换热管与管板账接
换热器管子与管板的5种连接结构形式
换热器管子与管板的5种连接结构形式管子与管板的连接，在管壳式换热器的设计中，是一个比较重要的结构部分。
它不仅加工工作量大，而且必须使每一个连接处在设备的运行中，保证介质无泄漏及承受介质压力能力。
对于管子与管板的连接结构形式，主要有以下三种，（1）胀接, （2）焊接，（3）胀焊结合。
这几种形式除本身结构所固有的特点外, 在加工中，对生产条件，操作技术都有一定的关系。
Ol胀接用于管壳之间介质渗漏不会引起不良后果的情况下，胀接结构简单，管子修补容易。
由于胀接管端处在胀接时产生塑性变形，存在着残余应力，随着温度的上升，残余应力逐渐消失，这样使管端处降低密封和结合力的作用。
所以此胀接结构，受到压力和温度的一定限制。
一般适用压力P0≤4MPa,管端处残余应力消失的极限温度，随材料不同而异，对碳钢、低合金钢当操作压力不高时，其操作温度可用到300°Co为了提高胀管质量，管板材料的硬度要求高于管子端的硬度, 这样才能保证胀接强度和紧密性。
对于结合面的粗糙度，管孔与管子间的孔隙大小，对胀管质量也有一定的影响，如结合面粗糙，可以产生较大的摩擦力，胀接后不易拉脱，若太光滑则易拉脱，但不易产生泄漏，一般粗糙度要求为Ral2.5o为了保证结合面不产生泄漏现象，在结合面上不允许存在纵向的槽痕。
期炸既接管孔有光孔和带环形槽孔两种，管孔的形式和胀接强度有关，在胀口所受拉脱力较小时，可采用光孔，在拉脱力较大时可采用带环形槽的结构。
光孔结构用于物料性质较好的换热器，胀管深度为管板厚度减3mm,当管板厚度大于50m∏b胀接深度e一般取50 mm,管端伸出长度2~3 mmo 当胀接时，将管端胀成圆锥形，由于翻边的作用，可使管子与管板结合得更为牢固，抗拉脱力的能力更高。
当管束承受压应力时，则不采用翻边的结构形式。
管孔开槽的目的，与管口翻边相似，主要是提高抗拉脱力及增强密封性。
其结构形式是在管孔中开一环形小槽，槽深一般为0.4~0∙5 mm,当胀管时，管子材料被挤入槽内，所以介质不易外泄。
换热管与管板的对接焊缝
换热管与管板的对接焊缝换热管与管板的对接焊缝是在换热器的制造和维修过程中非常重要的一环。
正确的对接焊缝能够确保换热器的密封性和稳定性，提高换热效率，延长使用寿命。
让我们了解一下换热管和管板的基本概念。
换热管是一种用于传递热量的管道，广泛应用于各种换热设备中，如锅炉、冷凝器、蒸发器等。
而管板是连接换热管的重要组成部分，它能够将多根换热管按照一定的布局连接在一起。
换热管与管板之间的对接焊缝是将换热管与管板牢固地连接在一起的关键环节。
对接焊缝的质量直接影响着换热器的性能和使用寿命。
一个优质的对接焊缝应该具备以下几个特点：焊接工艺要先进。
焊接是一种热加工工艺，它需要通过高温将金属材料熔化并连接在一起。
因此，选用合适的焊接工艺非常重要。
常见的焊接工艺有手工电弧焊、气体保护焊、电阻焊等。
不同的焊接工艺适用于不同的材料和工艺要求。
在选择焊接工艺时，需要考虑材料的类型、厚度、工作环境等因素。
焊接材料要优质。
焊接材料是指用于填充焊缝的金属材料，它能够将焊接接头牢固地连接在一起。
常用的焊接材料有焊条、焊线、焊剂等。
不同的焊接材料适用于不同的焊接工艺和材料类型。
在选择焊接材料时，需要考虑其强度、耐腐蚀性、温度适应性等因素。
焊接操作要规范。
焊接操作是指在焊接过程中的各项操作和控制。
规范的焊接操作能够保证焊接质量和安全性。
在焊接操作中，需要注意焊接电流、电压、温度、速度等参数的控制，保持焊接接头的均匀性和一致性。
同时，还需要注意焊接过程中的防护措施，如防止氧化、热裂纹、变形等。
焊后处理要完善。
焊接完成后，还需要进行焊后处理，以确保焊接接头的质量和稳定性。
常见的焊后处理方法有热处理、除渣、打磨、防腐蚀等。
焊后处理能够消除焊接过程中产生的应力和缺陷，提高焊接接头的性能和可靠性。
换热管与管板的对接焊缝是换热器制造和维修中不可或缺的环节。
一个优质的对接焊缝能够确保换热器的密封性和稳定性，提高换热效率，延长使用寿命。
在进行对接焊缝时，需要注意选择适合的焊接工艺和材料，规范操作，并进行完善的焊后处理。
双管板换热管胀接工艺评定
双管板换热管胀接工艺评定一、试胀的目的1、．检查胀管器的质量。
2．检查管材的胀接性能。
3．根据试胀的检查结果，确定台适的胀管率和制定胀接工艺规程。
二、试胀的合格标准1、试胀管未发生过胀、欠胀、开裂、起槽、挤压、切痕等主要缺陷。
2、外观成形正常，用目测或放大镜检查喇叭口翻边无裂纹，挤胀，切痕等缺陷。
3、手摸管子内外部表面，管子胀紧的过渡部分是圆滑过渡，无突然变形；用角尺放于管子两侧检查其胀口无偏挤现象，要求间隙偏差≤0.3mm。
3．试胀管在解剖检查时，胀口与外壁啮合良好，印痕均匀明显，管壁减薄量均匀，且控制在5～1 5% 之内。
4．水压试验未发现漏水、滴水珠现象(不包括渗水或泪珠)三、工艺适用范围四、胀接准备4.1、胀接管子的技术要求4.1.1、用于胀接的管子应符合图纸要求相关标准规定。
4.1.2、管子外表面不得有锈蚀、砂眼、裂纹，管端不得有纵向沟纹，如有横向沟纹，其深度不得超过管子壁厚的1/10，内外表面均不得有严重锈蚀现象。
4.1.3、管口端面不得有毛刺，并应与管子中心线垂直，用角尺检查，角尺与管口边缘之间的间隙，不得大于管子外径的2%。
4.1.4、换热管管身应清理干净，保证在穿管时不污损管孔壁面，换热管管端外表面应除锈至呈金属光泽（但不得出现棱角），其长度不小于二倍管板厚度。
4.2 、胀接管孔的技术要求4.2.1、管孔的加工一般应遵循“钻底孔→扩孔→铰孔→开槽，工序余量查《机械加工手册》。
4.2.2、管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
4.2.3、管板孔壁应清除干净，不得有油渍、污物，存在缺陷的管孔在缺陷未消除以前不得胀管，消除较小的缺陷一般可用刮刀修刮，必要时可用有机容剂清洗管板孔壁。
4.2.4、打磨孔壁的锈蚀，应用细砂布等不致使孔壁产生明显刻痕的工具进行，将孔壁处理至发出金属光泽，打磨后管孔壁的表面粗糙度不得大于Ra12.5μm。
4.3 、硬度检查及管端退火4.3.1、硬度测试可在切取的试样上进行，亦可在管板和胀接管端上直接进行。
换热管与管板账接
xx换热管与管板账接xxxxxxxx1 范围本标准规定了换热管与管板胀接的基本要求。
本标准适用于碳钢、合金钢、不锈钢等材料的胀接。
铜及铜合金的胀接可参照使用。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨，使用下列标准最新版本的可能性。
GB151-1999 钢制管壳式换热器3 定义本标准采用下列定义。
3.1 胀接利用胀管器使换热管与管板之间产生挤压力而紧贴在一起，达到密封与紧固连接的目的。
3.2 胀管率换热管与管板胀接后，换热管壁厚的减薄率。
3.3 强度胀为保证换热管与管板连接的密封性能及抗拉脱强度的胀接。
3.4 密封胀为保证换热管与管板连接的密封性能的胀接。
3.5 贴胀为消除换热管与管孔之间缝隙的轻度胀接。
4 总则换热管与管板的胀接除应符合本标准的规定处，还应满足图样和GB151的有关要求。
5 胀接工艺试验5.1 当换热管与管板的连接采用只胀不焊，或采用液压胀接时，产品胀接前应进行换热管与管板的胀接工艺试验，本公司已有成熟胀接工艺的则可免做此项试验。
5.2 胀接工艺试验的内容5.2.1 换热管与管板胀接胀管率的测试，及胀管率的控制试验。
5.2.2 换热管与管板胀接采用强度胀、密封胀时应做水压试验。
5.2.3 换热管与管板胀接采用强度胀时应做拉脱试验。
5.3 胀接工艺试验材料5.3.1 试验用管板应与产品管板具有相同材质和相当的机械性能。
5.3.2 试验用管子应是产品所用的换热管。
6 胀前准备6.1 换热管6.1.1 胀前应抽测出换热管的内径、外径、壁厚并计算出壁厚偏差值。
6.1.2 胀前应提供换热管的屈服强度、延伸率、硬度的数据。
6.2 管板6.2.1 胀前应提供管板的屈服强度、硬度的数据。
6.2.2 抽测出管孔的孔径、胀管槽的轴向位置、宽度、深度。
6.2.3 采用液压胀接的管板，胀管槽应按图1加工制作。
换热管与管板的连接方式浅析
换热管与管板的连接方式浅析一、强度胀接—系指为保证换热器与管板连接的密封性能及抗拉强度的胀接；1.适用范畴：1.1设计压力小于等于4Mpa；1.2设计温度小于等于300℃；1.3操作中无剧烈的振动，无过大的温度变化及无明显的应力腐蚀。
1.4换热管的硬度值一样要求低于管板的硬度值；1.5有应力腐蚀时，不应采纳管端局部退火的方式来降低换热管的硬度；1.6强度胀接的最小胀接长度应取管板的名义厚度减去3㎜或50㎜二者的最小值。
1.7当有要求时，管板的名义厚度减去3㎜或50㎜之间的差值可采纳贴胀；或管板名义厚度减去3㎜全长胀接。
二、强度焊—系指保证换热管与管板连接的密封性能及抗拉强度的焊接。
1.适用范畴：1.1可适用于本标准（GB151）规定的设计压力，但不适用于有较大振动及有间隙腐蚀的场合。
三、胀焊并用--强度胀加密封焊（系指保证换热管与管板连接密封性能的焊接）、强度焊加贴胀（系指为排除换热管与管孔之间缝隙的轻度胀接）两种方法；1.适用范畴：1.1密封性能要求较高的场合；1.2承担振动或疲劳载荷的场合；1.3有间隙腐蚀的场合；1.4采纳复合管板的场合。
四、强度焊、强度胀、强度焊+贴胀、强度胀+密封焊。
这四种连接型式的差异要紧反映在管孔是否开槽和焊接坡口及管子伸出长度（见151第69页表33的规定）等方面。
1.1焊接。
当焊缝H值大于或等于2/3管壁厚时，称强度焊，否则为密封焊。
即强度焊必须是填丝的氩弧焊，而不填丝的熔化焊最多只能作为密封焊。
1.2强度焊适用于压力较高的工况，形成焊缝强度较大又不损害管头。
但这种焊接难度较大，手工氩弧焊时较慢，且一样不用于立式换热器的上管板。
1.3胀接。
换热管与管板的胀接有非平均胀接（机械滚珠胀）和平均胀接（液压胀接、液袋胀接、橡胶胀接、爆炸胀接）两大类。
1.4机械胀接是最早的胀接方法，也是目前使用最广泛的胀接方法。
这种方法简捷方便，需使用油润滑，油的污染使胀后的焊接质量得不到保证；且该方法使管径扩大产生较大的冷作应力，不适用于应力腐蚀场合。
程数-换热管与管板连接
程数-换热管与管板连接因换热器分为管程和壳程，所以其程数也分为管程数和壳程数。
其目的均在于提高其传热系数。
1.管束分程在管壳式换热器中，最简单的就是单壳程单管程换热器，其可实现顺流或逆流操作方式。
例如须要减少成套面积，存有两种方法，一就是减少换热管长度，而是减少换热管数目。
从生产、加装及修理方面来说，换热管太短，受一定管制，故常使用减少管数的方法。
为化解管数减少后，流速减少而引致传热系数增加，大多使用将管束分程的方法去提升流速以达至减少传热系数。
管数分程通常分成1、2、4、6……12等。
(1)尽量能使各程换热管数量大致相等，以减少流体阻力。
(2)分程隔板槽的形状必须直观，密封面长度尽量长，以利生产和密封。
(3)相邻管程之间管程流体的温度差不宜过大，不超过20ºc为宜，以避免产生过大的热应力和恶化密封条件。
2.壳程分程壳程分程就是在壳体内装入平行于管束轴线方向的纵向隔板，以增加介质在壳程内沿壳体轴向往返次数。
gb151-89中图1-7的e、f、g、h为二壳程。
尽管现已成功地制造六壳程的管壳式换热器，但由于其制造困难，所以一般设计中很少超过两壳程。
换热管与管板相连接(1)强度胀接：为保证换热管与管板连接的密封性能及抗拉脱强度的胀接；(2)贴胀：为消除换热管与管孔之间缝隙的轻度胀接；(3)强度焊：保证换热管与管板之间的密封性能及抗拉脱强度的焊接；(4)密封焊：保证换热管与管板之间的密封性能的焊接。
2.强度肿胀直奔胀接机理：胀接法是目前最通用的一种连接方法，它是利用胀管器，使伸到管板中的管子端部直径扩大产生塑性变形而管板只达到弹性变形，因而胀管后管板与管子间就产生了挤压力，使管子和管板紧紧地贴在一起，达到密封紧固连接的目的。
使用肿胀接时，管板硬度比管端硬度低，以确保肿胀直奔质量，这样可以免去在肿胀接时管孔产生的塑性变形，影响肿胀直奔的紧密性。
当超过没这个建议时，可以将管及端的展开淬火处置，减少硬度后展开肿胀直奔。
换热管与管板的对接焊缝
换热管与管板的对接焊缝换热管与管板的对接焊缝是在换热设备中常见的连接方式之一。
本文将从焊接原理、焊接工艺和焊缝质量等方面对换热管与管板的对接焊缝进行详细介绍。
一、焊接原理在换热设备中，换热管与管板之间的连接通常采用焊接方式。
焊接是通过提供热能使两个或多个工件加热至熔化状态，然后冷却固化而形成的连接方式。
对于换热管与管板的对接焊缝，常用的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊和自动焊接等。
二、焊接工艺对于换热管与管板的对接焊缝，焊接工艺的选择对焊缝的质量至关重要。
一般来说，焊接工艺应根据具体的材料、厚度和使用条件等因素来确定。
在焊接前，需要进行焊前准备工作，包括清理焊缝表面、校验焊缝尺寸和预热等。
焊接时，应控制好电流、电压、焊接速度和焊接角度等参数，确保焊缝的均匀性和牢固性。
焊接完成后，还需要进行焊后处理，包括除渣、修整焊缝和进行无损检测等。
三、焊缝质量焊缝质量是换热管与管板的对接焊缝的重要指标之一。
优质的焊缝应具备以下特点：焊缝形状规整，焊缝宽度和高度均匀一致；焊缝与母材的结合紧密，无气孔、夹杂物和裂纹等缺陷；焊缝金属的组织和性能与母材相近，无明显的互不相容性；焊缝的力学性能和耐腐蚀性能满足工程要求。
为了保证焊缝质量，需要严格控制焊接过程中的各项参数。
首先，选择合适的焊接方法和工艺，确保焊接热输入适中。
其次，应选择合适的焊接材料和焊接电极，保证焊缝与母材的相容性。
同时，焊接过程中应保持焊接区域的干燥和洁净，防止气孔和夹杂物的形成。
最后，在焊接完成后，应进行焊后热处理和无损检测，确保焊缝的完整性和质量。
总结起来，换热管与管板的对接焊缝是换热设备中常见的连接方式。
通过合理的焊接原理、焊接工艺和焊缝质量控制，可以确保换热设备的安全稳定运行。
在实际工程中，需要根据具体的要求和条件来选择合适的焊接方法和工艺，以及合适的焊接材料和电极，从而得到优质的焊缝。
对于焊接过程中的焊前准备、焊接参数控制和焊后处理等环节也需要严格遵守，确保焊缝质量符合工程要求。
换热器管板与管子的连接方法与原理
换热器管板与管子的连
接方法与原理
WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】
管板与换热管的连接方式主要胀接、焊接、胀焊结合。
胀接分强度胀和贴胀两种，胀接的方法主要有机械滚胀法、液压胀管、爆破胀管，胀接是利用电动或风动等动力使心轴旋转并挤入管内迫使管子扩张产生塑性变形而与管板贴合，为了提高胀管的质量，管端材料的硬度应比管板低。
若单一使用胀接，一般使用条件为压力不超过
4MPa，温度不超过350℃。
带槽孔的结构用于抗拉脱能力与密封性要求高的场合，管板中开的环形小槽深为～，管子材料被胀挤进槽内，可防止介质外泄，管板厚度小于30mm时，槽数为1，厚度大于30mm时，槽数为2。
液压胀、爆破胀具有劳动强度低、密封性能好，一般推荐在高温高压的工况下采用液压胀和爆破胀。
焊接分强度焊和密封焊两种，焊接加工简单、连接强度好，在高温高压时能保证连接处的紧密性与抗拉脱能力，管子与薄管板的固定更应采用焊接方法。
当连接处焊接之后，管板与管子中存在的残余热应力与应力集中，在运行时可能引起应力腐蚀与疲劳破坏，此外，管子与管板孔之间的间隙中存在的不流动的液体与间隙外的液体有着浓度上的差别，还容易产生间隙腐蚀，目前在工况要求较高的场合推荐采用内孔焊。
采用胀焊结合的方法，不仅能提高连接处的抗疲劳性能，还可消除应力腐蚀和间隙腐蚀，提高使用寿命。
采用强度胀+密封焊的结合方式，胀接承受拉脱力，焊接保证紧密性，采用强度焊+贴胀的结合方式，焊接承受拉脱力，胀接消除管子与管板间的间隙。
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换热管与管板账接xxxxxxxx
1 范围
本标准规定了换热管与管板胀接的基本要求。
本标准适用于碳钢、合金钢、不锈钢等材料的胀接。
铜及铜合金的胀接可参照使用。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨，使用下列标准最新版本的可能性。
GB151-1999 钢制管壳式换热器
3 定义
本标准采用下列定义。
3.1 胀接
利用胀管器使换热管与管板之间产生挤压力而紧贴在一起，达到密封与紧固连接的目的。
3.2 胀管率
换热管与管板胀接后，换热管壁厚的减薄率。
3.3 强度胀
为保证换热管与管板连接的密封性能及抗拉脱强度的胀接。
3.4 密封胀
为保证换热管与管板连接的密封性能的胀接。
3.5 贴胀
为消除换热管与管孔之间缝隙的轻度胀接。
4 总则
换热管与管板的胀接除应符合本标准的规定处，还应满足图样和GB151的有关要求。
5 胀接工艺试验
5.1 当换热管与管板的连接采用只胀不焊，或采用液压胀接时，产品胀接前应进行换热管与管板的胀接工艺试验，本公司已有成熟胀接工艺的则可免做此项试验。
5.2 胀接工艺试验的内容
5.2.1 换热管与管板胀接胀管率的测试，及胀管率的控制试验。
5.2.2 换热管与管板胀接采用强度胀、密封胀时应做水压试验。
5.2.3 换热管与管板胀接采用强度胀时应做拉脱试验。
5.3 胀接工艺试验材料
5.3.1 试验用管板应与产品管板具有相同材质和相当的机械性能。
5.3.2 试验用管子应是产品所用的换热管。
6 胀前准备
6.1 换热管
6.1.1 胀前应抽测出换热管的内径、外径、壁厚并计算出壁厚偏差值。
6.1.2 胀前应提供换热管的屈服强度、延伸率、硬度的数据。
6.2 管板
6.2.1 胀前应提供管板的屈服强度、硬度的数据。
6.2.2 抽测出管孔的孔径、胀管槽的轴向位置、宽度、深度。
6.2.3 采用液压胀接的管板，胀管槽应按图1加工制作。
图1
注：1 图中的尺寸B一般大于20 mm，只要管板厚度允许应尽量长一些。
2 胀管槽宽度W一般为5 mm ～10 mm。
6.2.4 管孔的表面粗糙度应不大于Ra12.5，管孔内表面不得有贯通的纵向或螺旋状划痕等缺陷，否则应先行处理。
6.2.5 应标出管板中最小孔桥的孔的位置。
6.3 胀前清理
6.3.1 在穿管前，应清除换热管胀接部分的表面污物至呈金属光泽，其长度不宜小于二倍的管板厚度。
6.3.2 管板在装配前应清除管孔内和胀管槽内的毛刺、铁屑、锈斑、油污等异物。
6.3.3 胀前应清理换热管内孔的污物。
7 胀接方法
7.1 胀管工具应按图样要求制作,胀珠、胀杆热处理后的硬度为HRC=63～65。
7.2 胀接方法选择。
7.2.1 当管板厚度δ≤70 mm时，采用固定式胀管器。
7.2.2 当管板厚度δ﹥70 mm时，一般采用前进式胀管器，也可采用固定式胀管器分段胀接。
7.2.3 分段胀接时，胀接段之间的重叠长度不得小于5 mm。
7.2.4 中间管板的胀接、特殊材料的胀接，尽可能采用液压胀接。
7.3 胀接顺序如图2所示。
第一行从右侧开始向左侧，第二行从左侧开始向右侧，依此类推从顶部到底部胀完。
8 胀接
图2
8.1 胀接强度的控制
胀接强度通过胀量反映，控制胀量就保证了胀接强度。
8.2 理论胀量的计算
按下式计算理论胀量：
Δd=H―(1―K)×2T―d
式中：Δd —理论胀量，mm；
d —胀接前换热管内径，mm；
H —管孔直径，mm；
T —换热管壁厚，mm；
K —胀管率，%。
8.3 胀量控制
8.3.1 通过控制胀杆的轴向进给量L来保证胀量Δd。
胀杆轴向进给量L的确定：
用于固定式胀管器，L=25Δd；
用于前进式胀管器，L=30Δd。
8.3.2 液压胀接胀量的控制是通过胀接压力保证的，适当的胀接压力由液压胀接工艺试验确定。
8.4 胀接操作
8.4.1 操作者应熟悉胀接工具的基本工作原理，严格按照胀接工具的操作工艺规范作业。
8.4.2 除有特别要求，机械胀接一般可以使用润滑剂。
8.4.3 液压胀接应采用两次加压，先初胀，然后正式胀接，两次加压的压力差值应不大于40MPa。
8.4.4 胀接长度不得伸出管板背面（壳程侧）。
9 胀接质量检测
9.1 胀接后管子内径的测量
管子内径应在相互垂直的两个位置（一般为水平和铅垂位置）检测。
贴胀应从离管板管程侧端面
30 mm处起向里测量；强度胀接应从离管板第二道胀管槽8 mm处起向里测量（见图3）。
9.2 胀管率
9.2.1 胀管率按下式计算
K ={[（d′―d）-(H―D)]/ 2T}×100%
式中：K —胀管率，%；
d′—胀接后换热管内径，mm；
d —胀接前换热管内径，mm；
Q/YWF5012—2003
D — 胀接前换热管外径，mm ； H — 管孔直径，mm ； T — 换热管壁厚，mm 。
量
图3
9.2.2 胀管率应取图4所选的9个孔的平均值，并按下式计算：
K =（K1+K2+···+K9）/ 9
式中：K1～K8 — 任意半径R 的圆上的八个孔胀管率； K9 — 管板中心处任一孔胀管率； K — 换热管与管板胀接的胀管率。
图4
9.2.3 胀管率的要求： a) 强度胀，K=6%～9%； b) 密封胀，K=3%～5%； c) 贴 胀，K=1.5%～2.5%。
液压胀接的胀接基理与机械胀接完全不同，相对应的胀管率应偏低，但其胀接性能仍能满足强度胀、密封胀、贴胀要求。
9.2.4 当检测结果不符合9.2.2，9.2.3时，应对胀接管头逐个检测，并对胀管率不足者进行补胀。
9.3 胀后检查
9.3.1 胀接完成后换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。
9.3.2 胀接部分不得有过胀或胀接裂纹，如出现这种现象应分析原因，采取补救措施，否则应更换换热管重新胀接。
9.3.3 换热管与管板胀接后应按图样和工艺文件的要求经气压或水压试验合格，若有漏点，应在弄清原因后，再进行补胀。