玻璃钢模压制品成型压模设计
玻璃钢模压成型工艺
玻璃钢模压成型工艺概论：玻璃钢是一种以高分子材料和玻璃纤维增强材料为主体组成的复合材料。
同其他常用的材料相比，玻璃钢主要有以下特点：1、玻璃钢兼具轻质高强、绝热、耐热、耐辐射、耐腐蚀、电绝缘、透电磁波、耐超低温等技术特性，从而使共在多种应用环境及领域山有广泛的适应性。
2、一般地说，玻璃钢是一种各向异性材料。
材料的各个方向的性能(如强度等)，在较大的程度上可以人为地加以设汁与控制，从而使材料的性能得以充分发挥，为合理地利用材料创造了条件。
3、成型简便，工艺方法种类繁多，适合各地区、单位因地制宜地开拓应用领域。
如果工艺方法及设备选择得当，很容易制造出尺寸准确、结构复杂、外表美观的制品。
由于玻璃钢具备以上特点，因而在汽车、船舶、铁路运输、建筑、日用品、家具、机电、化工、石油等部门获得广泛应用，无疑也会在近代技术(包括能源技术、空间技术、电子技术、激光技术、超导技术等等)的发展中起到一定的作用。
玻璃钢具有优良的成型工艺性，它可以采用多种多样的工艺方法来成型不同结构及性能要求的制品，，据不完全统计，其工艺方法至少有二、三十种，而且也有多种分类方法。
如按增强材料的使用方法分为：层压法(湿法或—r：法)、模压法。
按成型压力大小分接触压法、低压法、高压法。
按成型温度高旺分：室温成型法、高温成型法。
但是最常用的是按：I：艺原理分类，可归纳为手糊法，喷射法，模压成型法，纤维缠绕法和连续成型法等五种。
其中，模压成型工艺是近几年来发展较快、分支较多的一类工艺方法。
模压成型工艺的定义及类型：模压成型工艺一般都涉及成型用模具；但并非所有使用模具成型玻璃钢制品的工艺都称为模压成型工艺。
因为凡是制造玻璃钢制品，总需要各种各样的模具，从最简单的模具——成型板材的模板、到结构复杂的注射成型金属模具。
因此，在国际上有时把各种千差万别的玻璃钢成型工艺统称为模塑成型。
也有人根据成型时模具是否封闭，即制品是否被包容在模具内，而把玻璃钢成型工艺分成两大类型，一是开式或开口模成型法，二是闭式或闭合模成型法。
干货RTM玻璃钢模具的设计原则、设计方法
⼲货RTM玻璃钢模具的设计原则、设计⽅法在产品追求两⾯光和⾼精度的闭模成型⼯艺中，轻质RTM玻璃钢模具的合理设计是尤为重要的，如果模具设计⼀开始就有问题，模具可能⽆法使⽤导致资⾦的损失。
玻璃钢模具设计应充分考虑到聚酯收缩等因素，围绕产品精度要求为前提，确保公差控制在允许的范围之内，这要求RTM闭模玻璃钢模具应充分考虑并遵循以下设计原则。
玻璃钢模具表⾯必须平整、光滑、⽆裂纹及针孔等缺陷，光泽度要达到95以上，表⾯粗糙度＜10µm，以保证产品优良的表⾯质量。
对模由阴阳模具组成，通过定位销配合，要求精度⾼，以免产⽣错位，影响产品尺⼨精度。
模具应备⾜够的强度、刚度及表⾯硬度。
模具要能够承受⾃重和产品重量，以及⽣产过程中的震动及活载荷的组合作⽤。
对于⼤型玻璃钢制品，除满⾜强度要求外，刚度也很重要，以防⽌模具变形，影响产品质量和玻璃钢模具使⽤寿命。
模具表⾯硬度应达到巴⽒硬度40 以上，减⼩脱模时的模具受⼒损伤。
模具设计的关键因素：如何脱模。
脱模应⽅便、容易，且产品脱模过程中不能损伤玻璃钢模具。
因此，模具的拐⾓曲率半径应尽可能⼤，内侧拐⾓曲率半径应不⼩于2mm，整体模具应设计脱模斜度，必要时借助⽔压和⽓压脱模。
对于⼿糊玻璃钢对模成型⼯艺，⼀般采⽤顶出和⽓脱相结合的⽅法脱模，针对形状复杂的玻璃钢制品，有时应考虑设计局部拼装组合模、侧抽芯等辅助结构。
模具制造材料应有⾜够的低收缩和热稳定性，防⽌树脂固化放热以及外部加热固化引起的模具变形，影响产品质量和玻璃钢模具寿命。
总之，任何玻璃钢模具的构建都是模具物理性能、材料成本和构建时间之间的权衡。
通常在玻璃钢模具设计阶段投⼊时间，精⼒和⾦钱⽐较多，但可以在以后避免或减少⽣产的潜在问题。
如何从原模中释放模具，以及后续部件的成型⼯艺，都会影响到轻质RTM玻璃钢模具的整体设计和结构，⼀些通⽤的玻璃钢模具设计⽅法如下：⼀、合理选择分型⾯，既要有利于脱模，不产⽣脱模鞘，⼜要有利于产品型⾯规则完整。
模压成型的工艺条件
模压成型的工艺条件（一）压制成型原理热固性玻璃钢的压制是指模压料在热压作用下塑化，并填满模腔固化成型的过程。
当模压料加入压模受热后，树脂变软熔融，使模压料具有流动性，在压机压力作用下开始流动并填满模腔。
此时模压料中的树脂发生化学反应，逐渐变成不溶不熔的坚硬固体。
热固性模压料受热后表现出低分子的粘流态，流动性好，同时发生官能团交联反应，分子量增大，呈现部分网状结构，这时流动性变小，开始表现出一定的弹性，实际上是处于所谓凝胶状态。
进一步加热，交联反应继续进行，交联密度增加，树脂转变为坚硬的体型结构。
如果在这以前模压料已充满模腔，则可制成合格的制品。
从工艺角度来看，上述过程可分为三个阶段：流动阶段、胶凝和硬化阶段。
前两个阶段决定模压料的流动性及流动时间，是保证模压制品质量的先决条件。
在流动阶段树脂是无定型的线型分子或带支链的分子结构，其流动主要表现为整个分子的位移，流动性的好坏与分子的链长及支链的数量有关。
控制模压料流动性的本质就是控制树脂的分子量及其结构。
胶凝阶段的分子结构是支链密度增大或部分交联成网状结构，因而流动困难，但还保持一定的流动性。
其直观上，表现粘度增大。
硬化阶段肘树脂就变成不溶不熔，完全失去流动性的体型结构。
上述成型过程必须在一定的温度、压力和时间下才能实现，对热固性玻璃钢来说，温度的作用尤为重要。
当然成型压力也不可忽视。
二）模压温度控制模压时温度的控制主要是指装模温度、升温速度、成型固化温度和保温时间的选择。
装模温度：是指将物料放入模腔时，模具的温度。
它主要取决于物料的品种及模压料的质量指标。
通常当模压料挥发物含量高，不溶性树脂含量低时，装模温度低些。
结构复杂或较大的模压制品，难于装模时，装模温度应低些为好，可控制在室温下装模。
提高装模温度，可缩短生产周期，提高生产效率。
装模温度视物料的品种而定，如镁酚醛预混模压料其装模温度即为成型固化温度，而不是在室温下进行。
升温速度：同样取决于物料品种，如616#酚醛预混模压料其升温速度为1-20℃/分钟。
玻璃钢SMC模压成型工艺流程
玻璃钢SMC模压成型工艺流程SMC主要原料由SMC专用纱、不饱和树脂、低收缩添加剂，填料及各种助剂组成。
SMC具有优越的电气性能，耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等优点，其机械性能可以与部分金属材料相媲美，因而广泛应用于运输车辆、建筑、电子/电气等行业中。
1．SMC模具压制前准备(1)SMC的质量检查，SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。
因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型。
单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。
(2)剪裁，按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板，再按样板裁料。
剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40％一80％。
为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。
(3)设备的准备①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。
②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。
加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观。
对于新模具，用前须去油。
2．SMC模具加料(1)加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算加料量／g=制品体积／cm3X1.8 /g(2)加料面积的确定加料面积的大小，直接影响到制品的密实程度，料的流动距离和制品表面质量。
它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。
一般加料面积为40%-80%，过小会因流程过长而导致玻纤取向。
降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔。
过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。
(3) 加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。
通常情况下，料的加料位置应在模腔中部。
对于非对称性复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时到达模具成型内腔各端部。
加料方式必须有利于排气。
多层片材叠合时，将料块按上小下大呈宝塔形叠置。
另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。
玻璃钢模压成型工艺
玻璃钢模压成型工艺模压成型工艺是复合材料生产中最古老而又富有无限活力的一种成型方法。
它是将一定量的预混料或预浸料加入金属对模内，经加热、加压固化成型的方法。
模压成型工艺的主要优点：①生产效率高，便于实现专业化和自动化生产；②产品尺寸精度高，重复性好；③表面光洁，无需二次修饰；④能一次成型结构复杂的制品；⑤因为批量生产，价格相对低廉。
模压成型的不足之处在于模具制造复杂，投资较大，加上受压机限制，最适合于批量生产中小型复合材料制品。
随着金属加工技术、压机制造水平及合成树脂工艺性能的不断改进和发展，压机吨位和台面尺寸不断增大，模压料的成型温度和压力也相对降低，使得模压成型制品的尺寸逐步向大型化发展，目前已能生产大型汽车部件、浴盆、整体卫生间组件等。
模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种可分为如下几种：①纤维料模压法是将经预混或预浸的纤维状模压料，投入到金属模具内，在一定的温度和压力下成型复合材料制品的方法。
该方法简便易行，用途广泛。
根据具体操作上的不同，有预混料模压和预浸料模压法。
②碎布料模压法将浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，如麻布、有机纤维布、石棉布或棉布等的边角料切成碎块，然后在金属模具中加温加压成型复合材料制品。
③织物模压法将预先织成所需形状的两维或三维织物浸渍树脂胶液，然后放入金属模具中加热加压成型为复合材料制品。
④层压模压法将预浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，裁剪成所需的形状，然后在金属模具中经加温或加压成型复合材料制品。
⑤缠绕模压法将预浸过树脂胶液的连续纤维或布（带），通过专用缠绕机提供一定的张力和温度，缠在芯模上，再放入模具中进行加温加压成型复合材料制品。
⑥片状塑料（SMC）模压法将SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求裁剪下料，然后将多层片材叠合后放入金属模具中加热加压成型制品。
⑦预成型坯料模压法先将短切纤维制成品形状和尺寸相似的预成型坯料，将其放入金属模具中，然后向模具中注入配制好的粘结剂（树脂混合物），在一定的温度和压力下成型。
玻璃钢制品手糊及模压成型项目一第七组
不饱和聚酯树脂用的有机过氧化物临界温度都在60℃以上， 不能满足室温固化要求，只有在还原剂（或氧化剂）的存在下， 有机过氧化物分解的活化能才能显著降低，这样，有机过氧化 物的分解温度可在室温下分解，因此，由引发剂与促进剂组成 的体系常称为引发系统。
玻璃纤维
其主要成分为二氧化硅、氧化铝、氧化钙、氧化硼、氧化镁、 氧化钠等。
过氧化环己酮
熔 点 76～80℃ 溶解性 不溶于水，溶于丙酮、醇
有强氧化性，遇高温、阳光曝晒、撞击(干粉)、还原剂及燃 烧的磷、硫等物质会引起燃烧和爆炸。金属粉末能促进其分解。
属中等活性过氧化物引发剂，与还原剂合用组成氧化还原引 发体系，用作不饱和聚酯胶黏剂交联固化引发剂。配合0.01份 钴催化剂可室温固化，但低于15℃时必须稍高温度后处理，才 能固化完全。与过氧化甲乙酮相比，其优点是放热峰温度较低， 固化物内应力较小，颜色稳定。
耐碱玻璃纤维（AR玻纤）
耐碱玻璃纤维主要用于玻璃 纤维增强（水泥）混凝土（简 称GRC）的肋筋材料，是100% 无机纤维，在非承重的水泥构 件中是钢材和石棉的理想替代 品。
玻璃纤维的性能特点
(1)拉伸强度高，伸长小(3%)。 (2)弹性系数高，刚性佳。 (3)弹性限度内伸长量大且拉伸强度高，故吸收冲击能量大。 (4)为无机纤维，具不燃性，耐化学性佳。 (5)吸水性小。 (6)尺度安定性，耐热性均佳。 (7)加工性佳，可作成股、束、毡、织布等不同形态之产品。 (8)透明可透过光线。 (9)与树脂接着性良好之表面处理剂之开发完成。 (10)价格便宜。 (11)不易燃烧，高温下可熔成玻璃状小珠。
化学性质
不饱和聚酯是具有多功能团的线型高分子化合物，在其骨 架主链上具有聚酯链键和不饱和双键，而在大分子链两端各 带有羧基（-COOH）和羟基（-OH）。 主链上的双键可以和乙烯基单体发生共聚交联反应，使不 饱和聚酯树脂从可溶、可熔状态转变成不溶、不熔状态。
拉挤玻璃钢的模具、预成型设计
拉挤成型工艺自动化程度高、工艺稳定，随着玻璃钢复合材料应用市场的不断拓展，拉挤制品所占份额也越来越大。
开发一件新的拉挤制品，首先是根据其使用条件和性能要求对制品进行材料选择和结构设计，确定产品的截面形状和原材料配比方式；其次就是拉挤成型中非常重要的一道工序，玻璃拉挤模具及预成型的设计与加工。
模具及预成型部分可以说是拉挤生产的中心环节，由纱架、胶槽部位过来的增强材料经由预成型初步定型，然后在牵引装置的作用下进入模具固化成型，最后切割为定长产品。
玻璃钢拉挤模具及预成型的设计与加工的好坏将直接决定拉挤生产的效率高低，甚至成败与否，同时还决定着拉挤制品的外观与质量。
模具一但加工定型后将很难改变，预成型部分尽管可以作调整，但如果设计加工不合理同样会给生产造成很大的经济损失，如需要更多的人员参与生产从而增加人工成本，纱束和毡走不到位，造成次品、废品，甚至发生堵模导致生产停顿，接下来就是费工费力的拆模、清理和重新穿纱再次起机。
因此模具及预成型的设计与加工很关键，设计加工合理可避免很多不必要的损失。
2 玻璃钢拉挤模具设计加工在拉挤成型工艺过程中，模具是各种工艺参数作用的交汇点，其主要要求是具有良好的尺寸稳定性、优良的耐磨性和极低的表面粗糙度。
目前拉挤生产常用的模具主要为直腔钢制模具，有整体式的，也有组合式的，一般为长方体结构，结构形式尽管相对简单，但设计加工过程中需要注意和考虑的地方较多，主要有如下几个部分。
2.1 模具材料选择及加工类型玻璃钢拉挤模具材料应能满足以下要求，强度高、热处理变形小、加工性能好、使用过程中尺寸稳定性好、耐磨、耐热及耐热腐蚀等。
完全都能满足这些要求的材料为数不多，目前常用模具材料为40Cr，耐磨要求高的可选用Cr12、Cr12MoV、38CrMoAl等，型腔表面硬度应大于HRC50，型腔表面粗糙度必须达到0.025-0.0800μm。
为达到拉挤模具的工艺要求，通常须经过锻造，退火、粗铣、调质、精铣、淬火、研磨等一系列工序。
玻璃钢成型工艺
玻璃钢成型工艺(拉挤工艺、模压工艺、缠绕工艺、手糊工艺)拉挤成型工艺模压工艺一概述拉挤成型工艺是将浸透胶液的连续无捻粗纱、毡、带或布等增强材料，在牵引力的作用下，通过模具挤压成型、固化，连续不断地生产长度不限的玻璃钢型材。
拉挤成型工艺是玻璃钢成型工艺中的一种特殊工艺，适于生产各种断面形状的玻璃钢型材，如棒、管、实体型材(工字形、槽形、方形型材)和空腹型材等。
其优点是：1、生产过程连续进行，制品质量稳定，重复性好；2、增强材料含量可根据要求进行调整，产品强度高；3、能够调整制品的纵向强度和横向强度，满足不同的使用要求；4、能够生产截面形状复杂的制品，满足特殊场合使用的要求；5、制品具有良好的整体性，原材料的利用率高；6、设备的投资费用低。
二拉挤工艺用原材料1、树脂基体在拉挤工艺中，应用最多的是不饱和聚酯树脂，还有环氧树脂、乙烯基树脂、热固性甲基丙烯酸树脂、改性酚醛树脂、阻燃性树脂等。
(1)不饱和聚酯树脂用作拉挤的基本上是邻苯和间苯型。
间苯型树脂有较好的力学性能、坚韧性、耐热性和耐腐蚀性能。
目前国内使用的较多的是邻苯型，因其价格较间苯型有优势，但质量因生产厂家不同差距较大，使用时要根据不同的产品慎重选择。
(2)乙烯基树脂乙烯基树脂具有较好的综合性能，可提高耐化学性能和耐水解稳定性。
(3)环氧树脂环氧树脂和不饱和聚酯树脂、酚醛树脂相比，具有优良的力学性能、高介电性能、耐表面漏电、耐电弧，是优良绝缘材料。
(4)酚醛树脂它是最早的一类热固性树脂。
具有突出的瞬时耐高温烧蚀性能，目前酚醛树脂已成功应用在拉挤成型工艺中。
2、增强材料拉挤工艺用的增强材料主要是玻璃纤维及其制品，如无捻粗纱、玻璃纤维毡等。
为了满足制品的特殊性能要求，可用芳纶纤维、碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维及玄武岩纤维等。
(1)玻璃纤维用于拉挤工艺的玻璃纤维主要有无碱、中碱和高强玻璃纤维。
玻璃纤维制品的品种有：①无捻粗纱无捻粗纱有并股纱和直接纱，线密度为1100(1200)号到4400(4800)号。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
玻璃钢模压制品成型压模设计
玻璃钢模压制品成型压模
成型压模的结构型式，要依据制品的尺寸形状、选取的压制方法，生产批量的大小和所使用的压制设备来确定。
为了对压模有个较系统的了解，可以把玻璃钢的成型压模做如下分类，并简要说明它们的特点。
(一)压模的分类
1．按与压机的连接方式分，有移动式压模和固定式压模。
(1)移动式压模产品试制、制品小批量生产及制件上有较多的嵌件和侧向成型杆时广泛使用。
其主要特点是：压模不带加热板，也不带制品自动脱模的顶出装置。
所以压模的结构比较简单，设计和制造周期较短，造价亦较低廉。
移动式压模在生产使用中，压模的分开、装料、闭合和脱模都是间歇地在压机外进行。
一般情况下手工操作频繁。
当压模重量比较大、成型速度较快时，操整理的劳动是相当繁重的。
图7—l所示的为简单结构形状的移动式成型压模。
在压制操作时，向型腔里填充模压料后，要用手工搬动上模，使其与下模装合，然后再把压模放到压机工作台上压制。
制品脱模时，又要把模具放到脱模架上，施加外力，使压模的三个组成零件分开，脱出制品。
因此，不难看出，这种压模在生产使用中，劳动强度大，生产效率也不高。
此外，因为手工操作使上下模对位装合，其配合间隙不可能很均匀，在很多情况下是在压力作用下迫使压模闭合，这样易造成压模配合部位的磨损擦伤，再加上制品脱模时的敲打、磕碰(长期使用的移动式压模、Ul会出现支模板的变形)，所以不仅缩短压模的使用寿命，而且制品质量也受到影响。
(2)固定式压模一般在大批量和大型玻璃铜摸制品生产时采用。
固定式压模是把上下模分别固定在压机活动压板台面和弋；工作台上。
操作人员除向压模里填加玻璃钢模压料和制品脱模后对模具的清理外，不需要搬动压模和做其它的繁重劳动。
因为压摸上的顶出装置和压机的顶出机构相联通，所以制品的
脱模可以由设备自动来完成。
压模上
还可设计有加热系统，确保压制的刁
二艺温度。
因而在通常情况下，固定
式成型压模自动化程度较高、操作简
便、生产效率较高，易于准确执行工
艺文倒：所规定的各项操作产品质量
易于保证(图7—2)。
同时，固定式成型压模在压机上安装调整之后，即可稳定的投入使用，不经常拆卸，不受撞击、磕碰，故此，成型零件的变形和磨损小、使用寿命较长。
但是，固定式压模结构复杂，压模设计和制造周期长，并且在生产中需要有相当精度的液压机。
此外由于压模和设备装连在一起，对于模制那些带有侧向成型零件，或需要往型腔里安装复杂嵌件的制品时，操作不便。
2.按摸具上下模的闭合形式分
(1)密闭式压模压模的结构特点是，在制品成型腔上部，设计有与其相连的装料室。
沿制晶成型方向，上模的横截面轮廓午制品水平投影轮廓相同，其结构如图?—3。
在玻璃钢模压生产中，广泛使用这种压模。
这是因为(1)这种压模结构能够把压机所施加的压力有效地传递到压制件上去，这正与玻璃钢模制品成型需用较高的压力相适应，(2)由于模压料的流动性差，对制品成型是个不利条件，而密闭式成型压模，在结构上恰巧创造了把模压料有效地压到各成型部位的有利条件，，(3)玻璃钢模压制品具有较高的机械强度，毛边垫量小。
而且毛边是产生在成型面的垂直方向上，易于清除和修整。
但是，这种压模生产的制品，其高度方向的尺寸不易获得较高的
精度，压模的磨橱也较为严重。
(2)敞开式压模是一种不带加料室的压模。
只有在上下模完全闭合时才相互吻合，如图7—4。
这种压模常用来压制布、毡及织物型模压料的玻璃钢制品，特别是压制一些大型的薄
壁壳体、板，片状零件。
敞开式成型压模设计和制造周期短，造价低。
一般情况下，严
格控制压模完全闭合，在制品高度方向上，也可以获得较为准确的
尺寸。
(3)半密闭式和半密闭逆式压模
这种结构形式的压模(图7—5，图7—6)所模制的玻璃钢制
品，会产生较大的垫量，压力损失较大，制品中经常出现不够致
密的现象。
所以，在玻璃钢高强度模压制品生产中，只有当模制
件的尺寸形状极为复杂，采用密闭式压模相当困难，或者在压制工艺上有特殊需要时，才有可能采用这两种结构型式的压模。
3．按制品的脱模形式分
在玻璃钢模压制品成型压模设计中，确定制品脱模形式的主要依蜩是生产批量及压制设备条件。
按其脱模形式，压模可归纳出下列几种：
(1)无顶出装置成型压模一般在所模制的玻璃钢制
品尺寸形状简单、规整时选用。
这种压模的脱模方
式是：1)制件随着上模的开启詖带出型腔、用辅助工
具将其；脱下；2)制品留在型腔里，但其下模为有垂
直分模，可以打开对拼的模芯脱模(图7—7)，或有通
孔的模套，用辅助工具把制品从模套中顶出来(图
7-8)。
移动式压模可以设计为无顶出杆的压模。
无顶杆的成型压模结构简单，制品上不留有顶出
杆的痕迹。
但是操作中需要较重的体力劳动，有些制品脱模时，因为
粘结牢固，在敲打过程中易损坏。
(2)下顶出式压模在下模的底部设汁有能够把制件从型腔中顶出的
专用装置的压模(图7—9)。
固定式压模的顶出装置可以和压帆的顶出
机构连接。
这种成型压模，操作方便，生产效率高，广泛地用于玻璃钢模压生产。
(3)上顶出式压模由于制品结构所决定，开模后制品粘结在
上模并随之脱出型腔。
这样就需要在上模上设计有能把模制品
顶下来的装置和机构(图7—10)。
因为大部分液压机不带有上
顶出系统，所以就需要设训·专闲的上顶出机构。
显然，在这
种情况下，顶出机构的设计和制造都是比较复杂的。
因为这种类型的制品是包容在上模的成型部位，顶出杆一
般都设计在制品的内腔位置，故制品外表上
见不到顶出杆端头的印痕。
(4)凤压顶出式出式压模压模在下模底部装有利用凤压起落的顶出装
置，在制品每次压制成型后，上下模分开，然后打开风门，高压空气进入
压模成型腔内将制品吹山。
(图7—11)。
这种脱模方式多用于模制薄壁的壳
体、锥体制件。
4．按压模的成型窝扎数量分在玻璃钢模制品生产中，可使用孔模和多窝孔模。
压模的窝孔数取决于制件的尺寸形状、生产批量和液压机的工作能力(压机功率，工作台尺寸等)。
(1)单窝孔成型压模只有一个制品的成型腔，因此，每一个压制周期，只能成型一个玻璃铜模制品。
这种压模多用于模制品的试制、小批量生产和大型定型产品的生产。
(2)多窝孔成型压模有多个制品的成型腔。
因此，在一个压制周期内，可以同时成型多个制品。
这种压模多用于定型模制品的批量生产。
5．按分模面特征
分按照压模的分模面特征，可以把压模分成两种
(1)水平分模面压模一个水平分模面的压模，它只有一个分模面并且平行于压机的工作台乎面。
压模以分模面为界面，分成上模和下模两个部分(图7—12)。
两个水平分模面的压模有两个平行于压机工作台平面的分模面。
压模以这两个分模面为界面被分成三个部分(上模、模套、模座)。
如图7—13。
这种结构的压模，其上模、模座都可以和模套脱离，只要把它们脱开，便可以脱出制件。
因此，这种结构形式多用于移动式压模。
一个水平分模面的密闭式压模，应设计有顶出杆，否则制品脱模困难。
(2)垂直分模面的压模压模的分模面垂直于压机工作台平面，并把成型制品外形的成型腔垂直地分成两半，而使压模的型腔成为由模套锁紧的，对拼模芯的组合结构(图7—14)。
不难看出，制品脱模时，只要退下模套，再打开对拼的模芯即可以取出制件。
这种结构的压模多用于模制外形结构复杂、存在外部凸台、凹槽的制品。
(二)压模组成零件的分类
压模是玻璃钢模压生产的主要工具。
它是由一些零件组
装在一起构成的，按这些零件的用途，可以分成两大类。
1．成型零件在制品成型时，这些零件直接参予成型制
品的某些型面，与制品直接形成包容和被包容的关系，把这
些零件组装在—·起，它们的成型面所构成的空腔，就相当于模制件的尺寸形状。
所以这些零件是压模的主要组成部分。
如图7-15所示的一套多窝孔固定式压模，成型零件有；上模(16)、模套(15)、顶出块(14)。
2．结构用途零件把组成压模的零件装配成为整体，实现彼此的配合、上下模的准确对位及压模往压机上安装的紧固件、联接件等均为压模的结构用途零件。
如图7-15的压模有，下支模板(13)，上支模板(17)、底乎板(5)，顶出板(7)、支撑板(9)电热板(12)(18)、导向柱(10)、顶出杆(工1)、导套(8)及定位销(1)、螺钉(4)(6)(19)等。
3．
4．
5．[文档可能无法思考全面，请浏览后下载，另外祝您生活愉快，工作顺利，万事如意!]
6．。