通用焊接工艺规程(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
铜管加工和焊接工艺标准规范标准
铜管加工和焊接工艺标准铜管加工工艺铜管一般要求 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等； 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧化）等 缺陷的铜管。
铜管加工要求总则管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求； 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮； 焊接过程必须充氮保护，焊后用 0.3~0.5MPa 的干燥压缩空气吹净内部。
铜管下料、去毛刺 使用工具：割管刀，有效直尺，铜管修边器 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑下料后必须用铜管修边器对端口去毛刺， 去毛刺后， 必须用 0.3~0.5MPa 的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、 杂物。
铜管弯曲使用工具：手工弯管机。
根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机 清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。
每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。
弯管后应把管子内部的油渍等异物清除掉。
喇叭口制作将已制作合格的铜管先套入一对应的铜钠子， 再放入铜管喇叭口扩口专用工具相对应的孔中， 时铜管扩口端高出扩口器夹具面 0.5~1mm ，夹紧扩口器夹具， 在扩口器顶尖上涂少许空调冷冻油， 将手柄顺时针旋紧，再旋紧四分之三圈，退四分之一圈，如此反复进行，直到所扩口成 90± 2扩成喇叭口后，喇叭口的接触面应光滑平整，且厚度均匀一致；不应有裂纹、损伤、麻点皱折等不 足；喇叭口不应有偏斜不正等现象。
焊接钎焊原理钎焊是利用液态钎料填满钎焊金属结合面的间隙面形成牢固接头的焊接方法， 其工艺过程必须具备两 个基本条件。
a ）液态钎料能润湿钎焊金属并能致密的填满全部间隙；b ）液态钎料与钎焊金属进行必要的物理、化学反应达到良好的金属间结合。
铜的焊接工艺规程
铜及铜合金的焊接工艺钢与铜的焊接工艺。
钢与铜及铜合金焊接时的主要困难是在焊缝及熔合区易产生裂纹。
实践证实，为了保证焊缝具有足够高的抗裂性能，焊缝中铁的质量分数以控制在10%～43%为宜。
⑴焊接方法及焊接材料低碳钢与铜及铜合金焊接时，可以分别采用手弧焊、埋弧焊和钨极氩弧焊。
低碳钢与纯铜焊接时采用纯铜作为填充金属材料，如焊条TCu（T107）；钨极氩弧焊时，采用硅锰青铜QSi3-1焊丝。
低碳钢与硅青铜、铝青铜焊接时，可采用铝青铜作填充金属材料。
不锈钢与铜焊接时，采用镍或镍基合金作填充金属材料。
铜和铝的熔点相差达423℃，很难同时熔化，在熔池中会产生脆性化合物AlCu2、Al2Cu3、AlCu、Al2Cu等。
当铜铝合金中含铜量在12%～13%以下时，综合性能最好，所以常采用铝焊丝。
铜-铝接头的埋弧焊见图7-19。
为加速铜的熔化，焊丝应偏离铜板坡口上缘0.5～0.6δ(δ为焊件厚度)。
铜侧开半∪形坡口，铝侧为直边，坡口中预置ф3mm的焊丝。
当焊件厚度为10mm时，焊丝直径2.5mm，焊接电流400～420A，电弧电压38～39V，送丝速度332m/h，焊接速度21m/h。
焊后，焊缝金属中铜的质量分数8%～10%为符合要求铜具有优良的导电性、导热性、耐腐蚀性、延展性及一定的强度等特性。
在电气、电子、化工、食品、动力、交通及航空航天工业中得到广泛应用。
在纯铜（紫铜）中添加10余种合金元素，形成固溶体的各类铜合金，如加锌为黄铜；加镍为白铜；加硅为硅青铜；加铝为铝青铜等等。
铜及铜合金可用钎焊、电阻焊等工艺方法实现连接，在工业发达的今天、熔焊已占据主导地位。
用焊条电弧焊、TIG焊、MIG焊等工艺方法容易实现铜及铜合金的焊接。
影响铜及铜合金焊接性的工艺难点主要有四项元素：一是高导热率的影响。
铜的热导热率比碳钢大7~11倍，当采用的工艺参数与焊接同厚度碳钢差不多时，则铜材很难熔化，填充金属和母材也不能很好地熔合。
二是焊接接头的热裂倾向大。
通用焊接工艺规程(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规范1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
表4 常用焊材烘干温度及保持时间接上表：1.2焊接工艺要求1.2.1 碳素钢及合金钢焊接材料的选用，应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录B第 B.0.1条及第B.0.2条的规定。
焊接工艺规程-通用
焊接工艺规程-通用发布日期：2010-05-17 来源：中华工具网浏览次数：12064核心提示：通用焊接工艺(一)1 总则本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢通用焊接工艺(一)1 总则本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。
2 焊工2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。
2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。
3 焊接方法3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝；3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1 000mm的A、B缝外口。
3.2 下列焊缝一般采用手工焊：3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口；3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口；3.2.4 C、D 类焊缝。
3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊：3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊；3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊；3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊；3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接；3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。
3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊：3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接；3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。
[page]4 焊接材料4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。
4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。
焊接工艺规程(含各种焊接材料选用)
################公司零星工程焊接工艺规程编制：李**审核：曹***批准：**************集团有限公司******项目部2018年10月23日压力管道焊接工艺规程1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 主要编制依据2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-2014《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2012 《热强钢焊条》；2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T5092-2005《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。
通用焊接工艺规程(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规范1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
表4 常用焊材烘干温度及保持时间接上表：1.2焊接工艺要求1.2.1 碳素钢及合金钢焊接材料的选用，应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录B第 B.0.1条及第B.0.2条的规定。
us[原创]焊接工艺规范及焊接通用工艺参数
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焊接工艺规范1 范围本规范规定了焊接（手工电弧焊）工艺的技术要求。
本规范适用于本公司火力发电厂用涉压碳钢制水处理环保设备（容器）产品的焊接。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB 9448-1999 焊接与切割安全3 焊工3.1 焊工必须经专门的理论学习和实际操作培训，经考试合格和主管部门的同意，方可担任合格证中指定项目的焊接工作。
3.2 具有合格证书的焊工，一般每两年应重新考核一次。
对中断焊接工作六个月以上者，必须重新考核。
3.3焊工在施焊前应认真熟悉图纸和焊接工艺。
3.4核查待焊焊缝坡口的装配质量和组对要求，对不符合装配质量和组对要求的焊缝应拒焊，并向有关部门反映。
3.5进行焊缝质量的自检，做好自检记录、焊缝标记或焊缝跟踪记录等工作。
4 焊接设备4.1 应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率，选用焊机。
4.2 每台焊接设备都应有接地装置，并可靠接地。
4.3 焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应检定合格。
5 焊接材料5.1 焊接材料（焊条）应为进货验收合格品。
对材质有怀疑时，应进行复验，合格后才能使用。
5.2 焊接材料的选用按附录A的规定。
5.3 焊前应根据焊条使用说明的规定对焊条进行必要的烘干处理。
5.4 烘干后的焊条应放入100℃～150℃的保温箱（筒）内，随用随取。
重新烘干次数不应超过三次。
6 焊前准备6.1 坡口加工材料为碳素钢的坡口可采用冷加工或热加工方法制备。
6.2 焊接坡口应符合图样规定。
6.3 焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
6.4 焊前应将坡口表面及两侧的水、氧化物、油污、锈、熔渣等杂质清除干净。
清理范围为：对接焊缝坡口表面及两侧（距坡口边20mm宽度范围内）；角焊缝焊脚尺寸K + 10mm～20mm。
焊接通用工艺规程
焊接通用规程编制：审核：批准：2011年4月20日发布2011年5月1日实施XXXXX实业有限公司XXXXX实业有限公司焊接通用规程修订号0焊接通用规程1、目的为保证我公司产品焊接质量，规范焊接的相关工作和提高焊工施焊水平，特制定本规程。
2、适用范围凡我公司生产的锅炉、压力容器、中央供热机组、金属结构等设备的焊接应遵守本规程，凡我公司与焊接工作相关的员工，在实施焊接工作时，应遵守本规程。
3、主要内容本《规程》对焊工、焊工钢印及焊接材料的管理，焊接工艺评定的程序和通用焊接工艺参数，焊缝返修的程序，焊接设备注意事项及焊接试块的制备，电焊工技艺评定的要求等作了相关规定，以规范焊接的相关工作。
4、引用主要法规标准本规程发布时，下列引用标准所示版本均有效。
当引用标准被修订时，使用本规程应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
4.1 TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》4.2 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996版4.3 《热水锅炉安全技术监察规程》1997版4.4 GB150-1998《钢制压力容器》4.5 TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》4.6 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》4.7 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》4.8 GB151-1999《钢制管壳式换热器》5 焊接材料5.1 焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极、衬垫等。
焊接材料的管理按MD04-2011《焊接材料管理制度》要求。
5.2焊接材料选用原则应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能，并结合产品的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料。
焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术条件要求。
各类钢的焊接材料具体要求参照JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》3.2条款。
5.3 焊接材料应满足图样的技术要求，并按JB 4708规定通过焊接工艺评定。
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通用焊接工艺规范1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
表4 常用焊材烘干温度及保持时间类别牌号温度时间,h碳钢和低合金钢焊条J422 150 l J426 300 1 J427 350 1 J502 150 1 J506，J507 350 1接上表：J506RH，J507RH350—430 l铬镍不锈钢焊条A102 150 1A107 250 1A132 150 1A137 250 1A202 150 1A207 250 1A302 300—350 l A002，A022，A212，A242150 1铬不锈钢焊条G202 150 l G207 250 1 G302 150 1 G307 200—300 11.2焊接工艺要求1.2.1 碳素钢及合金钢焊接材料的选用，应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录B第 B.0.1条及第B.0.2条的规定。
1.2.2 异种钢材焊接时的焊条选用。
(1) 当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的选用焊材；(2) 当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。
1.2.3 定位焊缝应符合下列规定：（1）焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。
（2）定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
（3）在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，如发现有夹渣、气孔和裂纹等缺陷，应将缺陷部分除尽后方可施焊。
1.2.4 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号，应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
1.2.5 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
1.2.6 对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。
1.2.7 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
1.2.8 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
1.2.9 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
1.2.10 多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
1.2.11 低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
1.2.12 对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。
1.2.13 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及表面飞溅物清理干净。
对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。
2 铝及铝合金的焊接2.1 焊前准备2.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.2的规定. 切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。
焊前清理应符合下列规定：2.1.1.1 施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。
清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50 mm。
清除油污后，坡口及其附近的表面用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进脱脂处理。
2.1.1.2 焊丝去除油污后，应采用化学方法去除氧化膜。
可用5％一10％的Na（OH）溶液，在温度为70℃下浸泡30～60 s，然后水洗，再用15％左右的HN03在常温下浸泡2min，然后用温水洗净，并使其干燥。
2.1.1.3 清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹，或被粘污。
2.2 焊接工艺要求2.2.1 手工钨极氩弧焊应采用交流电源，熔化极氩弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。
2.2.2 焊接前焊件表面应保持干燥，无特殊要求时可不预热。
2.2.3 焊接前应在试板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。
2.2.4 宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。
2.2.5 引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。
引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。
2.2.6 手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角宜为15°，焊枪与焊缝表面的夹角宜为80°～90°。
2.2.7 多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不应高于65℃。
层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。
2.2.8 对厚度大于5mm的立向焊缝，宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。
2.2.9 当钨极氩弧焊的钨极前端出现污染或形状不规则时，应进行修正或更换钨极。
当焊缝出现触钨现象时，应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。
2.2.10 当熔化极氩弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时，应将该部位焊缝全部铲除，更换导电嘴和喷嘴后方可继续施焊。
2.2.11 手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接工艺参数宜符合表7.3.11-l、表7.3.11-2、表7.3.11-3的规定。
手工钨极氩弧焊工艺参数表7.3.11.-1厚度(mm) 焊接层数焊丝直径〔nxn〕钨棒直径(oKn)喷嘴直径(H帅＞焊接电流(A)氩气流量(L／min)1~3 1 1.6~3.0 1.6~3.2 8~12 40~140 8~12 4~8 2~3 3.0~5.0 2.4~5.0 10~14 140~320 10~16 8~12 3~4 4.0~6.0 4.0~6.4 12~16 240~360 14~20 半自动熔化极氩弧焊工艺参数表7.3.11-2厚度(mm) 焊丝直径(mm)喷嘴直径[nvn]焊接电流(A)电弧电压(V)氩气流量(L／min)8~12 1.6~2.5 20 180~310 20~30 50~55 14~22 2.5~3.0 20 300~470 30~42 60~70 自动熔化极氩弧焊工艺参数表7.3.11-3厚度(mm) 焊丝直径(mm)喷嘴直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)氩气流量(L／min)焊接速度(cm／min)6 2.5 22 230~260 20~22 30~33 408 2.5 22 300~320 20~22 30~33 35~4510 3.0 22 310~320 24~27 30~33 3012 3.0 22 320~350 27~28 30~33 2516 4.0 28/17 380~420 28~32 35~40 28~3220 4.0 28/17 480~520 28~32 35~40 28~3226 4.0 30/17 550~560 28~34 40~60 24~282.2.12 焊件应采用下列防止变形措施：（1）焊接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝宜先施焊，整条焊道应连续焊完。
（2）焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量。
3 焊后外观检查3.1 除设计文件有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
3.2 焊接表面应平滑，不应有裂纹、密集气孔、大弧坑、焊丝头、焊穿、深咬边、未熔合，未焊透等缺陷，焊瘤不高于1.5mm。
附录A 焊件的坡口形式和尺寸A.0.1 钢焊件坡口形式和尺寸应符合表A.0.1的规定。
钢焊件坡口形式和尺寸表A.0.1项次厚度T（mm）坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙（mm）钝边P(mm)坡口角度β（°）1 1～3I型坡口～1.5- -单面3～6 0～2.5 双面2 3～9V型坡口0～2 0～2 65～75 9～26 0～3 0～3 55～653 6～9 带垫板V型坡口3～5 0～245～55 9～26 4～6 0～24 12～60 X型坡口0～3 0～355～65 0～3 0～35 2~30 T型接头I型坡口0～2 - -6 6~10 T型接头单边V型坡口0～2 0～245～55- - 10～17 0～3 0～317～30 0～4 0～47 20～40 T型接头接头对称K型坡口0～3 2～3 45～558 管径Ф≤76法兰角焊接头2～3 -50～60（30～35）续表A.0.19 管径Ф76～133承插焊接法兰2～3-45～60--10 - 法兰角焊接头、承插焊接接头- - -K=1.4T，且不大于颈部厚度E=6.4，且不大于TA.0.2 铝及铝合金坡口形式和尺寸应符合表A.0.2的规定。
铝及铝合金被口形式和尺寸表A.0.2 焊接方法项次厚度T（mm）坡口名称坡口尺寸备注间隙（mm）钝边P(mm)坡口角度β（°）手工钨极氩弧焊1 1～2 卷边-- -卷边高度T+1不填加焊丝2∠3I型坡口- - -单面焊3～5 双面焊手工钨极氩弧焊33～5V型坡口0～2 1～1.570～80(a) 横焊位置坡口角度上半边40°~50°,下半边20°~30°;(b)单面焊坡口根部内侧最好倒棱5～12 2～4 1～260～704 4～12带垫板V型坡口3～6 -50～605 ＞12X型坡口0～2.5 2～360～80续表A.0.2手工钨极氩弧焊6 ≦6不开坡口T型接头0.5～1.5-- - 7 6～10T型接头V型坡0.5～2 ≦250～55口8 ＞8 T型接头对称K型坡口～2 ≦250～55熔化极氩弧焊9 ≦10I型坡口0～3 - - 10 8～20V型坡口0～3 3～460～70 11 8～25带垫板V型坡口3～6 3～650～60 12 ≥20U型坡口0～3 3～540～50 13＞8X型坡口0～33～670～80＞26 5～860～70附录B 焊接材料的选用B.0.1 同种钢焊接选用的焊接材料宜符合表D.0.1的规定。