先进先出程序文件
本版生效日期:
仓库先进先出程序文件
版本:
A
2011.11.01
版次:
0
XX 年 XX 月 XX 日，供方根据送货日期在标签内容上填写清楚并且粘贴在每一包装箱上（统一位置） 4.1.3 仓库管理员负责检查供应商标识是否填写完整及标识齐全，如有一项不合格，仓管员有权拒 收。 4.2 发放控制 4.2.1 仓库管理员在办理原材料出库手续时，应先按月区分颜色标识与小标签，再根据进厂日期进 行物料的发放（如因涉及工艺，设计更改及特殊待处理物料除外）。 4.3 制度考核 4.3.1 管理部拟定月抽查员，每月不定期对仓库进行入，出库检查，是否按先进先出的日期进行发， 放物料，一经发现，情节视为发错物料，并严格按照相关管理制度进行处罚。 附件 1：颜色标签 附件 2：先进先出管理表
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1.目的:先进先出，加强质量意识，杜绝 先来后发的现象。 2.范围:
仓库管理的所有原材料及成品。 3.权责: 仓库管理：负责原材料的储存，标识。 采购：负责宣贯及对供应商管理。 IQC：负责原材料的检验及标识的监督。 4.工作内容 4.1 进料控制 4.1.1 当供方送原材料进仓库时，以其外包装的标示作为产品的标识：标识上除注明物料代码， 描述，订单号及数量等，还必须注明生产日期及出厂日期（住：出厂日期不等于供应商生产日期）， 同时出厂标识应按不同月份的不同颜色代表（其每月有固定颜色），确保每一单独送货单元的 包装箱上均要有相应标识。（标识要贴在统一位置） 4.1.2 对于出厂日期与到货日期不一致的物料，主要为长线物料，在到我司后采用仓库管理科制定 的颜色小标签进行粘贴，制造部仓库管理按月制定不同颜色的小标签，其标签内容：
产品先进先出管理规范
产品先进先出管理规范简介本文档旨在确立产品先进先出（First-In-First-Out，FIFO）管理规范，以确保公司产品的质量和安全。
此规范适用于所有涉及产品存储和库存管理的部门和员工。
目标- 确保产品按照先进先出的原则进行销售和分发，以减少产品过期和浪费的风险。
- 提高产品可追溯性，以便在出现质量问题时进行有效的追踪和回溯。
- 维护优质客户服务，确保提供新鲜和高质量的产品。
基本原则1. 入库操作：- 所有产品都应按照其生产日期标注进行分类并储存在库房中。
- 入库员工应按照先进先出的原则将新的产品放置在已有库存的后面。
2. 出库操作：- 员工应首先检查库存中已储存的产品，并确保先使用最早入库的产品。
- 采用“先进先出”的原则，保证库存产品的新鲜度和质量。
3. 盘点和库存管理：- 定期进行库存盘点，以确保库存量的准确性。
- 盘点时，应及时更新库存记录，包括产品的生产日期。
4. 追溯和回溯：- 所有产品都应具有明确的追溯标识，方便在出现质量问题时进行追溯和回溯。
- 在销售和分发产品时，应记录相关的销售日期和目标客户信息。
5. 培训和沟通：- 各部门和员工应接受关于产品先进先出管理规范的培训，并了解该规范的重要性和执行要求。
- 定期组织工作班会和培训，以促进部门和员工之间的沟通和协作。
6. 安全与合规：- 所有工作人员应遵守公司的安全和合规政策，确保产品存储和库存管理的安全性和合法性。
总结产品先进先出管理规范的执行是确保产品质量和安全的重要步骤。
所有涉及产品存储和库存管理的部门和员工都应严格遵守本规范，以保证产品按照先进先出的原则进行销售和分发，并确保产品的新鲜度和质量。
TS16949过程、标准要素与程序文件相互关系对照表
C1:市场分析 C1.1:顾客特殊要求 /顾客要求 C2.1:成本核算与报价 2 C2:投标 C3.1:产品要求确定 C3:订单/要 3 求 .2:订单/要求评审 C3.3:顾客沟通 C4.1:产品质量先期策划 C4:产品和过 C4.2:产品/过程设计和开发 4 程设计/开发 C4.3:设计/过程FMEA管理 C4.6:产品批准过程 C5.1:基础设施策划 C5.2:应急计划 C5.3:工作环境(6S) C5.4:产品安全性 C5.5:生产和服务提供 5 C5:产品生产 C5.6:控制计划 C5.7:作业指导书 C5.8:作业准备验证 C5.9:生产计划 C5.10:关键/特殊过程管理 C5.11:标识和可追溯性 C5.12:顾客财产 6 C6:产品交付 C6.1:产品交付
Q/SAP28-2005 生产部 Q/SAP17-2006 质量部 Q/SAP18-2006 物流室 质量部
SAG1014-2007 总经办 Q/SAM01-2006 Q/SAP14-2006 Q/SAP19-2006 质量部 Q/SAP19-2006 技术规划部 总经办
数据管理程序 统计技术应用控制程序-SPC
附录 3： 过程、标准要素与程序文件相互关系对照表
序 过程编号 / 号 过程名称 1 子过程编号/子过程名称 ISO/TS16949:2002 体系标准要素/条文章节 7.1.1/7.1./7.2/8.2 7.2.2.2 程序文件名称 销售服务管理程序 质量成本控制程序 程序文件编号 过 程 所属部门
S8.1:统计过程控制(SPC研究) 8.1/8.1.1/8.1.2/8.2.3/8.2.3.1 S8：产品/过 S8.2:过程检验和试验 16 程监视和测 S8.3:产品最终检验和试验 量 S8.4:不合格品管理 S8.5:顾客特许 17 M1：经营策 划 18 M2：管理评 审 M1：经营策划 M2.1:以顾客为关注焦点的管 理承诺 M2.2:质量方针和质量目标 M2.3:组织机构管理 M2.4:质量管理体系策划 M3.1:体系内审 M3：内部审 19 核 M3.2:过程审核 M3.3:产品审核 M4.1:信息沟通 M4：数据分 20 M4.2:数据分析和使用 析/信息管理 M4.3:统计技术应用 M5.1:持续改进 M5：持续改 21 进 M5.2:纠正措施 M5.3:预防措施 M6.1:预防成本 22 M6：质量成 本管理 M6.2:鉴定成本 M6.3:内部失效成本 M6.4:外部失效成本 5.6.1.1/8.4/8.4.1/8.5.2.1 8.2.4/8.2.4.1/8.2.4.2 8.3/8.3.1/8.3.2/8.3.3/8.3.4 5.4/5.6.1.1 4.1/4.1.1/5.1/5.1.1/5.2/5.3/5. 4/5.4.1/5.4.1.1/5.5/5.5.1/5.5. 1.1/5.5.2/5.5.2.1/5.5.3/5.6/5. 6.1/5.6.1.1/5.6.2/5.6.2.1/5.6. 3 5.4.2 8.2.2/8.2.2.1/8.2.2.4/8.2.2.5 8.2.2.2 8.2.2.3 5.5.3/7.2.3/7.2.3.1 8.4/8.4.1 8.1/8.1.1/8.1.2 8.5/8.5.1/8.5.1.1/8.5.1.2 8.5.2/8.5.2.1/8.5.2.2/8.5.2.3 8.5.3
仓库程序文件
仓库程序文件一、引言仓库管理是企业运营中的重要环节，高效、准确的仓库运作对于保证生产、销售的顺利进行至关重要。
为了规范仓库管理流程，提高仓库工作效率和管理水平，特制定本仓库程序文件。
二、仓库管理的目标和原则（一）目标1、确保货物的安全、完整和准确存储。
2、实现货物的快速出入库，提高库存周转率。
3、优化仓库空间利用，降低仓储成本。
4、提供准确的库存信息，为决策提供支持。
（二）原则1、先进先出原则：保证先入库的货物先出库，防止货物过期或变质。
2、分类存放原则：根据货物的性质、规格、批次等进行分类存放，便于管理和查找。
3、账实相符原则：仓库账目与实际库存数量一致，定期进行盘点和核对。
三、仓库布局与设施（一）仓库布局根据货物的种类和存储需求，合理划分仓库区域，如存储区、拣货区、退货区、不合格品区等。
同时，设置通道和安全出口，确保货物搬运和人员通行的顺畅。
（二）设施设备配备必要的仓储设施，如货架、托盘、叉车、地牛等。
保证设施设备的正常运行和维护，定期进行检查和维修。
四、货物入库流程（一）采购入库1、采购部门下达采购订单后，将订单信息传递给仓库。
2、供应商送货到仓库，仓库管理员核对货物的品种、数量、规格、质量等是否与采购订单一致。
3、对货物进行验收，如发现问题及时与采购部门和供应商沟通解决。
4、验收合格的货物办理入库手续，填写入库单，记录货物的相关信息，如入库日期、批次、供应商等。
5、将货物存放到指定的存储区域，并进行标识和分类。
（二）生产入库1、生产部门完成生产任务后，将成品提交给仓库。
2、仓库管理员核对成品的数量、质量、规格等是否符合要求。
3、办理入库手续，填写入库单，并将成品存放到相应的存储区域。
五、货物出库流程（一）销售出库1、销售部门根据客户订单生成销售出货单，并传递给仓库。
2、仓库管理员根据出货单，按照先进先出的原则拣选货物。
3、对拣选的货物进行核对，确保货物的品种、数量、规格等与出货单一致。
4、办理出库手续，填写出库单，并将货物交给运输部门或客户。
物料、成品执行“先进先出”规定
物料、成品“先进先出”管理制度按照程序文件《产品防护控制程序》要求执行物料、成品“先进先出”管理原则，是保证公司产品质量，保持物料的适用性，降低物料管理成本，避免公司财产损失的有效措施。
为了确保“先进先出”原则得到有效落实，现规定：1、储运部必须确保所有入库物料的外包装上有明显的检验合格标志、准确的数量显示和有效的使用期限。
2、成品入库后，储运部必须确保每板的整机明显位置处贴有QA检验合格标志及QA检验日期。
3、原件仓所有物料，以每个物料编号的贮存位置不超过两处为原则，并按：来料→上架→发料的顺序循环操作，以保证物料能够先进先出。
4、当物料贮存超过规定的期限时，在出仓前由储运部仓管员填写《原材料送检单》通知IQC复检。
复检合格的，由IQC检验人员重新标记后发货；复检不合格的按有关《不合格品控制程序》或《报废控制程序》办理。
5、成品出库仓管员应根据产品入库时间、堆放位置执行先进先出的发货原则。
如库存期限超过六个月的，出货前仓管员必须填写“产品出厂检验通知单”通知品质部重新进行检查。
经检查结果不合格的产品，须按程序文件《不合格品控制程序》，由制造部安排生产线重新上线返工。
6、质管部指定专人，每月不少于1次巡查储运部物料仓、成品仓先进先出的执行情况，检查的结果记录在《先进先出检查记录表》上。
7、对销售分公司仓库的成品管理，同样要遵循“先进先出”发货原则，分公司经理应建立相应的管理制度，确定第一责任人，加强对仓库成品管理的监督考核。
8、质管部每年不定期的对分公司成品仓库管理情况进行抽查，对违反规定要求造成产品超期积压给予通报批评和及一定的经济处罚。
附：《先进先出检查记录表》。
16949程序文件---生产和服务运作控制程序
1 目的对生产和服务过程进行有效控制，以确保满足顾客的需求和期望。
2 范围适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品交付和适用的交付后的活动、标识和可追溯性、顾客财产的控制。
3 职责3.1 技术部门负责编制工艺规程、作业指导书、检验规程等技术标准。
3.2生产部门负责编制生产计划及负责设备的管理。
3.3各生产车间负责生产计划的执行以及产品标识。
3.5采购部门负责按生产计划编制采购计划和实施采购计划。
3.6质量部门负责产品的验证和状态标识及可追溯性控制。
3.7销售门负责产品的交付、顾客财产的控制及售后服务工作。
4 程序4.1获得规定产品特性的信息和文件4.1.1根据产品实现过程策划的输出和顾客要求评审的输出等获得必要的生产服务信息，分别执行相应的《产品实现过程的策划控制程序》、《与顾客有关的过程控制程序》的有关规定。
4.1.2 根据顾客的要求应编制完整的工艺规程、作业指导书、检验规程等技术标准，对关键和特殊过程应编制作业指导书，其他情况下如必要时也应编制作业指导书。
4.1.3生产计划的实施a) 销售部根据销售计划，确定原材料库存，编制“任务单”，报总经理批准。
b) 根据“任务单”采购部制定“采购计划”，总经理批准后执行“采购计划”。
c) 生产部执行生产计划，编制《生产流程卡》，将生产计划下达给生产车间和库房，库房按生产计划配料。
d) 生产车间给操作者下达生产任务，同时安排人员将原材料从库房转运到生产现场。
e) 车间检查相关设施，车间主任、操作者确认生产工艺、操作要求，操作者按生产工艺和作业指导书要求开始进行生产，操作者应对加工的产品进行自检和确认。
f) 生产过程中检验员对产品进行监控并做好质量记录，生产过程中的首检、巡检操作过程以及合格品、不合格品（包括：返工/返修品、让步接收品、报废品）的控制过程执行《过程和产品监视和测量控制程序》及《不合格品控制程序》。
g) 库房根据“自制件检验报告单”的合格或让步接收结论，办理入库手续。
计划价法、移动平均法、全月平均法、先进先出、后进先出、个别计价法
计划价法、移动平均法、全月平均法、先进先出、后进先出、个别计价法意思工业有计划价法、全月平均法、移动平均法、先进先出法、后进先出法、个别计价法；商业有售价法、全月平均法、移动平均法、先进先出法、后进先出法、个别计价法。
每个仓库必须选择一种计价方式。
（1）。
先进先出、后进先出：出库单记账时（包括红字出库单），计算出库成本时，只按此仓库的同种存货的入库记录进行先进先出或后进先出选择成本，只要存货相同、仓库相同则将入库记录全部大排队进行先进先出或后进先出选择成本。
（2）。
移动平均：计算出库成本时要根据该仓库的同种存货按最新结存金额和结存数量计算的单价计算出库成本。
移动平均法移动平均法是用一组最近的实际数据值来预测未来一期或几期内公司产品的需求量、公司产能等的一种常用方法。
移动平均法适用于即期预测。
当产品需求既不快速增长也不快速下降，且不存在季节性因素时，移动平均法能有效地消除预测中的随机波动，是非常有用的。
移动平均法根据预测时使用的各元素的权重不同，可以分为：简单移动平均和加权移动平均。
一、简单移动平均法简单移动平均的各元素的权重都相等。
简单的移动平均的计算公式如下：Ft=(At-1+At-2+At-3+…+At-n)/n式中，Ft--对下一期的预测值；n--移动平均的时期个数；At-1--前期实际值；At-2,At-3和At-n分别表示前两期、前三期直至前n期的实际值。
二、加权移动平均法加权移动平均给固定跨越期限内的每个变量值以相等的权重。
其原理是：历史各期产品需求的数据信息对预测未来期内的需求量的作用是不一样的。
除了以n为周期的周期性变化外，远离目标期的变量值的影响力相对较低，故应给予较低的权重。
加权移动平均法的计算公式如下：Ft=w1At-1+w2At-2+w3At-3+…+wnAt-n式中，w1--第t-1期实际销售额的权重；w2--第t-2期实际销售额的权重；wn--第t-n期实际销售额的权重；n--预测的时期数；w1+ w2+…+ wn=1在运用加权平均法时，权重的选择是一个应该注意的问题。
物料、成品执行“先进先出”规定.doc
物料、成品“先进先出”管理制度按照程序文件《产品防护控制程序》要求执行物料、成品“先进先出”管理原则，是保证公司产品质量，保持物料的适用性，降低物料管理成本，避免公司财产损失的有效措施。
为了确保“先进先出”原则得到有效落实，现规定：1、储运部必须确保所有入库物料的外包装上有明显的检验合格标志、准确的数量显示和有效的使用期限。
2、成品入库后，储运部必须确保每板的整机明显位置处贴有QA检验合格标志及QA检验日期。
3、原件仓所有物料，以每个物料编号的贮存位置不超过两处为原则，并按：来料→上架→发料的顺序循环操作，以保证物料能够先进先出。
4、当物料贮存超过规定的期限时，在出仓前由储运部仓管员填写《原材料送检单》通知IQC复检。
复检合格的，由IQC检验人员重新标记后发货；复检不合格的按有关《不合格品控制程序》或《报废控制程序》办理。
5、成品出库仓管员应根据产品入库时间、堆放位置执行先进先出的发货原则。
如库存期限超过六个月的，出货前仓管员必须填写“产品出厂检验通知单”通知品质部重新进行检查。
经检查结果不合格的产品，须按程序文件《不合格品控制程序》，由制造部安排生产线重新上线返工。
6、质管部指定专人，每月不少于1次巡查储运部物料仓、成品仓先进先出的执行情况，检查的结果记录在《先进先出检查记录表》上。
7、对销售分公司仓库的成品管理，同样要遵循“先进先出”发货原则，分公司经理应建立相应的管理制度，确定第一责任人，加强对仓库成品管理的监督考核。
8、质管部每年不定期的对分公司成品仓库管理情况进行抽查，对违反规定要求造成产品超期积压给予通报批评和及一定的经济处罚。
附：《先进先出检查记录表》美文欣赏1、走过春的田野，趟过夏的激流，来到秋天就是安静祥和的世界。
秋天，虽没有玫瑰的芳香，却有秋菊的淡雅，没有繁花似锦，却有硕果累累。
秋天，没有夏日的激情，却有浪漫的温情，没有春的奔放，却有收获的喜悦。
清风落叶舞秋韵，枝头硕果醉秋容。
TS16949程序文件(仓储管理程序)
TS16949程序文件(仓储管理程序) 公司ISO/TS-管理体系程序文件仓库管理程序XXX仓储管理程序（符合ISO/TS ：2002标准）受控状态：已发布发放号码：未提供持有者：XXX发布日期：2015年实施日期：未提供仓储管理程序1.目的规范仓库管理，确保仓库存储的各种材料能够达到账物相符、合理摆放的要求。
2.适用范围本程序适用于公司材料仓库、半成品仓库和成品仓库的管理。
3.权责3.1 质量部：负责原材料的检验并通知入库存储，以及半成品和成品的检验。
3.2 物控部：负责各种材料的计划、采购、存储和发运。
4.作业程序4.1 生产材料的进仓作业4.1.1 供应商交货时，仓库收货员持供应商的《送货单》和《采购来料通知单》，核对来货名称、数量、规格、型号等信息后，方可在《送货单》上签收。
4.1.2 仓库收货后，将货物放置在来料检验区，待质量部检验。
4.1.3 仓库收料员依据供应商的《送货单》和质量部的《IQC进货检验报告》，填写《材料入库单》，办理入库手续。
入库后，将合格品按相应规格、品名放在相应的区域，于《仓库材料收付卡》上标明材料编号、品名、规格、增减数量等信息。
将不合格材料分类摆放在退货区，并通知采购，联系退货事宜（采购填写《退货单》做退货处理）。
对经检验个别项目不合格，但可以让步接收的材料，收货后要在货物架上区分摆放，并注明个别不合格项目和相应数量，以备发货时参考。
4.1.4 《IQC进货检验报告》一式二份，经质量部工QC、质量部负责人审核，仓管签名后，仓库及质量部各一份。
4.2 生产材料出仓作业4.2.1 仓库管理员应按先进先出的原则发放材料（以收货日期为准）。
对有特殊匹配的材料（主要是先期让步接收的材料）按有关通知匹配发放。
4.2.2 生产部门根据当月生产计划，填写《领料单》，到仓库领用材料。
仓管根据《领料单》上的材料编号、材料名称、规格、数量进行发料。
4.2.3 《领料单》一式四联，第一联由材料控制部留存，第二联财务存查，第三联仓库存查，第四联由领料部门存查。
仓库先进先出管理规范
1.目的为了规范装测事业部仓库原材料及成品等物料的先进先出管理，做好人员规范操作。
2.范围装测事业部部仓库管理控制。
3. 职责仓管员做好基本的物料先进先出的操作规范。
4. 工作内容4.1 先进先出产品摆放原则4.1.1近物流出口原则；在规定固定货位和机动货位的基础上，要求物料摆放在离物流出口最近的位置上。
4.1.2以库存周转率为排序的依据的原则；经常性的出入库频次高且出入量比较大的品种放在离物流出口最近的固定货位上；当然，随着产品的生命周期、季节等因素的变化，库存周转率也会变化，同时货位也在重新排序。
4.1.3关联原则；由于K3系统导出表或习惯，两个或两个以上相关联的物料被经常同时使用，如果放在相邻的位置，就可以缩短分拣人员的移动距离，提高工作效率。
4.1.4唯一原则；（合格的）同一物料要求集中保管在唯一货位区域内，便于统一管理，避免多货位提货。
4.1.5系列原则；同一系列的物料，设置一个大的区域。
4.1.6隔离易混物料原则；外观相近，用肉眼难以识别的物料，在标示清晰的基础上，要间隔2个以上的货位，防止混在一起，难以区分。
4.1.7批号管理原则；通过先进先出，进行严格管理。
4.1.8面对通道原则；即把商品的标示面对通道，不仅是把外面的一层面对通道，而且要把所有的商品标示都要面对通道，面对同一方向，使分拣人员能够始终流畅地进行工作，不用中断工作去确认标示。
不围不堵。
4.1.9合理搭配原则；要考虑物料的形状大小，根据实际仓库的条件，合理搭配空间；避免空间不足多货位放货，避免空间太大使用不充分。
4.1.10上轻下重原则；楼上或上层货位摆放重量轻的物料，楼下或者下层货位摆放重量大的物料，这样可以减轻搬运强度，保证货架、建筑与人员的安全。
4.1.11化学品、易燃易爆危险品单独区域存放原则；重点管理维护，避免影响其它物料的安全。
4.1.12“五距”——顶距：距离楼顶或横梁50厘米，灯距：防爆灯头距离货物50厘米，墙距：外墙50厘米，内墙30厘米，柱距：留10-20厘米，垛距：留10厘米。
仓库程序文件
仓库管理流程(包含门店)1.仓库结构公司仓库按照部门分类分为总仓和门店仓库，门店仓库分别以门店名称命名，总仓和门店仓库为总分关系，门店仓库之间为平行关系。
门店仓库日常工作由门店自行负责，总仓对门店仓库有监督、核算、管理的职责。
2.产品分类2.1 公司仓储产品按照用途分为两大类，分别为自用品与销售品。
2.1.1 自用品：公司日常经营活动中被消耗的，不能直接产生利润和通过与服务活动相结合才干产生利润的产品。
如：办公用品、门店做服务需要的日化品等。
2.1.2 销售品：公司直接销售给客户，直接获取利润的产品。
如：待产包等2.2 公司产品按照备库方式分为四类：A 类:采购周期长、价格变动不大、价格整体不高、出库频率不高、有最小采购量限制的产品，适当备库，以季度消耗数量备库。
合用产品：非 OEM 的国外采购产品。
B 类：采购周期长、价格变动不大、整体价格较高、出库频率不高、有最小采购量限制的产品，使用其最小采购量作为备货量。
合用产品：公司OEM 产品。
C 类：采购周期适中、价格变化大、整体价格适中、出库频率不高、无最小采购量限制的产品，不备货或者只备应急量。
合用产品：A、B、D 类之外的所有产品。
D 类：采购周期适中、价格变化不大(或者大)、整体价格适中、出库频率高、无最小采购量限制的产品，使用最小库存和最大库存的方式备货。
合用产品：母婴部、办公用品等3.物资申领、出库3.1 仓库由专人管理，其他人不得擅自取用仓库内物品。
3.2 严格遵守先进先出的原则出库。
3.3 领用方式有两种：申领和申购3.3.1 申领：公司常备物资，仓库会根据领用情况合理备库，此类物资又分为专用物资和通用物资，专用物资只能有特定部门领取， (如母婴事业部和门店事业部的专用物资)，如其他部门需要领取，需通过物资所属部门允许；3.3.1.1 门店申领：每月25 日前，门店仓库清点库存，结合上月消耗和下月预约情况，制作《自用品申领单》提交店务部，经店务部审核、产品部核算后将《自用品申领单》打印两份送至仓库，《自用品申领单》一式两份，一份随货发出，另一份按单号排序留存。