原辅料仓库先进先出控制程序
先进先出控制程序
4.1仓库
4.2品质部
4.2.1负责对来料的检验，对检验合格的材料外箱加贴不同颜色管控的合格月份标签，并对仓库材
料进行先进先出的稽核。
5.内容
5.1仓管员按供应商的《送货单》对来料清点无误，在《送货单》上签名后把单给IQC进行来料检验。
5.2 IQC对料检验后，对合格材料的外箱上加贴代表12个月不同颜色的合格标签，并写上日期。
6.记录
《储存时间超180天物料复检表》
5.3仓管员把检验合格的物料放到相应的储位，除了检查料号、数量、包装以外，还需检查每箱材料
是否贴有IQC检验时贴的合格标签。
5.4仓管员对已入库的材料要依据来料日期做好整理和放置，即放卡板上的物料：先来的材料放在最
外面的卡板，后来的放里面的卡板，以一个卡板上的先来的材料放上面，后来的材料放下面。
放在架子上的物料：先来的材料放架子的前面，后来的材料放架子里面，以便于发料时第一时
制定日期
2016-2-22
先进先出控制程序
文件编号
生效日期
2016-2-22
受控状态
受控发行
版 本
页 码
3OF 3
1. 目的
为规范先进先出，使仓管员在收、发、存材料时能有章可循、有据可依。确保材料的品质不会因为存放太久发生变质。
2.适用范围
本标准适用于所有在仓库存放的材料、半成品、成品。
3. 定义
先进先出
间将存放较久的材料发放出去。
5.5仓管员在发料时，严格按照IQC的月份标签上的月份与时间先后顺序进行发料。
5.6 IQC每周均安排人员至仓库进行稽的入库数量，按照先发料的原则确定需留在仓库材料的日期，再核对库存材料是
否在对应的日期内。
仓库物料先进先出管理程序
限公司A级保密文件干挂B 胶生产配方及工艺限公司A级保密文件限公司A级保密文件1.0目的PURPOSE为确保原材料先进先出,能符合本公司质量规格要求,并提高质量之水平,特制定此办法.2.0适用范围SCOPE此程序适用于本公司所有流转物料及仓库日常物料管理.3.0定义DEFINITION先进先出(FIRST-IN,FIRST-OUT SYSTEM)简称以FIFO代表,依材料检验入库或成品检验先后顺序依序发料或出货,以避免储存过时而变质。
4.0职责RESPONSIBILITY仓库：物料流转时间定位，呆滞物料时间确认，提出原料及产品复检。
品质: 对超过规定期限之物料确认及提出处理意见，对产成品提出质保日期数据采购：与供应商协调确认原料存储期限并提供给仓库。
5.0程序PROCEDURES5.1.原物料的收料与检验.5.1.1.仓库管理人员依据供应商提供《送货单》数据确认原料或产品生产日期（出厂日期无效，必须以生产产出时间为准）并将生限公司A级保密文件产日期及入库日期填写在<物料标签>上以供日常巡查查阅。
将新批次原料或产品放在货架靠墙部分，或放置更高层货架，将老批次原料或成品摆放至紧靠过道或货架最底层，以方便收发。
5.1.2.依据《仓库工作手册》对原材料及产成品进行送检，并填写《原材料送检单》或《产成品送检单》，原料或产品经检验合格后方可入库。
如遇原料或产品质量问题需特采使用时,品质人员须在产品标签上加盖(特采)字样.5.2.原料及产成品的发料5.2.1.仓库管理人员在原材料领取时，先查看原材料批次信息，执行物料先进先出并依照《产品标签》，签写原料生产日期于《领料单》上，以备后续追溯。
5.2.2.产成品发货时，需查验产品批号信息以确定其生产日期是否达到先进先出，发货后需将产成品批号信息标注于《送货单》上，（如同样产品有几个生产批次同时发货时，则需要详细的每批次批号标注于送货单之上）以便于客户先进先出流程的信息采集工作执行。
物料先进先出管理程序
物料先进先出管理程序1.目的：为了规范仓库物料先进先出的管理使仓库物料在先进先出作业过程中有章可循确保进出货物数量、批号的准确，满足生产和客户的需求。
2.适用范围：适用于公司的原、辅材料、半成品、成品仓库的先进先出管理。
3.原、辅材料、半成品、成品仓库先进先出的入出库。
3.1 原、辅材料3.1.1 根据供应商的送货单进行检查品管部检查不良依据《不合格品控制程序》规定处理。
3.1.2 品管部检查合格仓管员填写相应的标识卡贴附在材料上依据入库日期进行材料的顺序摆放。
3.1.3 相应的送货单号、时间、数量记录于标识卡上每种材料的每个批次入库都按先后顺序依次类推。
3.1.4 仓管员依据入库的先后顺序进行材料的发放做好相应记录。
3.2 半成品3.2.1 同3.1.1条执行。
3.2.2 品管部检查合格仓管员将货物依据产品名称、型号或入库单号做成相应的标签贴附在相应货物包装袋或箱外。
3.2.3 仓管员依据相应的单号把货物按先后顺序摆放。
3.2.4 相应的收货单号或入库单号、时间、数量记录于标识卡上每种货物的每个批次入库都按先后顺序依次类推。
3.2.5 仓管员依据入库的先后顺序进行货物的发放，做好相应记录。
3.3 成品：3.3.1 根据供应商的送货单进行检查品管部检查不良依据《不合格品管理程序》规定处理。
3.3.2 品管部检查合格仓管员把成品移入合格品放置区按先后顺序摆放依次类推。
3.3.3 成品出货依据先后顺序备货出库。
4. 记录4.1 《领料单》4.2 《标识卡》4.3 《出库单》。
仓库先进先出管理制度范本
一、总则为规范本仓库物资管理，确保物资出库顺序合理，防止物资过期、变质，提高物资利用率，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于本仓库所有物资的入库、储存和出库管理。
三、先进先出原则1. 入库管理：所有物资入库时，应按照入库时间顺序进行登记，确保物资入库顺序清晰。
2. 储存管理：物资入库后，应根据物资特性，按照入库时间顺序进行存放，不得随意混放。
3. 出库管理：物资出库时，应遵循“先进先出”的原则，即先入库的物资先出库。
四、具体管理规定1. 原材料先进先出管理：1.1 原材料入库时，仓管员应将填好的原材料信息卡贴在显眼位置作为标识。
1.2 原材料应按照入库顺序摆放，入库最早的原料应放在库位的最前面，并挂上“先出”标牌。
1.3 仓库保管员必须严格按照原材料入库顺序依次发料，发料完毕后，将“先出”牌挂在下一批较早入库批次的物料上。
2. 成品先进先出管理：2.1 经技质部门检验合格的成品才能入库，入库时仓管员必须在物资收发登记卡上标明生产批次、入库日期。
2.2 产品经包装后，必须有合格证，合格证应包括产品名称、产品型号规格、生产单位、检验员、数量、质量情况、生产日期、生产批次等信息。
2.3 成品存放批与批隔离分开，按照生产日期、批次进行有序存放。
3. 仓库区域划分：3.1 按照物资特性、入库时间等因素，将仓库划分为不同区域，确保物资存放有序。
3.2 靠近出货口的设置为小编号区域，靠近进货口的设置为大编号区域。
4. 物资存放与移动：4.1 每进来一批物资，应从小编号区域开始寻找空位置进行存放。
4.2 如小编号区域已满，则将新进物资存放于大编号区域，依次类推。
4.3 当物资存放区域发生变动时，应及时调整物资存放顺序，确保先进先出原则的实施。
五、监督检查1. 仓库负责人应定期对仓库物资进行盘点，确保物资出库顺序符合先进先出原则。
2. 对违反本制度的行为，应予以纠正，并追究相关责任人的责任。
六、附则本制度由仓库管理部门负责解释，自发布之日起实施。
仓库先进先出管理程序
仓库先进先出管理程序一. 目的为了确保存货实现存放状态识别，保证物料先进先出，加强质量意识，杜绝先来后发的现象，并控制存货数量，杜绝三个批次以上物料存放现象。
二. 适用范围仓库管理所有材料及成品。
三. 适用对象仓管部四、工作职责：仓管部：负责材料及成品的收发储存及标识；采购部：负责宣贯及对供应商管理；品质部：负责出入库材料及成品的检验五、工作内容：5.1材料进货控制所有存货入库需经品质部检验合格并贴合格证方可办理入库手续。
仓管部负责对材料的生产批次情况进行检查，检查项目包括以下内容：（1）供应商到货包装标识上的产品信息要准确、完整，与实物一致（2）供应商必须按生产批次进行包装，同一包装箱内原则上不得出现两个或两个以上的批次混装；（3）供应商必须按生产批次组织送货，同一批次的产品送完后，再送下一批次，不允许出现生产批次顺序颠倒，反复出现等现象；（4）供应商一次送货中有两个或两个以上的批次时，在送货单上予以注明批次号及对应的数量。
不同批次之间要进行区分码放，便于物料卸货、清点、识别；对于标识不清，生产批次混乱的要拒收并及时通知采购部（5）采购部负责对材料到货时的批次问题进行记录、统计，并按照相应的规定对供应商进行考核。
（6）仓库搬运及保管人员应区分供应商及批次号进行存放，不同供应商的材料、同一供应商不同批次号的材料不得混放。
（7）保管人员要在入库单据和系统上对批次号进行记录，5.2材料发放控制仓管员在办理原材料出库手续时，应按照月份区分颜色标识进行先进先发，按供应商及批次号发放，同一供应商、同一批次的材料发完后再发另一批次，（如因涉及工艺、设计更改及特殊待处理物料除外）5.3 材料储存方法（1）大宗物料规划区域时须明确入料方向和出料方向,物料摆放时按进料时间的前后放置于出料方向和入料方向,备发料时先将出料方向的物料先行备料,然后将物料往出料方向移动（2）小件货架物料为实现先进先出，货架物料取料、进料方向严格分开。
仓库先进先出管理流程
仓库先进先出管理流程仓库先进先出（FIFO）管理流程是一种常用的库存管理方法，它可以帮助企业有效地管理库存，降低库存成本，提高库存周转率，保证产品质量，提高客户满意度。
下面我们将详细介绍仓库先进先出管理流程的具体步骤和注意事项。
1. 仓库布局规划。
首先，仓库先进先出管理流程的第一步是进行仓库布局规划。
在进行布局规划时，需要考虑仓库的大小、货架的摆放、货物的分类存放等因素。
合理的仓库布局可以提高仓库的存储效率，减少货物损耗，降低仓库管理成本。
2. 货物入库。
当货物到达仓库时，需要进行货物入库操作。
在进行入库操作时，需要对货物进行清点、验收，并对货物进行标识和分类存放。
同时，需要及时记录货物的入库信息，包括货物名称、数量、生产日期等信息，以便后续的出库操作。
3. 货物存储。
在进行货物存储时，需要按照先进先出的原则进行货物的摆放。
即最先入库的货物应该被最先取出，以保证货物的新鲜度和质量。
此外，还需要对货物进行定期检查和清理，确保货物的安全和质量。
4. 货物出库。
当客户下单或者有货物需要出库时，需要进行货物出库操作。
在进行出库操作时，需要按照先进先出的原则选择货物，并进行相应的记录和标识。
同时，需要对货物进行包装和装车，确保货物的完好无损。
5. 库存管理。
在整个仓库先进先出管理流程中，需要对库存进行及时的盘点和管理。
通过定期盘点库存，可以及时发现并处理库存中的异常情况，避免因为库存管理不善而导致的损失。
6. 数据记录和分析。
最后，需要对整个仓库先进先出管理流程进行数据记录和分析。
通过对入库、出库、库存等数据的记录和分析，可以发现问题，及时调整管理策略，提高仓库管理的效率和精度。
总结。
仓库先进先出管理流程是一个复杂而又重要的管理环节，它直接关系到企业的库存成本、产品质量和客户满意度。
因此，企业需要高度重视仓库先进先出管理流程，并不断优化和改进管理方法，以适应市场的需求和企业的发展。
通过上述介绍，我们可以清晰地了解仓库先进先出管理流程的具体步骤和注意事项，希望对大家有所帮助。
仓库先进先出管理制度3篇
仓库先进先出管理制度3篇1一、先进先出原则：物料出库时间按入库时间的先后进行。
二、原材料先进先出的管理：1、原材料入库时仓管员必须把填好的“原材料信息卡”(见原材料管理标准)，贴在显眼位置作为标识。
2、摆放：把原材料入库最早的摆在库位的最前面，挂上“先出”标牌。
3、仓库保管员必须严格按原材料入库顺序依次发料，发料完毕把“先出”牌挂在下一批较早入库批次的物料上。
三、成品先进先出的管理规定：1、经技质部门检验合格的成品才能入库，入库时仓管员必须在“物资收发登记卡”上标明生产批次、入库日期。
产品经包装后，必须有合格证(合格证包括以下信息：产品名称、产品型号规格、生产单位、检验员、数量、质量情况、生产日期、生产批次等)。
2、成品存放批与批隔离分开。
3、最早入库的成品挂上“先出”牌保证出货时先出，按入库顺序依次出货。
四、先进先出的色标管理：用“绿”色做为先用出的标志牌颜色，用“黄”色做为待用的标志牌颜色。
仓库先进先出管理制度篇21. 目的为了使本公司所有原材料、半成品、产成品得到有效、合理的管控，以确保所有货物能被有效的循环使用，避免造成不必要的损失，维护公司之利益。
2. 适用范围本公司所有的原材料、半成品、产成品均属之。
3. 职责所有仓储人员及物料管理人员针对原材料、半成品、产成品的存储、发放依此办法执行。
4. 作业内容：4.1收料：原材料来料时须于加贴“识别卡”标签(识别卡上有四种颜色的批次条，每种颜色条代表一个批次，第一批为：深蓝色，第二批为：浅蓝色，第三批为：黄色，第四批为：红色)，识别卡上必须写明来料的名称、规格、日期、数量、批号;4.2 原材料检验合格后须加盖合格标识，入库时保管员须检查识别卡的信息记录是否正确、完整，同时要根据仓库内的材料批次对识别卡上的四个颜色进行相应的撕片操作;4.3库存材料的摆放应按先进料的放上面(或外面)，后进料的放下面(或里面)”的原则进行;4.4生产剩余退料：生产剩余退料需安排下次发料时先出，并且在退料入库时贴绿色“先出”标识;4.5 发料时须按来料识别卡上显示的批次进行先后发放物料。
仓库物料先进先出管理程序
干挂B 胶生产配方及工艺1.0目的PURPOSE为确保原材料先进先出,能符合本公司质量规格要求,并提高质量之水平,特制定此办法.2.0适用范围SCOPE此程序适用于本公司所有流转物料及仓库日常物料管理.3.0定义DEFINITION先进先出(FIRST-IN,FIRST-OUT SYSTEM)简称以FIFO代表,依材料检验入库或成品检验先后顺序依序发料或出货,以避免储存过时而变质。
4.0职责RESPONSIBILITY仓库：物料流转时间定位，呆滞物料时间确认，提出原料及产品复检。
品质: 对超过规定期限之物料确认及提出处理意见，对产成品提出质保日期数据采购：与供应商协调确认原料存储期限并提供给仓库。
5.0程序PROCEDURES5.1.原物料的收料与检验.5.1.1.仓库管理人员依据供应商提供《送货单》数据确认原料或产品生产日期（出厂日期无效，必须以生产产出时间为准）并将生产日期及入库日期填写在<物料标签>上以供日常巡查查阅。
将新批次原料或产品放在货架靠墙部分，或放置更高层货架，将老批次原料或成品摆放至紧靠过道或货架最底层，以方便收发。
5.1.2.依据《仓库工作手册》对原材料及产成品进行送检，并填写《原材料送检单》或《产成品送检单》，原料或产品经检验合格后方可入库。
如遇原料或产品质量问题需特采使用时,品质人员须在产品标签上加盖(特采)字样.5.2.原料及产成品的发料5.2.1.仓库管理人员在原材料领取时，先查看原材料批次信息，执行物料先进先出并依照《产品标签》，签写原料生产日期于《领料单》上，以备后续追溯。
5.2.2.产成品发货时，需查验产品批号信息以确定其生产日期是否达到先进先出，发货后需将产成品批号信息标注于《送货单》上，（如同样产品有几个生产批次同时发货时，则需要详细的每批次批号标注于送货单之上）以便于客户先进先出流程的信息采集工作执行。
5.2.3 原料及产成品发料完毕后，同时更新《物料卡》信息，以保证《物料卡》的数据准确性，对下次物料发料做好基础。
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先进先出控制程序
1.0目的
为确保原材料先进先出时，能符合本公司质量规格要求，并提高质量之水平，特制定此办法。
2.0范围
此程序适用于本公司物料及仓库。
3.0权责
仓储部：提出超过半年的原物料、半成品、成品清单；
品管部：对超过规定期限之物料确认及处理。
4.0名词定义
无
5.0内容
5.1.1.原物料的收料与检验.
5.1.1.1.品检人员依据承认书及相关检验规范检验,合格品以当月颜色标签(12个月颜色卷标)(附件四)标示,不合格品则以红色卷标(附件三)标示.
5.1.1.2.特采使用时,品保人员须在红色标签上加盖(特采)字样(附件二).
5.1.2. 半成品及成品的出货检验:
5.1.2.1.品检人员依据相关检验规范或作业指导书检验,合格品以当月颜色标签(12个月颜色标签)标示,不合格品则以红色标签标示.
5.1.2.2.成品出货时,出货组应对出货成品入库日期超过三个月以上之成品,请品管部确认质量后再行出货.
5.1.2.3.特采使用时,品保人员须在红色标签上加盖(特采)字样.
5.1.3.1.可疑品的检验与标示:
5.1.3.2.品管部得每三个月,对至于十项库存时间超过一年的原物料或库存时间超过半年的半成品成品作质量确认.
5.1.3.3.品管部若检验出库存品发生质量变异,应填写"呆废料连络单",依"呆料处理作业标准"处理.
5.1.3.4.库存时间超过一年且不曾异动的原物料,或库存时间超过半年的半成品､成品,应列为可疑品,由物料提供相关资料,交品管部处理.
5.1.3.5可疑品应作以下之检验:
5.1.3.5.1PCB及电子性零件:检查其吃锡性是否良好.
5.1.3.5.2.塑料外壳及外观线材:其颜色是否偏离标准.
5.1.3.5.3.金属外壳:检查其颜色是否偏离标准,及是否有生锈的现象.
5.1.3.5.4.半成品及成品:依据相关检验规范或作业指导书之要求,执行检验. 5.2.1.可疑品的标示:
5.2.1.1.待验之可疑品应先撕去合格签,并贴注盖有(可疑品)字样的黄色卷标(附件一),以避免造成误用或出货.
5.2.1.2.可疑品经检验并确认质量合格后,合格品分贴适用于材料,半成品或成品之颜色标签标示.
5.2.1.3可疑品经检验并确认质量不合格,应贴注不合格标签,并按不合格品管制办法处理。
标示色样
一月二月三月四月五月六月
七月八月九月十月十一月十二月。