板坯连铸轻压下技术的工艺优化
基于射钉法的板坯连铸工艺优化
所 测凝 固坯壳厚度结 果 。
表 １ 铸坯射钉试验测定值
ｉ
。 位置 ，
６ ５
２ 射钉试 验
射 钉 法 是将 含 有 示 踪 材料 的钢 钉 射入 正 在 凝
固 的铸 坯 ， 在铸 坯 相应 位置 取样进 行 分析 。该方 法
Ｏ Ｏ
最 先 由 日本研 究成 功并 应用 于实 际ｎ， ］宝钢 、 京科 北 技大 学 、 钢铁研 究 总 院以及 攀钢 等单 位也 曾使 用过 此项技 术陋 ］ ， 了较好 的效果 。 取得 试 验板 坯 连铸 机 主要设 备及 工艺 参数 如下 ： 铸
中包 比水量／ 综合凝 固系数 液 芯 温度／ ℃ （ ・ ） 第 ４ Ｌｋ 段 第５ 段 长度， ｍ
５ ０
¨
２ １ ～ ～
¨
１ ５～１ ， ７ 中间包 液 面高 度 ９０ｍ 冶 金长 度 １ ｔ ０ ｍ； ７ｍ；
工作拉 坯速度 ０５ ． ／ ｎ ． ～１ ５ ｍｉ。 １ｍ 本 试 验采 用 的射 钉装 置是 Ｚ 一 １ 型 连铸 坯测 Ｇ ２７
ｏ ｈｅＮａ ｌ ｈＯ ｔｎ ｃ ｉ ｕｅ ｎ ｔ ｉ—ｓ Ｏ ｉ ｇ Ｔｅ ｈｎ ｑ
压 下 的原理 ， 铸坯 的凝 固末端 区域 适 当加 大二 冷 在 配 水 强度 ， 以消 除铸 坯 的 中心疏 松 、 缩孔 和 中心 偏 析 为 目的 ， ４ 将 段后 内弧水量 保持 不变 ， 内弧配 水 外 比例适 当增加 ， 调整后 比水量增 加约 ００ ／ｇ ． Ｌｋ 左右 。 ７ ３ 铸 机 扇 形 段 开 口度 的 优 化 调 整 。 在 目前 ） ０８ ． ｍ ｍ ｎ ． ～１１ ／ ｉ 的正常 拉速 条件 下 ， 铸坯 的凝 固末 端 基本集 中在 ５ 、 段 区域 。根 据铸机 轻压 下技术 的 段 ６ 基本 原理 ， 铸坯 凝 固末端 ２～３ｎ的区域 内施 加较 大 Ｉ 幅度 （ ２～３ｍ 的机 械 压 力 ， 迫 铸 坯坯 壳 挤 压 液 ｍ） 强
炼钢过程中的连铸技术改进与优化
炼钢过程中的连铸技术改进与优化随着现代工业的快速发展，钢铁行业在全球范围内扮演着重要的角色。
炼钢是制造钢材的关键过程之一，而连铸技术在炼钢过程中的应用越来越广泛。
本文将探讨炼钢过程中连铸技术的改进与优化措施，以提高钢材质量和生产效率。
一、连铸技术的基本原理与流程连铸技术是指将炼钢炉中液态钢水直接注入连铸机中，通过结晶器的作用，使其快速凝固为连续坯料。
基本上，连铸技术分为结晶器区、中间区和加热区三个部分。
结晶器区是最重要的部分，其作用是促使钢水迅速凝固形成坯料。
中间区则起到支撑坯料并保持其形状的作用，加热区则用来提供所需的坯料温度。
二、连铸技术改进的原因尽管连铸技术已经成为钢铁生产中主要的浇铸方法，但仍然存在一些问题和潜在的改进空间。
首先，连铸坯料的质量不稳定是一个重要问题。
由于熔铸过程中的各种因素，如温度、流速、结晶器形状等，坯料的结构和性能可能会出现变化。
这导致了产品的不均匀性和不稳定性。
其次，连铸过程中易产生气孔和夹杂物的问题也需要解决。
气孔和夹杂物对钢材的力学性能和外观质量有着显著影响。
此外，传统的连铸技术在能源消耗和生产效率方面也存在一些局限。
例如，冷却设备和传输系统的耗能较高，同时生产线上的工作效率较低。
因此，为了改进钢铁行业的连铸技术，提高生产效率和产品质量，钢铁企业已经采取了一系列的措施。
三、连铸技术改进与优化措施1. 结晶器改进结晶器是连铸技术中最关键的部分，对坯料质量起到决定性的作用。
通过改进结晶器的设计和材料，可以提高坯料的凝固性能和整体质量。
现代连铸技术使用先进的结晶器涂层和陶瓷材料，以减少坯料表面张力和增加热传导率。
此外，优化结晶器的几何形状和冷却系统，可以提高坯料的结晶行为和熔体流动性。
2. 连铸过程控制技术连铸过程中的温度、流速和加热条件等参数对坯料质量有着直接的影响。
通过引入先进的控制技术，如自动化控制系统和实时监测装置，可以实现对连铸过程的精细控制和优化。
自动化系统可以实时监测和调整炉温、浇注速度和结晶器温度等参数，以确保坯料的一致性和质量。
炼钢生产中的连铸工艺优化与质量控制
炼钢生产中的连铸工艺优化与质量控制近年来，随着钢铁行业的快速发展，炼钢生产过程中的连铸工艺优化与质量控制成为了关注焦点。
连铸工艺作为炼钢生产的重要环节，直接关系到钢铁产品的质量和生产效益。
本文从连铸工艺的优化和质量控制两个方面进行探讨，旨在揭示连铸工艺对钢铁生产的重要性，并提出相应的解决方案。
一、连铸工艺的优化连铸工艺是将炼钢过程中的液态钢水直接注入到连续浇铸机模具中，通过快速冷却和凝固形成坯料的过程。
连铸工艺的优化对提高钢铁产品质量、降低能耗和减少生产成本有着重要的影响。
1.流动控制优化在连铸过程中，合理控制钢水的流动速度对保证坯料质量至关重要。
优化连铸工艺中的流动控制，可以通过合理设计浇注室的形状和角度，调整浇注速度，控制冷却水的流量等手段来实现。
同时，配备先进的流动监测设备，实时监测钢水的流动情况，以及时做出调整和干预。
2.结晶器设计优化结晶器是连铸工艺中起着关键作用的部分，其优化设计直接关系到坯料的凝固结晶过程。
合理设计结晶器的出口形状和尺寸，选用合适数量和位置的冷却装置，可以有效控制坯料的凝固过程，避免产生过大的温度梯度和结晶缺陷。
同时，结合数值模拟和实验测试，进一步优化结晶器的设计参数，以提高连铸质量和生产效率。
3.冷却控制优化连铸过程中的冷却控制对坯料的结晶过程起着至关重要的作用。
优化连铸工艺的冷却控制，可以通过合理设置冷却水的流量和温度，调整冷却装置的布置方式，以及根据不同的钢种和规格进行个性化的冷却措施等手段来实现。
同时，结合先进的测温技术和数值模拟方法，对坯料的冷却过程进行实时监控和优化调整，以提高生产效率和坯料质量。
二、质量控制连铸工艺的质量控制是确保钢铁产品质量的关键环节。
通过加强对连铸工艺中关键参数的控制和监测，可以有效提高钢铁产品的一致性和稳定性。
1.温度控制钢水的温度是影响连铸质量的重要因素之一。
通过合理控制铸坯的初始温度和结晶器的冷却控制，可以实现钢水的均匀凝固和避免温度梯度过大造成的结晶缺陷。
连铸轻压下技术
轻压下技术的介绍及在连铸中的应用摘要：铸坯在连铸生产过程中很容易产生中心偏析和中心疏松缺陷，其质量对后续的轧材产生直接的影响。
在连铸方面开发了许多改善铸坯质量的新技术，其中最为行之有效的一种便是轻压下技术。
轻压下工艺对铸坯组织结构、性能、表面质量和内部裂纹有非常大的影响，所以了解轻压下技术的工艺原理和在连铸中的应用非常重要。
关键词：轻压下；连铸；铸坯质量1.前言随着市场对钢铁产品质量要求的提高,冶炼及轧制技术也得到了不断发展。
在连铸生产中，铸坯内部一般都会存在中心偏析和中心疏松等缺陷，对后续的进一步轧制加工极为不利，因此必须解决。
尤其是在现代高效连铸提出后，以其高拉速为核心的技术，也带来了中心偏析和疏松的进一步恶化加重。
常用控制连铸坯中心偏析、中心疏松产生的技术很多，有：凝固末端轻压下技术，凝固末端强冷技术，低温浇注技术，电磁搅拌技术，在连铸方面开发了许多改善铸坯质量的新技术，连续锻压技术等。
其中最为行之有效的一种便是轻压下技术。
2.轻压下技术的原理针对铸坯凝固特性，任何一种轻压下技术的基本思想都是在铸坯凝固某区域施加合适的压下量以补偿坯壳的凝固收缩和阻止残余钢液的横向流动。
其原理如图1所示：即一方面压下可以消除或减少铸坯收缩形成的内部空隙，防止晶间富集溶质元素的钢液向铸坯的横向流动；另一方面，压下可以使液芯中溶质元素富集的钢液沿拉坯方向反向流动，使溶质元素在钢液中重新分配，从而改善中心偏析情况。
在连铸坯凝固过程中,对铸坯施加外力,补偿凝固收缩并破碎已经形成的“晶桥”,使得铸坯内的钢水可以自由地进行流动,就可以最大程度地减少中心偏析和疏松,这就是轻压下技术的工艺原理。
3.轻压下技术的发展及分类3.1轻压下技术的发展轻压下技术始于20世纪70年代末、80年代初,是在20世纪70年代辊缝收缩技术的基础上发展而来的。
目前,连铸坯的轻压下有两种含义:在铸坯凝固末端处进行的轻压下;离凝固末端较远处进行的轻压下,又称带液芯轻压下。
中厚板铸机动态轻压下控制系统优化
中厚板铸机动态轻压下控制系统优化摘要:介绍了中厚坯连铸过程中的液芯压下位置反馈的控制优化,通过增加压力反馈调节系统,实现液芯位置的在线跟踪控制。
关键词:液芯压下计算方法控制系统优化Abstract:It is described that the control optimization on position feedback of LCR (Liquid Core Reduction) during casting with heavy plate.By means of adding up the control system with force feedback it is realized the online tracking control on position with LC (Liquid Core).Key Words:Liquid Core Reduction;Calculation Methon;Control System Optimization包钢薄板厂宽厚板生产线于2007年10月投产,为了提高板坯质量在扇形段采用了动态轻压下技术,动态轻压下技术是根据不同的钢种、钢水温度、连铸机拉速、二冷水的冷却模型以及板坯内部液芯的位置来控制扇形段的压下量。
[1]生产过程中发现宽厚板铸机的动态轻压控制是根据铸机拉速来控制,当铸机拉速发生改变时,轻压下的位置便根据模型设定发生改变,由于没有考虑铸坯的液芯的位置的动态变化,因此,在拉速发生变化时轻压下的压下位置并不合适,这对铸坯的质量有影响。
通过修改轻压下控制程序,引入液芯位置的动态判断,实现板坯铸机动态轻压下的优化。
通过合理的液芯轻压下不仅能解决连铸与连轧之间的厚度匹配问题,而且能细化铸坯内部组织,进一步减轻铸坯中心偏析,这对于板坯连铸生产的产品尤为重要。
动态轻压下功能用一组铸流扇形段辊缝是动态计算的来控制板坯的先后顺序。
此计算是基于从过程控制系统下载的压下路径和最终位置,以及由板坯凝固模型计算的液芯长度。
板坯连铸机保护浇注工艺优化
板坯连铸机保护浇注工艺优化保护浇注工艺是指在板坯连铸过程中，在结晶器出口的一段距离内，通过向结晶器中注入保护剂，使保护剂在结晶器中形成一定高度的液堆，以提高板坯的表面质量和内部组织的均匀性。
保护剂一般为含有氮气的复合物，通过吹氮气进入结晶器中形成液堆。
目前，板坯连铸机的保护浇注工艺存在一些问题，如保护剂浇注不均匀、浇注量难以控制、浇注时间过长等。
这些问题导致连铸板坯的表面质量不佳，易产生废品；同时，保护剂的使用量较大，浪费资源。
因此，通过优化保护浇注工艺，可以提高板坯的质量和生产效率。
首先，优化保护剂的浇注方式。
目前的浇注方式主要是通过注入氮气形成液堆，然后让保护剂自然流入结晶器。
这种方式容易造成浇注不均匀，部分区域保护剂流入较多，而其他区域则较少。
应该采用均匀喷洒的方式，通过喷嘴将保护剂均匀喷洒在结晶器表面，使保护剂能够均匀地流入结晶器中，保护板坯表面的质量。
其次，优化保护剂的配比。
目前的保护剂主要是一种含有氮气的复合物，但其含氮量可能不够，导致保护效果不佳。
应该根据板坯的具体要求，调整保护剂的配比，增加氮气含量，提高保护效果。
另外，优化保护剂的喷洒方式。
目前的喷洒方式主要是通过固定喷嘴，在特定位置进行喷洒。
这种方式容易造成喷洒量不均匀，部分区域喷洒过多，而其他区域则较少。
应该采用可调节的喷洒系统，根据板坯的具体形状和尺寸，调整喷洒量，使保护剂能够均匀地喷洒在结晶器表面。
最后，优化保护剂的浇注时间。
目前的浇注时间一般较长，导致保护剂的使用量较大，浪费资源。
应该根据板坯的具体要求，调整浇注时间，使保护剂的使用量能够减少，提高资源利用率。
综上所述，板坯连铸机的保护浇注工艺可以通过优化保护剂的浇注方式、配比、喷洒方式和浇注时间等方面来改善。
通过这些优化措施，可以提高板坯的表面质量和内部组织的均匀性，降低废品率，提高生产效率。
同时，通过减少保护剂的使用量，可以节约资源，实现可持续发展。
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》范文
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱，其产品质量和生产效率的提升显得尤为重要。
连铸板坯作为钢铁生产中的重要环节，其质量直接影响到后续轧制工艺的效率和产品质量。
因此，如何有效改善连铸板坯的缺陷，优化轧制工艺，成为了业界关注的焦点。
本文旨在探讨连铸板坯的常见缺陷及原因，并分析轧制工艺的改进措施，以提高钢铁产品的质量和生产效率。
二、连铸板坯常见缺陷及原因分析1. 中心裂纹：中心裂纹是连铸板坯的主要缺陷之一，其形成原因主要是板坯凝固过程中的温度梯度和热应力过大。
此外，铸坯的化学成分、夹杂物、铸机振动等因素也会对中心裂纹的产生造成影响。
2. 表面裂纹：表面裂纹主要出现在板坯的表面，其形成原因包括钢水质量、结晶器振动、二次冷却制度等因素。
此外，钢中合金元素和夹杂物的含量也会对表面裂纹的产生造成影响。
3. 夹渣和夹杂物：夹渣和夹杂物主要来源于钢水的精炼过程和浇注过程中的夹杂物。
此外，铸模的质量、涂料的性能以及连铸机的维护保养也会影响夹渣和夹杂物的产生。
三、轧制工艺的改进措施针对上述连铸板坯的常见缺陷，轧制工艺的改进措施主要包括以下几个方面：1. 优化轧制参数：通过合理设定轧制温度、轧制速度、压下量等参数，使轧制过程更加稳定，减少轧制过程中的变形和裂纹等缺陷的产生。
2. 调整轧辊质量：选用高质量的轧辊，提高轧辊的硬度和耐磨性，减少轧制过程中的磨损和振动，从而降低板坯的表面裂纹和内部缺陷。
3. 强化轧前准备：在轧制前对连铸板坯进行充分的预热和除鳞处理，以去除表面的夹杂物和氧化皮，提高板坯的表面质量。
4. 优化冷却制度：根据板坯的化学成分、尺寸和轧制要求，制定合理的冷却制度，控制板坯的冷却速度和温度分布，以减少中心裂纹和表面裂纹的产生。
5. 引入无损检测技术：在轧制过程中引入无损检测技术，如超声波检测、X射线检测等，对板坯进行实时监测，及时发现并处理缺陷，提高产品的良品率。
板坯连铸机轻压下增压方法和实践
塞泵寿命会大大降低。若更换液压介质，更换 为耐磨阻燃的脂肪酸酯液压介质，费用比较高。 液压系统总体压力提高，系统泄露量加大，电 机耗电量增加。维修工作也将会大大增加。
方法三：连铸液压系统局部改造，采用增 压阀台，局部增加液压系统工作压力，即只对 参与轻压下的几个扇形段增加夹紧压力。增加 增压阀台，改造部分管线，增加轻压下扇形段 的工作压力，将液压压力从 21 MPa 增加到 23～ 24 MPa。原高压泵工作压力维持 21 MPa 不变， 新设计制造增压阀台，对原液压系统局部改造。 该方法与前两个方法比较优点是一次改造投资 低，系统运行费用低，性价比高，效果良好。 本文采用方法三。
余万吨置换产能将于
年投产
据 Mysteel 不完全统计，自 2018 年以来，全 国共发布 96 项产能置换方案，其中 46 项将于 2020 年底前投产，涉及 12 省 （市区），45 家钢 企 。拟 新建 炼钢 产能 7 318.8 万 吨、 炼 铁 产 能 6 837.05 万吨；退出炼钢产能 8 648.28 万吨、炼铁 产能 8 361.23 万吨。拟新建高炉 48 座、转炉 45
若增压后，扇形段夹紧缸阀块上电磁换向 阀泄漏量大，需将序号 3.1 减压阀压力调高，同 时调节增压器入口节流阀，加大增压器入口流 量。
图 1 增压阀台工作原理图 为了防止夹紧阀台上滑阀式换向阀内漏量 大问题，增压后高压油直接与夹紧阀台出口压 力管线连接，并加球阀及单向阀控制。
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板坯连铸轻压下技术的工艺优化
在板坯凝固过程中产生的中心偏析直接影响成品的质量，轻压下技术已成为改善中心偏析的重要手段。
本文介绍了板坯连铸动态轻压下技术的原理，通过对压下位置、压下效率、压下量等关键参数的分析，阐述了动态轻压下控制的基本策略。
标签：板坯；轻压下；工艺
引言：
随着国内钢产量的过剩，人们对钢铁产品质量的要求越来越高，连铸坯中心偏析和中心疏松等缺陷是影响钢材质量的主要因素之一。
碳钢、低合金钢、特殊钢等钢种的连铸其中心偏析和疏松是连铸坯的主要缺陷之一，它严重影响了钢材的性能。
目前，常用的改善铸坯中心偏析的方法有电磁搅拌、低过热度浇铸、轻压下等技术。
轻压下被视为一种有效解决中心偏析的技术，在国内的钢厂，通过引进、合作开发得到了广泛应用。
一、轻压下技术的基本原理
为了较少中心偏折，在进行板坯铸造的过程中，必须要采取一定的的措施来使得未凝固的钢液减少流动，而轻压下技术的应用正是为了解决这一问题。
在板坯的末端区域选择较为合理的压下力，对钢液的流动进行阻止，保证在最后的凝固中心区域中的组织成分均匀，从而使得中心偏折的现象得到缓解。
但是在选择亚下力的过程中，要保证其适当性，过大反而会增加钢液的流动，起到相反的作用，并且使得设备的磨损加剧。
一般情况下，使用的压力都比较轻微（一般压下量在2mm—4mm之间）。
在轻压下技术中，又可将其分为静态轻压下和动态轻压下两种。
静态轻压下指的是只能在铸机的某一个固定位置实施轻压下；而动态轻压下则指的是可以在对板坯的实际凝固位置进行在线跟踪实施轻压下。
轻压下的效果与压下位置是否合适有着密切的关系，在进行压下位置的选择时，要尽可能地靠近板坯的凝固终点（假如已经完全凝固，就没有再进行轻压下的意义；如果仍然处于液态，则只能起到将板坯进行压薄的作用），如下图（图1）所示。
在静态轻压下，要求板坯的凝固终点必须落在辊列的固定位置，但是早实际生产中却难以进行准确控制。
除此之外，在事先设定的扇形段辊缝参数也不能够在浇铸过程中进行调整，由此就会使得轻压下效果达不到理想的效果。
与静态轻压下技术相比，动态轻压下具有更多的优越性，它能够对板坯凝固终点进行实时跟踪，能够在线对扇形段辊缝参数进行修改，并且可以对压下量进行调整。
二、轻压下技术的升级后的技术特点
（一）所有扇形段均具备轻压下功能（包括弧形段和水平段），在使用过程
中可以根据现场生产情况对可实施轻压下区域进行设置，随机确定需要投入轻压下扇形段的位置；
（二）灵活地对动态轻压下实施过程中的主要压下参数（理论压下区域和压下量）进行人工干预，有利于在生产新钢种时开展相关的实验研究，同时可以根据不同钢种的特点确定具体压下状态；
（三）可以根据设定的矫直点温度和铸机出口温度对铸机的目标表面温度曲线自动进行理论计算，有利于针对新钢种的开发获得合理的二冷水相关控制参数以及更好地实施动态二冷配水技术；
（四）进一步完善轻压下扇形段压下时序控制算法，更加有利于轻压下过程的合理实施和对扇形段设备的有效保护；
（五）针对扇形段辊缝的标定，除已有的在线标定方法以外，新增加了离线标定功能，可以在维修区将扇形段位移传感器标定完成后再安装到线上。
三、轻压下工艺参数的优化研究
（一）射钉试验研究
压下位置是轻压下技术的重要参数之一，位置合适与否直接影响铸坯的中心偏析情况。
射钉法是将示踪材料的钢钉击入正在凝固的坯壳，然后在铸坯相应位置取样进行分析。
钢钉为普碳钢，钢钉上有两道含有硫化物的沟槽。
钢钉中低熔点的硫化物在铸坯液相穴中会迅速完全扩散，因此可用酸侵蚀和硫印的方法处理含钢钉低倍，并根据硫化物的扩散情况测量出铸坯的液芯厚度和凝固壳厚度。
（二）数学模拟
通过建立数学模型对同一断面不同拉速下及不同过热度下的凝固过程进行计算，得到的结果如图2所示。
其中图2-a是过热度为25℃，断面为1310mm×230mm时，三种不同拉速下对应的不同凝壳厚度，从图中可知，随着拉速的提高，凝固末端位置向后移；图2-b是在拉速为1.1m/min时，不同过热度下凝壳厚度的变化情况，可见随着过热度的增加，凝固末端向后推移，但是变化幅度不大。
（三）轻压下参数优化
在正常浇铸条件下，铸坯规格一定，浇铸速度也基本稳定，在每一个稳定的工作拉速时，依据辊缝设定表都能确定铸机的辊缝值，在浇铸生产的大多数时间里（典拉速浇注）能够正常应用，并具有一定的灵活性。
这种辊缝值是在特定拉速下在基础辊缝的基础上设定的轻压下辊缝。
通过研究认为，基础辊缝的设定值基本可以满足连铸机的生产要求，故沿用原基础辊缝值。
1.压下量
压下量一般是指轻压下过程中对铸坯的总压下量，总压下量的設定必须满足几个条件：1）总压下量能够完全补偿铸坯的凝固收缩，防止富集溶质剩余液相的流动；2）压下量不能产生内部裂纹，轻压下引起的应力必须少于固液界面处的热塑性；3）压下量不能对铸机辊子寿命产生不利影响。
此外总压下量的设定的时候也要考虑到液的厚度，液芯厚度增加，必然在凝固收缩的时候，收缩量大，需要的总压下量也会随之增大。
总压下量越大，中心偏析效果越好。
连铸坯产生内部裂纹原因是固液相界面是零强度、属于典型的脆性区，所以进行相应的压下量压下时造成的变形量超过某一极限，就产生了内部裂纹，而变形量的确定则通过单位长度上的压下量来确定，即是用压下率（拉坯方向单位长度的压下量，mm/m）来体现，在实践生产中是对整个扇形段进行压下，所以压下率是通过每个扇形段上的压下量来计算的，一般情况下，板坯轻压下压下率合适范围为0.5～1.1mm/m。
2.压下区间
3.压下速率
压下速率（VR）是指单位时间的压下量，mm/s，在实际的轻压下过程中，铸坯的变形是非连续的，所谓的压下速率的控制只能通过对总压下量的分解来实现，即在每对压辊上均采用一个不会产生裂纹的较小压下量，铸坯经多对压辊分步压下之后，来实现总压下量。
最佳压下速率是指能够补偿铸坯凝固收缩时的数值，根据钢种不同物性和钢坯不同断面可以计算出铸坯不同温度收缩量，然后结合凝固模型，判断不同机架处收缩量来给定压下量。
最后完成压下速率的分配。
实际压下速率大于最佳压下速率，压下段单位时间压下量大于铸坯能承受的收缩变形量，容易引起裂纹；实际压下速率小于最佳压下速率，则对富集溶质的钢液的回流均匀化会有一定的影响，减弱中心偏析改善效果。
四、结束语
在实际的钢材生产过程中，轻压下技术已经越来越多的被应用，并且已经成为改善板坯中心偏折的重要手段。
动态轻压下技术的冶金原理是利用数学模型在线计算铸坯凝固末端位置，从而实施一定的压下量，防止两相区域溶质的富集，达到改善内部质量的目的。
所以，对于轻压下技术的应用，需要生产技术人员充分做好各方面的策略准备，对其进行经验总结，使其得到优化，提高工作效率与质量，促进钢铁行业的向前发展。
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