝、进行非破坏性检测、防腐处理等。
三、焊接材料1.焊接电极：根据要求选择合适的焊接电极，确保其材质符合设计要求。
2.焊接材料：选择合适的焊接材料，包括焊芯、焊剂等，确保焊接接头的强度和密封性。
四、焊接设备1.焊接机：选择适合焊接管道的焊接机型号，确保焊接电流和电压稳定，并具备过载和过热保护功能。
2.焊接电阻：选择合适的焊接电阻，确保焊接接头的质量。
五、焊接操作要求1.焊接工人：具备合格的焊接技术，经过培训并取得相应的焊接证书。
2.焊接操作规程：严格按照施工设计的焊接工艺规程进行操作，包括预热温度、焊接电流和电压、焊接速度等参数的控制。
3.安全措施：穿戴必要的防护装备，确保焊接工人的人身安全。
4.环境保护：严格控制焊接过程中产生的废气、废水和废渣，按环保要求进行处理。
六、焊接质量控制1.检查焊接材料和焊接设备的合格证明，确保其质量可靠。
2.在焊接前进行焊缝预处理，包括清洁焊缝、除去氧化层等。
3.焊接过程中进行必要的焊口尺寸和形状的检查，确保其符合设计要求。
4.完成焊接后进行非破坏性检测，包括超声波、X射线等，确保焊接接头的质量。
5.对焊接接头进行防腐处理，包括涂覆保护涂料等，保证其抗腐蚀能力。
七、项目管理与安全措施1.施工前编制详细的施工计划，明确施工进度和工期。
2.对施工现场进行周边环境的评估，确保施工安全。
3.制定施工安全措施，包括安全教育、施工现场的安全围栏、警示标识等。
4.定期检查和维护焊接设备，确保其正常运行。
6.1、工艺管道安装施工方案
工艺管道安装施工方案1、概况120万吨/年延迟焦化装置技术改造工程管道安装内容包括工艺管道及管道组成件、阀门、支吊架等安装。
主要介质为油品、油气、蒸气、酸性水、除焦水，及净化空气等。
2、施工标准及验收规范《输送流体用无缝钢管》GB／T8163－1999《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《承压设备无损检测》JB/T4730-2005基础设计图3、施工程序施工准备施工方案编制、审批原材料领出、运输复验、标识 焊接工艺评定压力管道安装报审 管道防腐无损检测不合格 质量检查合格确认管道试压吹扫及内部清理防腐补口检测竣工及交工资料整理 管道预制、组对 管道号标识管道焊接焊工号标识 无损检测不合格 管道运输管道安装、就位固定口焊接焊工号标识 技术交底防腐检测不合格检查合格确认不合格 防腐补口不合格4、施工准备a、图纸会审施工前由管道安装、焊接、防腐、土建等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。
b、焊接工艺评定首次焊接的管道材料、焊接结构和首次使用的焊接材料必须按《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708）进行焊接工艺评定。
焊接工艺评定合格后方可在此基础上编制焊接工艺、焊接方案。
亦可使用已有合格的焊接工艺评定编制焊接工艺、焊接方案、焊接工艺指导书。
焊接工艺评定经监理及业主批准、认可。
c、压力管道安装报审压力管道安装报审前，首先由有关人员对施工图纸进行合法性审查。
管道安装前，项目经理部按要求向当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请。
批准后，向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复印件）、各专业有资格要求人员的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后才可施工，并存档备查。
工艺管道施工技术方案(完整版)
工艺管道施工技术方案(完整版)一、项目背景及目标这个项目是我们公司承接的一项大型化工企业工艺管道安装工程，涉及到的管道种类繁多，有不锈钢管道、碳钢管道、合金管道等。
我们的目标是确保管道安装质量达到国家相关标准，满足生产需求，同时保证施工安全、环保。
二、施工准备1.技术准备：我们要对施工图纸进行深入研究，了解管道的走向、规格、材质等信息。
同时，对施工工艺、施工方法、施工流程进行梳理，确保施工过程中的每一个环节都有章可循。
2.人员准备：选拔具有丰富经验的施工队伍，进行技术培训，确保每个施工人员都熟悉工艺管道的安装要求。
3.物资准备：提前采购符合国家标准的管道、阀门、法兰等材料，保证施工过程中的材料供应。
三、施工流程及要点1.管道预制：根据施工图纸，将管道进行分段预制，确保管道安装的准确性。
预制过程中，要注意管道的清洁、除锈、焊接等环节。
3.管道试压：管道安装完毕后，进行试压，检查管道的严密性。
试压合格后，进行管道冲洗，确保管道内部清洁。
4.阀门安装：根据施工图纸，将阀门安装到指定位置，确保阀门的开闭灵活、严密。
5.管道保温：对需要保温的管道进行保温处理，确保管道在运行过程中保持稳定温度。
6.管道防腐：对管道进行防腐处理，延长管道的使用寿命。
四、施工质量控制1.严格执行国家标准，确保管道安装质量。
2.施工过程中，对关键环节进行严格把控，如管道焊接、试压等。
3.对施工人员进行质量意识培训，提高施工质量。
4.定期进行质量检查，发现问题及时整改。
五、施工安全及环保1.严格执行国家安全生产法规，确保施工安全。
2.对施工现场进行合理布局，减少安全隐患。
3.对施工人员进行安全培训，提高安全意识。
4.施工过程中，注意环保，减少对环境的影响。
六、施工进度安排1.制定详细的施工进度计划，确保施工进度顺利进行。
2.对施工进度进行实时监控，确保施工进度与计划相符。
3.遇到施工难题，及时进行调整，确保施工进度不受影响。
七、施工验收1.施工完成后，进行验收，确保施工质量达到国家相关标准。
工艺管道安装施工方案
工艺管道安装施工方案 The document was finally revised on 2021工艺管道安装施工方案1．工艺管道施工的一般性要求和应遵循的原则工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行，并同时对照各流程图、系统图配合使用。
如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。
安装施工前施工人员应熟悉图纸及有关规定、规范，并由工程技术人员对图纸进行必要的技术交底。
管道系统中所有的管子、管件、阀门及仪表必须具有制造厂的合格证；并应按《规范》进行检验。
2、工艺管道安装主要程序管道施工程序详见《工艺管道安装程序图》。
工艺管道安装程序图熟悉图纸资料设计交底现场测原材料除锈油漆支吊托架支吊托架的管子附件与除锈防腐管材下料管子套管子组管子安管子坡管子组管子焊管子吊管道系系统防腐3、管子支吊架的安装安装前的准备工作：管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证。
根据设计图纸先确定出固定支架及补偿器的位置，再按管道标高确定支架的标高及位置。
无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于上。
有坡度的管道，应根据两点的距离和坡度大小，算出两点间高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。
安装要求：3.2.1支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上；横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。
3.2.2支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，管道与托架焊接时，不得有咬肉、烧穿等现象。
3.2.3 从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，立管的荷重应设置专用托架承担，不得由干管与支管的焊接口承担。
3.2.4活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。
管道在支架横梁或支座上滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。
保温层不得妨碍热位移。
3.2.5补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。
3.2.6不得在钢屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时，应征得设计单位同意；不得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。
工艺管道安装施工方案
工艺管道安装施工方案工艺管道安装施工方案一、工程概况本工程为某化工厂生产车间的工艺管道安装工程，主要包括输送、排放、供水、供气等管道的安装。
二、施工准备1.安排施工人员：根据工程规模和施工进度，合理安排施工人员，确保施工按时完成。
2.准备材料：购买所需的管道材料、管件和管道配件，并进行检查，确保质量符合要求。
3.准备设备：根据工程需要，购买或租赁所需的安装设备，如吊车、叉车等。
4.施工现场准备：清理施工现场，确保施工区域的整洁，并进行安全标识和防护措施。
三、施工步骤1.施工图纸的确认：根据设计图纸和工程要求，对施工图纸进行确认，确保施工按照设计要求进行。
2.布置施工线路：根据施工图纸，确定管道的布置路线，进行标示和临时固定。
3.管道材料准备：根据实际需要，对管道进行切割、修整、打磨等处理，确保管道的质量和尺寸符合要求。
4.管道安装：根据施工图纸和布置线路，依次将管道进行安装，采用焊接、螺纹连接等方式进行固定。
5.管道支架安装：根据设计要求，确定管道支架的位置和安装方式，并进行固定。
6.管道的测试与检查：安装完毕后，对管道进行压力测试和泄漏检查，确保管道的安全性和可靠性。
7.防腐保温处理：根据工艺要求，对管道进行防腐保温处理，确保管道的使用寿命和工艺要求。
8.验收及试运行：完成管道安装后，进行验收及试运行，确保设备的正常运行。
四、安全措施1.施工现场要划定区域，设置安全警示标志，确保施工人员的安全。
2.施工人员要带好个人防护用品，如安全帽、安全鞋等，严禁操作时戴帽子、拖鞋等不符合安全要求的行为。
3.施工人员要严格按照操作规程进行施工，禁止翻越管道、跨越设备等危险行为。
4.施工过程中要定期检查设备、工具和材料的使用情况，确保其安全可靠。
5.对施工人员进行安全培训，教育其安全知识与操作规程，提高施工安全意识。
以上是本次工艺管道安装施工方案的主要内容，通过合理的组织和安排，确保施工质量和进度，同时加强安全措施，最大程度地减少施工事故的发生。
工艺管道安装工程方案
工艺管道安装工程方案
一、工程概况
本工程是按照XXX公司要求对YYY车间的气管路进行新安装，由于原有的气管路为老旧工艺，采用螺纹连接方式，安装不规范，运行不稳定，经过综合分析，确定为新建安装工艺管道，并采用焊接安装，以保证良好的操作环境，确保安全生产。
设计方案具体如下：
二、主要设计内容
1、管道材料选用：根据气体的性质，管道材料采用热镀锌焊管，外径为DN50mm，壁厚为2.5mm，材质为Q235B；
2、管道布置：气管路安装采用焊接安装，采用成型道路设计，采用Y型管道布置，设计规定每条管道长度不超过20m，转弯处应增加四通；
3、管道支持：管道射流支持采用金属支撑，在水泥支撑点应采用彩钢管、木架等进行加固；
5、管道安装：管道焊接安装工序采用管道分层安装，安装过程应留出空腔，并安装保温层；
6、气阀安装：气体阀门安装位置采用标准尺寸，安装方向应与管路方向一致，方便操作；
7、改造措施：原有管道改造时应按设计要求，采用机加工加工，避免出现接口渗漏、气阀位置不合理等问题；。
现场工艺管道焊接施工方案
匚艺管道焊接施工方案编制:审核:批准:1.编制说明2.工程概况3.施工组织4.施工机具5.施工方法和工艺措施6.焊接检验107.焊缝返工118.焊接质量控制点11 9.危险源分析•1210,施工HSE措施14〕艺管道焊接方案，编制说明和依据1，编制说明本方案为神华包头煤制烯烃项目，全厂外管廊工艺管道安装，焊接方案。
本方案重点叙述了金属管道安装，焊接，施工方法、质量检验、质量保证措施，对管道的吹扫试压仅作了一般原则性的规定。
具体详细方案要根据现场实际情况作出切实、合理、可行的试压，吹扫，冲洗方案。
本方案根据设计文件，业主、EPCM等有关领导人的意见要求编制，不是很完善，如有的地方可作必要的修改和补充。
编制依据2, 1招标文件及施工图纸，设计说明2施工验收规范1.1 编制目的本方案适用于全厂外管廊工艺管道安装焊接。
为了神华煤制烯烃项目全厂外管廊，能够顺利进行，安全，质量，进度，满足业主的要求，各项技术指标达到和满足设计，国家标准的要求。
2，编制依据施工图纸；设计文件神华包头煤制烯烃项目管理规定和国家相应施工验收标准。
本工程，管道材质主要有：碳钢、不锈钢、耐热合金钢和低温钢等。
参照国家以及相关行业标准规范GB50235-2010，工业金属管道施工及验收规范GB50236-2011，现场设备，工艺管道焊接工程施工及验收规范GB50184-2010,工业金属管道工程质量检验评定标准GB50185-93,工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准SH350J2002，石油化工剧毒，可燃介质管道工程施工及验收规范GB/T3323-2005，金属熔化焊焊接接头射线照相GB985-88,气焊，手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸，GB98395 ,不锈钢焊条 GB511795 ,碳钢焊条 GB511895 ,低合金钢焊条GB/T8110-95 ,气保焊，碳钢，低合金钢焊丝 GB/T14957-94，熔化焊用焊丝 GB/T14958-94，气保焊用焊丝GB/T4241-2006，焊接用不锈钢盘条，《焊丝》 GB/T19419-2003，焊接管理，任务与职责 GB8923-88，涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T19866-2005，焊接工艺规程及评论的一般原则 YB/T5092-2005，焊接用不锈钢焊丝 SH3520-91，石化铬钼耐热钢焊接工艺规程 SH3525-2004，石油化工低温钢焊接工艺规程 SH3526-99，石油化工异种钢焊接规程二，工程概况2.1工程概述全厂外管廊分三个标段:JB4708-2000， 钢制压力容器焊接工艺评定 JB4709-2007， 钢制压力容器焊接工艺规程 JB4730-2005， 金属熔化焊焊接接头射线照相 JB/T3223-96， 焊接材料质量管理规程A 、B 、C1，A 标段：2、3、& 9、10、12、13、14、17、24、25、个管廊，工艺管道约: 33637.9米，其中：碳钢无缝管：22931.9米,碳钢有缝管：4887.3米，合金钢管：2157.9米，不锈钢管: 4200.8 米，焊接：132961达因数。
管道焊接专项施工方案
管道焊接专项施工方案(总24页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除管道焊接专项施工方案1工程管理目标1.1焊接材料使用准确率达100%；1.2焊接、检验及热外理施工规范、标准及技术措施的贯彻率100%；1.3分项工程管道焊口焊接接头表面质量合格率100%，优良品率≥98%；1.4管道焊口射线探伤一次质量合格率96%（按片数计），合格率100%；1.5建筑、安装工程焊接接头焊口（缝）合格率达100%；1.6无损探伤、金属检验及热处理施工准确率达100%；1.7焊接、检验及热处理施工人员持证上岗率100%；2焊接施工适用焊接规范3焊接工程量介绍管径最大的2000㎜，管道长度50.3km，管件数量约为700个，达因数约为88000。
管道材质主要包括15CrMoG、16MnDG、0Cr19Ni9、20#、L245、20#镀锌、20G、Q235B、09MnNiDR。
另外，管道附件有各种类型和材质的阀门、管件等。
管道介质主要为：空气、氮气、氧气、氢气、合成气、各类甲醇、C4类气体、各类火炬气、丙烯、丁烯-1、乙烯、蒸汽、冷凝液、酸性水、硫酸、热水、瓦斯气、乙烯-1、异烷、32%烧碱、丙烷、净化水、脱盐水等。
4主要焊接施工设备机具和人员计划4.1主要焊接施工设备机具4.2主要焊接施工人员计划5主要焊接管理人员职责与专业分工5.1总工程师●组织审核和批准焊接专业施工方案、焊接工艺评定及焊接管理制度等；●组织协调所需焊接人员、焊接设备、焊接机具等资源，确保焊接工作正常开展；●主持新材料、新工艺评定；●支持焊接专业工程师开展焊接技术管理。
5.2焊接工程师●整理上报焊接工艺评定和组织焊工考试有关事宜；●焊接、检验及热处理施工作业指导书以及技术方案措施的编制及实施；●焊接监督范围内的原材料、成品、半成品的进厂检验和验收签证；●焊接、检验及热处理施工人员资质培训、资格审查与日常管理；●焊接、检验及热处理施工过程的质量检查和验收；●主持焊接、检验及热处理施工各类记录、报告及技术文件资料的日常检查、归档和竣工移交工作。
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D：法兰外径 d：孔径
b、安装允许偏差
管道安装允许偏差
项目
架空
坐标及 标高
室外 室内
地沟 埋地 架空 地沟
水平管
Dg≤100(mm)
弯曲
Dg≥100(mm)
立管垂直度
成排
以同一平面上
管段
间距
交叉
管外壁或保温层间距
表 4-3 允许偏差 mm
15
15
25
10
15
1/1000 1.5/1000
最大 20
2/1000
7
而产生的异物应清除干净。
4.3.4 支、吊架预制作
4.3.4.1 支、吊架形式按设计图纸要求选用标准图集。
4.3.4.2 支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。
4.3.4.3 制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。
4.4 管道安装就位
4.4.1 管道安装的一般规定
b、角焊缝坡口形状
坡口形式
角焊缝坡口形式
尺寸 a：2.4-4mm b：1-2mm
图 4-1B
b
a
ab
t
a：1.5-3mm b：6.4mm 或 t 中较小者
a：2.4-4mm
6
补强板
坡口形式
尺寸 a：2.4— 4mm b：-1— 1mm c：0.8— 2.4mm d：3— 6mm θ′：30±5 度 θ：45±5 度 a：1.5— 3mm b：3mm 或 0.5t 中较小的 c：0.8— 2.4mm θ：45±5 度
试压前 共检
返修
试压
工程交接
联动试车
综合检查
气密试验
水冲洗
系统吹扫
图 3-1 管道安装流程图
3
4.1.3 施工方案经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。 4.1.4 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，探伤比例已确定。 4.1.5 施工执行的标准、规范和验评标准已经确定。 4.1.6 施工各种材质管道的焊接工艺评定合格，焊工具有上岗操作证。 4.1.7 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。 4.1.8 施工记录和质量评定记录表格齐全。 4.1.9 现场三通一平已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。 4.2 材料检验 4.2.1 管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本 装置设计及其指定的规范和标准的要求。无质量证明文件及合格证的产品不得使 用。 4.2.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符 合设计要求，然后进行外观检查，要满足以下要求：
Cx min=1.25T ， 但 不 小 于 3.2mm
c、对不等厚材料，当厚度差超过 1.5mm 时，应按下图进行加工：
4 1:4 1:4
图 4-2 坡口加工图 d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的 10%，且不大于 2.0mm。 4.3.3 管道预制的一般规定 4.3.3.1 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、 封口，妥善保管。 4.3.3.2 管道预制应在 X、Y、Z 三个方向上的适当部位预留调整段或调整口， 调整口的直管段宜加长 50-100mm，调整段宜现场实测。 4.3.3.3 管道上的开孔应在预制时完成。当在已安装管道上开孔时，管内因切割
5
4.3.2.5 坡口及组对
a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图 4-1A 和图 4-1B。
对接坡口形式及组对间隙
图 4-1A
（t）壁厚 坡口形状
尺寸
≤8mm
θ b
a′：1.5～2.5mm b：1～1.5mm θ：32.5±2.5 度
＞8mm
θ b
a′：2～3mm b：1～1.5mm θ：31.25±2.5 度
钢板尺
图 管道对口平直度
4.4.1.9 管道焊缝位置应符合下列要求： a、直管段两环缝距离不应小于 100mm。 b、焊缝距变管起弯点不得小于 100mm，且不小于管径。 c、环焊缝距支、吊架的净距不小于 50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不
得小于焊缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm。 d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。 e、加固圈距环缝不小于 50mm。
某公司车间 工艺管道焊接、安装施工方案
编 制： 审 核： 审 批：
目录
1 编制说明 2 编制依据 3 施工程序 4 管道安装的一般技术要求 5 焊接及焊接检验 6 管道系统压力试验 7 管道系统吹洗 8 安全技术措施 9 施工组织措施 10 工、机具及手段材料计划 11 检验、测量器具配备表
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1 编制说明 1.1 我单位所承担的裕克施乐 3D 打印车间管道分为：不锈钢空压焊接管道、氧 气铜管道、工艺冷却水不锈钢卡接式管道。 2 编制依据 2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97 2.3 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-94 2.4 《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-94 3 施工程序 3.1 管道安装的施工程序见图 3-1 3.2 现场管道安装应遵循下列原则： 3.2.1 先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并与其它专业工程施 工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。 3.2.2 管廊夹套管线与伴热管线同时施工。 3.2.3 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。 3.2.4 管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。 4 管道安装的技术要求 4.1 管道安装前具备下列条件： 4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。 4.1.2 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成。
4.4.2 与传动设备的配管 4.4.2.1 对传动设备，尤其是复杂的传动设备的配管要求。
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a、设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、 焊渣、锈皮等。
b、管道的安装不允许对设备产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的 方法来补偿安装偏差。
c、管道与设备应做到自由对中。在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符 合第 4.4.1.2 条 b 的要求。
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。 b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。 c、验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开存放，不得与碳素钢接触。 4.2.3 紧固件检验 4.2.3.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无 伤痕，毛刺等缺陷，无松动，卡死等现象。 4.2.3.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记应齐全，正确，并符合设计及产 品质量证明书的规定。 4.2.4 法兰检验 4.2.4.1 合金钢法兰应对每批进货（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）进 行材质复查，并应做标记。 4.2.4.2 法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽， 凸凹、榫槽面法兰应能自然嵌合。 4.2.5 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷， 金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、 径向划痕及锤斑等缺陷。
2
施工技术准备
工艺 评定
规范及验 评标准
图纸 会审
管架、管托预制 管架安装
方案编写 技术交底
管道预制
下料及 坡口加工
组对
现场 三通 一平
劳动力、工 机具等资 料配置
标记 移植
标记 编号
材料 检验
阀门 检验
材料验收
焊接
管内清扫 封闭（不 锈钢管道 焊缝的酸 洗、冲洗
返修
无损检验
现场 安装
组对
焊接
无损 检验
最大 15
±5
±5
±10
4.4.1.3 管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来
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消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。 4.4.1.4 流量孔板上、下游直管段的长度应严格按图施工，且在此范围内的焊缝 内表面应与管道内表面平齐。 4.4.1.5 管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊 标记的临时盲板隔离。 4.4.1.6 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调 整，与管道支架之间应用氯离子含量小于 40ppm 的材料隔离。 4.4.1.7 需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所 有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式 垫片，但加装临时垫片，应在图纸上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一 致。 4.4.1.8 管道对口时应检查平直度（如图 4-4），在距接口中心 200mm 处测量， 当 DN<100mm 时，允许偏差为 1 mm；当 DN≥100mm 时，允许偏差为 2mm， 但全长允许偏差均为 10mm。
d、管道的固定焊口要远离设备。 e、管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接时的偏差值应符合 b 及 d 条的规定。若有超差则应通过调整支架等办法，使差值缩小直至合格。 4.4.2.2 配管方法和步骤： a、配管应从设备一侧开始安装，其水平度和铅垂度偏差应符合要求。 b、管道法兰和设备法兰组对前，必须把密封面清理干净。注意螺栓孔的中 心对中，使连接螺栓能在螺栓孔内自由出入。 c、管道组装过程中，所有管道支吊架应按设计位置就位。吊架不得倾斜， 弹簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封闭焊前，可以使用临时支、吊架或其它 手段使管子就位。从设备口延伸的管段亦可暂用螺栓与机体相连，并在弯头处设 置临时支撑，避免因管道的重量引起设备轴线的偏移（位移）。待合拢口点焊固 定后，即应将所有的临时支架以及设备口法兰的螺栓拆除。使管道在设计支架系 统的支承下及设备法兰口处于自己状态下进行焊接。焊接过程中，经常检查法兰 的相对平行度和对中度，其偏差应符合第 4.4.1.2 条 b 款的规定。否则，应采取 对称焊接变形法将偏差超过部分矫正过来。 4.4.2.3 管道的调整 管道因组对、焊接、焊口热处理、水压(气压)试验、吹扫等工作而产生的法 兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。调整 方法如下： a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。 b、当偏差较大时，割口重焊。 c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，但可选择适宜位置的焊缝，应用 焊接变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视 矫正量而定，但深度不超过焊肉厚度的 1/2 为宜。然后重新对打磨部位施焊，