外观检查工艺标准培训文件
工艺规程培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-22
contents
目录
• 工艺规程概述 • 工艺规程的编制流程 • 工艺规程的实施与执行 • 工艺规程的改进与创新 • 工艺规程的评估与持续改进 • 总结与展望
01
工艺规程概述
定义与作用
定义
工艺规程是企业根据生产工艺的特点和要求，对生产操作、工艺流程、设备使 用、原材料和辅助材料的质量要求、安全生产、环境保护等方面所规定的综合 性技术文件。
，提高生产效率和质量。
引入新技术
关注行业内的新技术、新工艺、 新材料等的发展，将其引入生产 过程中，提高产品性能和生产效
率。
培训员工
加强员工技能培训，提高员工的 技能水平和操作规范意识，保证 工艺流程的稳定和生产质量的提
高。
工艺规程的创新思路
创新工艺设计
从产品设计、材料选择、加工方法、装配流程等方面进行创新设 计，提高产品性能和降低成本。
人员伤亡等。
工艺规程的持续改进措施实施
01
02
03
04
数据分析
对生产过程中的数据进行收集 、整理和分析，找出问题所在
。
改进措施制定
针对分析结果，制定相应的改 进措施，包括设备改造、工艺
优化、人员培训等。
改进措施实施
将制定的改进措施付诸实践， 确保措施的有效实施。
改进效果评估
对改进措施的实施效果进行评 估，根据评估结果进行调整和
• 该企业通过对现有工艺流程进行分析，发现生产效率低下，通过引入新的加工设备和优 化工艺流程，提高了生产效率和质量。
• 案例二：某电子产品制造企业的工艺创新 • 该企业通过对产品设计和材料选择进行创新，采用更先进的加工设备和工艺方法，提高
工艺标准库培训记录(标准工艺库所有内容)
工程名称晋中天湖220kV变电站新建工程培训形式集中培训人马瑞鹏培训时间2012年04月04日培训地点会议室培训主题010*******绝缘子串组装培训目的通过学习，国家电网公司输变电工程绝缘子串组装标准工艺库，并全面应用。
培训主要内容简述标准工艺：1、绝缘子外观检查、瓷质完好无损，铸钢件完好，无锈蚀。
2、连接金具与所用母线的导线匹配，金具及紧固件光洁，无裂缝、毛刺及凹凸不平。
3、弹簧销应有足够的弹性，销针开口不得小于60°，并不得有折断或裂纹，严禁用线材代替。
4、可调金具的调节螺母紧锁。
施工要点：1、耐压试验合格后进行组装2、悬垂绝缘子在倒运前，依据设计图纸相关说明，了解绝缘子串如何配色，确定各间隔串所需绝缘子数量，确定可调绝缘子串和不可调串在间隔串内放置位置，将每串绝缘子连接拉线金具与绝缘子及金具之间进行试组装查看其是否匹配，与耐涨线夹连接金具是否匹配。
3、检查间隔串内放置绝缘子串地面是否平整，有无易让绝缘子受损的石块、瓦砾等，绝缘子与地面之间采取简易隔离（垫护）措施，防止绝缘子表面产生污迹，尤其是潮湿地面。
4、绝缘子倒运到位后，检查绝缘子外观有无损坏，损坏面积超过厂家要求范围时更换，绝缘子间连接过程统一将碗口朝下，销钉完整穿入，金具串之间组装后螺栓露出丝扣符合设计要求、厂家提供金具样本要求，螺栓端部销针完整销入不会脱落，与绝缘子串连接的球头组装后绝缘子销钉完整穿入。
5、对组装好的可调串及不可调串长度，进行实物测量。
培训结论组织全体人员，熟悉绝缘子串组装工艺标准库，在施工过程中全面应用。
记录人：吴超工程名称晋中天湖220kV变电站新建工程培训形式集中培训人马瑞鹏培训时间2012年04月05日培训地点会议室培训主题010*******支柱绝缘子安装培训目的通过学习，国家电网公司输变电工程支柱绝缘子安装标准工艺库，并全面应用。
培训主要内容简述标准工艺：1、支架标高偏差≤5mm，垂直度偏差≤5mm，顶面水平度偏差≤2mm/m.2、绝缘子支柱外观清洁，无裂缝，底座固定牢固可靠，受力均匀。
smt外观检验标准
smt外观检验标准SMT外观检验标准。
一、引言。
SMT（Surface Mount Technology）是一种表面贴装技术，它已经成为电子制造业中最主要的生产工艺之一。
在SMT生产过程中，外观检验是非常重要的环节，它直接关系到产品质量和客户满意度。
因此，建立科学、严谨的SMT外观检验标准对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。
二、外观检验标准的制定原则。
1. 合理性原则，外观检验标准必须符合实际生产情况，能够准确反映产品的外观质量特点。
2. 可操作性原则，外观检验标准必须具备一定的操作性，能够方便生产人员进行检验操作。
3. 公正性原则，外观检验标准必须客观、公正，能够避免主管人员的主观因素对检验结果的影响。
4. 统一性原则，外观检验标准必须统一于相关国家标准或行业标准，以确保产品质量符合法律法规的要求。
三、SMT外观检验标准的内容。
1. 焊接质量，检查焊点的焊接是否均匀、牢固，是否有焊接飞溅、焊接虚焊等现象。
2. 组件安装质量，检查元件的安装位置、方向是否正确，是否存在错装、漏装等问题。
3. 表面质量，检查PCB板表面是否有划痕、氧化、污渍等影响外观的缺陷。
4. 封装质量，检查封装件的外观是否完整，是否存在破损、变形等情况。
5. 标识质量，检查产品标识的清晰度、完整度，是否存在模糊、缺失等问题。
6. 清洁度，检查产品表面的清洁度，是否存在灰尘、油污等影响外观的因素。
四、SMT外观检验标准的执行流程。
1. 定期培训，定期对生产人员进行外观检验标准的培训，提高他们的外观质量判断能力。
2. 抽检制度，建立抽检制度，对生产线上的产品进行定期抽检，确保产品外观质量符合标准要求。
3. 记录管理，对外观检验结果进行详细记录，建立台账，以便追溯和分析问题原因。
4. 反馈改进，对发现的外观质量问题及时反馈给生产部门，并协助他们进行改进措施。
五、SMT外观检验标准的意义。
1. 保证产品质量，建立科学的外观检验标准，能够及时发现产品外观质量问题，保证产品质量符合客户要求。
SMT-贴片IPQC基础培训精品PPT课件
新取料测量
SMT 贴片IPQC基础知识培训
5、各工序监督/异常处理流程 5.2 贴片工位监督重点 散料确认要求：
备注：IPQC每2H内对分板OK的产品进行抽检，并记录抽检结果 IPQC不定时巡线作业员分板后是否有自检动作。
SMT 贴片IPQC基础知识培训
9、各工序监督/异常处理流程 9.1 测试工位监督重点（测试工位包含、投板、BT、FT、WIFI、电流）
1）投板位是否有生产方？生产方案是否与所生产机型一致？ 异常处理：方案错---立即停止投板---可疑品冻结---反馈生产/工程/品质组长---责任部门分析原因对
温OK---责任部门回复原因分析、对策 ---生新测量炉温OK---IPQC根据PE评估结果实施开线
回流炉氮气是否在规范内（1000-3000PPM）？
异常处理：停止过炉---异常品单独隔离---反馈生/工程/品质组长/---重新调试OK---责任部门回复原因
分析、对策 ---IPQC根据PE评估结果实施开线
异常处理：立即反馈生产/品质组长/工程确认---立即冻结时间内2H的PCBA板---PE主导定义处理方案---
IPQC监督实施
炉后AOI直通率是否低于目标70%？
异常处理：立即停线---反馈生产/工程/品质组长---责任部门分析原因对策---PE主导开线流程---IPQC根
据PE开会定义实施开线条件
载可疑品---责任部门回复原因、对策 ---生产/工程/品质/重新核对并记录---确认NG---PQE主导定义处理方案--IPQC根据监督实施
工艺知识培训
工艺知识培训工艺知识培训资料技术：就是劳动者借助于生产设备及工具对各种原材料、半成品进行加工或处理、最后使之成为符合技术要求的产品的艺术（程序、方法、技术等）。
工艺学：它是一门综合性科学，研究如何将原材料或半成品转化为符合技术要求的产品。
工艺工作：工艺工作就是生产制造技术（包括生产技术管理）。
它包括从原材料进厂加工制造、一直到产品包装入库，这一系列的生产制造技术（也包括工厂内部的运输等）工作。
手工作业是一种提高劳动生产率、生产优质产品和增加利润的综合性制造技术。
它还基于“时间、速度、精力、方法和顺序、生产手段研究、工作环境、组织、劳动管理、质量控制等方面的研究”。
工艺工作将为企业组织有节奏地均衡生产提供科学依据。
产品的生产过程：它是将原材料制成各种零件，并按一定顺序组装成产品。
这些过程的总和称为产品的生产过程。
过程：工艺过程是生产过程的一部分，它包括改变生产对象的形状、尺寸和材料性能，使之变成为成品或半成品和随后进行测定的一系列行动称为工艺过程。
规范：关于设计、施工、制造和检验等技术问题的一系列统一规定。
这是一种标准。
规则：对工艺、操作、安装、检定、安全、管理等具体技术要求和实施程序所作的统一规定。
它是标准的一种形式。
六要素：人、机器、材料、方法、环境和测量。
设置：规范生产现场大件物料定置，提高生产现场空间的使用效率，保证安全生产，保持现场生产秩序，保证现场整洁、物流顺畅，保障生产高效有序。
生产现场的材料、设备、机械等必须放置在固定位置。
固定区域内物品摆放整齐，不得出线、压线、超高或交叉区域，不得混放或占用通道站位工位分为四级：关键岗位、重要岗位、特殊岗位、一般岗位。
a、关键工位：操作过程对产品安全性能有影响的工位。
b、重要工位：操作过程对产品电性能有影响的工位。
c、特殊工位：操作工序属于特殊工序工位。
特殊过程是指其输出不能通过后续监视或测量进行验证的过程d、一般工位：以上（关键、重要、特殊工位）未包含的工位。
工艺检验标准培训
缺陷名称 开包 多线
检验方 法 目测
目测
检验要求
目测检查打包位置是否脱 线开包或未缝住 目测检查打包线是否多于 一条
3
斜线
目测 目测检查打包线是否倾斜
4
包装
脱线
目测
目测打包线是否有面线及 底线未缝合，翘起打包线是否超出包装 袋宽度5CM
6
折口
目测
目测包装袋是否未按标准 折口
7
破损
目测
11
标签位置
目测
目测标签粘贴位置是否在 标签区
所有产品
12
标签书写
目测
目测检查标签内容是否符 合标准要求
所有产品
13
码垛
目测
横平竖直，没有倾斜、歪 包、错位
所有产品
14
超高
目测 玻纤类7层，其他类别8层
所有产品
15
托盘不合 格
目测
使用破损塑料托盘、木托 盘
所有产品
五、产品检验标准
产品标识区分检验类别及标准
目测包装袋外观是否有破 损口，料粒外撒
8
脏污
目测
目测包装袋外观是否有油 污、粉尘等
适用范围 所有产品 所有产品 所有产品 所有产品 所有产品 所有产品 所有产品 所有产品
五、产品检验标准
9
包装袋类 别错误
目测
包装袋使用类别是否与产 品类别一致
所有产品
10
混包
目测
码垛产品中是否有不一类 包装
所有产品
❖ 国有国法，家有家规。公司制度没有 服从，就谈不上落实。
❖ 监督不可能兼顾到每一个人，不可能 兼顾到每时每刻，更多的时候 ，靠 自律，良好的自律来自职业道德。
CQI-20汽车维修工艺标准化
CQI-20汽车维修工艺标准化1. 介绍本文件旨在规定CQI-20汽车维修工艺的标准化流程，以确保汽车维修工作的高效、优质和一致性。
本标准化工艺适用于CQI-20汽车维修中心的全体维修人员。
2. 维修工艺流程2.1 接车检查- 维修人员应在与客户沟通后，对车辆进行全面的外观检查，包括但不限于轮胎、 body、玻璃、灯光等。
- 记录车辆的现状，包括已知的问题和客户的维修要求。
2.2 故障诊断- 根据接车检查的记录，进行故障诊断。
- 使用专业的诊断工具和软件，读取车辆的故障码，并进行必要的实车测试。
- 维修人员应根据诊断结果，制定维修方案，并告知客户维修内容和预计费用。
2.3 维修工作- 根据维修方案，进行维修工作。
- 维修人员应按照维修工艺标准化流程进行操作，确保维修质量。
- 在进行某些特定维修操作时，如制动系统、悬挂系统等，应遵守特定的安全规程。
2.4 质量检查- 在维修工作完成后，进行质量检查。
- 检查维修工作是否按照维修方案进行，是否符合维修工艺的要求。
- 对维修后的车辆进行试驾，以确保车辆的安全性和性能。
2.5 交车- 在质量检查合格后，将车辆交还给客户。
- 对客户进行必要的使用和维护培训，并告知客户车辆的保养计划。
3. 培训和监督- 维修人员应定期接受专业培训，以提高维修技能和知识。
- 维修经理应定期对维修工作进行监督和检查，以确保维修工艺的执行和质量。
4. 文件和记录- 维修人员应妥善保存与维修工作相关的文件和记录，包括但不限于维修方案、维修记录、质量检查记录等。
5. 附录- 本文件附录中提供了CQI-20汽车维修工艺标准化流程的具体细节和示例。
以上是CQI-20汽车维修工艺标准化的详细规定，维修中心应严格执行，以确保维修工作的高效、优质和一致性。
塑胶产品缺陷及外观检验标准培训
环境因素
生产环境湿度、温度等条件不 符合要求，对产品质量产生不
良影响。
02 塑胶产品外观检验标准
检验方法与工具
目视检验
通过肉眼或放大镜观察塑胶产 品的表面和结构，检查是否存
在缺陷。
触觉检验
通过触摸塑胶产品，感受其表 面和边缘的平滑度、质地等， 判断是否存在缺陷。
测量工具
使用卡尺、千分尺等测量工具 ，对塑胶产品的尺寸进行测量 ，确保符合要求。
素质的要求。
加强与企业的合作
与相关企业建立更紧密的合作关 系，了解企业需求，为企业提供 定制化的培训服务，共同推动行
业发展。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
分类
塑胶产品缺陷可以根据产生原因 、表现形式等进行分类，如成型 缺陷、老化缺陷、污染缺陷等。
常见塑胶产品缺陷
气泡
塑胶产品内部存在气体， 导致产品外观不实或透
明度降低。
缩痕
由于模具温度不均或注 射压力不足，导致塑胶 产品表面出现凹陷或凸
起。
银纹
由于塑胶分子排列紊乱 或内应力过大，导致产 品表面出现类似金属光
案例二：喷涂件表面缺陷处理
总结词
喷涂件表面缺陷处理
详细描述
喷涂件表面可能出现的缺陷，如色差、流痕、剥落等，以及如何通过调整工艺参 数和涂料配方来改善表面质量。
案例三：组装件配合面质量检查
总结词
组装件配合面质量检查
详细描述
组装件配合面的常见缺陷，如间隙、错位、松动等，以及如何通过控制组装工艺和零件精度来提高配合质量。
缺陷识别方法
01
02
03
外观检查
通过目视、触摸等方式检 查产品表面是否存在缺陷， 如划痕、凹痕、气泡等。
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倾斜Wh>1.0mm
浮高Lh>1.0mm
拒收状况
1. 浮高高于1.0mm判定拒收 2. 倾斜高于1.0mm判定拒收 3. 零件腳未出孔判定拒收。
9
5. 零件组装工艺标准--直立电子零组件浮件
10μ
16
- 1000μ
+
-F 6.3F
-
理想状况
1. 零件平贴于机板表面。 2. 浮高与倾斜之判定量测应以PCB零件面与 零件基座之最低点为判定量測距离依据。
14
7. 零件组装工艺标准—升高之直立电子零组件浮件与倾斜
拒收状况
U135
Lh> 0.8mm
1. 浮件高度高于0.8mm判定拒收。 (Lh> 0.8mm)
2. 零件顶端最大倾斜超过PCB板边边缘。
3. 倾斜触及其它零件。
4. 零件腳折腳未出孔或零件腳短路判定拒收。
15
8. 零件组装工艺标准--电子零组件浮件与倾斜
2.固定用跳线未触及于被固定零件。
Lh> 0.8m m
17
9. 零件组装工艺标准--机构零件﹝IC、插座、散热片等﹞浮件
CARD
理想状况
1. 浮高与倾斜之判定量测应以PCB零件面与零件 基座之最低点为判定量测距离依据。 2. 机构零件基座平贴PCB零件面，无浮高倾斜。
CARD
允收状况
1.浮高小于0.8mm內。( Lh ≦0.8mm )
≦8°
Wh≦ 1.0mm
允收状况
1. 倾斜高度低於1.0mm。 2. 倾斜角度低於8度 ( 与 PCB 零件面垂直线 之倾斜角 )。
12
6. 零件组装工艺标准--直立电子零组件倾斜
>8°
Wh> 1.0mm
拒收状况
1. 倾斜高度高于1.0mm判定拒收。 2. 倾斜角度高於8度判定拒收。 3. 零件腳折腳未出孔或零件腳短路判定拒收。
-F 6.3F
-
拒收状况
1. 浮高高于1.0mm判定拒收。 2. 锡面零件腳折腳未出孔或零件腳短路判定拒 收。
11
6. 零件组装工艺标准--直立电子零组件倾斜
10μ
16
- 1000μ
+
-F 6.3F
-
理想状况
1. 零件平贴于机板表面。 2. 浮高与倾斜之判定量测应以PCB零件面与零 件基座之最低点为判定量测距离依据。
理想状况
1. 单独跳线须平贴于机板表面。 2. 固定用跳线不得浮高,跳线需平贴零件。
Wh≦ 0.8m m
Lh≦0 .8mm
允收状况
1.单独跳线Lh,Wh≦0.8mm。 2.固定用跳线须触子零组件浮件与倾斜
Wh> 0.8m m
拒收状况
1. 单独跳线Lh,Wh>0.8mm。
10μ 16
Lh≦ + 1.0mm
Lh ≦ 1.0mm
- 1000μ
-F 6.3F
-
允收状况
1. 浮高低于1.0mm。 2. 零件腳未折腳于短路。 3. 殊零件依据作业指导书，如点黄胶、卧倒 零件。
10
5. 零件组装工艺标准--直立电子零组件浮件
10μ 16
Lh>
+
1.0mm
Lh> 1.0mm
- 1000μ
允收状况
1. 极性零件与多腳零件组装正确。 2. 组装后,能辨识出零件之极性符号。 3. 所有零件按规格标准组装于正确位置。 4. 非极性零件组装位置正确，但文字印刷标示 辨识排列方向未统一(R1,R2)。
2
1. 零件组装工艺标准--零件组装之方向与极性
+ D2
Q 1
拒收状况
C1 +
1.使用错误零件规格﹝错件﹞ 2.零件插错孔
理想状况
1. 插件之零件若于焊锡后有浮高 或倾斜,须符 合零件腳长度标准。 2.零件腳长度 L计算方式 :需从PCB沾锡面为 衡量基准，可目视零件腳出锡面为基准。
Lmax ~ Lmin
L Lmin :零件腳出锡面
Lmax :L≦2.0mm
允收状况
1.不须剪腳之零件腳长度,目视零件腳露出锡面。 2.Lmin 长度下限标准，为可目视零件腳出锡面 为基准，Lmax 零件腳最长长度低于2.0mm判 定允收。
13
7. 零件组装工艺标准—升高之直立电子零组件浮件与倾斜
理想状况
1. 零件腳升高弯腳处，平贴于机板表面。
2. 浮高与倾斜之判定量测应以PCB零件面与零件
U135
基座之最低带为判定量测距离依据。
U135
Lh≦ 0.8mm
允收状况
1. 浮高高度低于0.8mm。(Lh≦0.8mm) 2.排针顶端最大倾斜不得超過PCB板边边缘。 3.倾斜不得触及其它零件。 4．特殊元件依据作业指导书规定。
7
4. 零件组装工艺标准--水平电子零组件浮件与倾斜
理想状况
1. 零件平贴于机板表面。 2. 浮高与倾斜之判定量测应以PCB零件面与零件 基座之最低点为判定量测距离依据。 +
倾斜Wh≦1.0mm
浮高Lh≦1.0mm
允收状况
1. 浮高低于1.0mm。 2. 倾斜低于1.0mm。
8
4. 零件组装工艺标准--水平电子零组件浮件与倾斜
3.极性零件组装极性错误 (极性反)
4.多腳零件组装错误位置
5.零件缺组装。﹝缺件﹞
3
2. 零件组装工艺标准--直立式零件组装之方向与极性
● 332J
10μ
16
- 1000μ
+
-F 6.3F
-
+
+
理想状况
1. 无极性零件之文字标示辨别由上至下。 2. 极性文字标示清晰。
● 332J
10μ
16
- 1000μ
外观检查工艺标准培训资料
---摘自IPC-A-610E《电子组件的可接受性》
1. 零件组装工艺标准--零件组装之方向与极性
R1 +
R2
D2
R1
+
R2
D2
+ C1 Q 1
+ C1 Q 1
理想状况
1. 零件正确组装于两锡盘中央。 2. 零件之文字印刷标示可辨识。 3. 非极性零件之文字印刷标示辨识排列方向 统一。﹝由左至右 ，或由上至下﹞
6
3. 零件组装工艺标准--零件腳长度标准
Lmax ~ Lmin
L Lmin :零件腳未出锡面
Lmax :L＞2.0mm
拒收状况
1.无法目视零件腳露出锡面。 2. Lmin长度下限标准，为可目视零件腳未出 锡面，Lmax零件腳最长之长度＞2.0mm-判 定拒收。 3.零件腳折腳、未入孔、未出孔、缺件等缺 点，判定拒收。
+
-F 6.3F
-
允收状况
1. 极性零件组装于正确位置。 2. 可辨别出文字标示与极性。
+
+
4
2. 零件组装工艺标准--直立式零件组装之方向与极性
+
J233
●
+
+
- 1000μ - F
6.3F
-
+
拒收状况
1.极性零件组合组装极性错误。 (极性反) 2. 无法辨别零件文字标示。
5
3. 零件组装工艺标准--零件腳长度标准