07-班组管理之工具应用
班组工具标准管理制度
班组工具标准管理制度一、总则为规范班组工具的管理，提高班组工作效率和安全性，确保工作质量和员工安全，制定本管理制度。
二、适用范围本制度适用于公司内各班组的工具管理工作。
三、责任主体1. 班组长：负责班组工具的管理工作，包括工具的领用、归还、维护、保养等工作。
2. 班组成员：负责遵守管理制度，正确使用工具，合理保养工具。
3. 公司领导：对班组工具管理工作进行监督、检查和评估。
四、工具管理流程1. 工具领用（1）班组长根据工作需要，向公司领取所需工具。
（2）在领用工具时，必须填写领用单，包括工具名称、数量、领用日期等信息。
（3）领用工具后，班组长必须严格保管，并定期检查工具的使用情况。
2. 工具归还（1）工具使用完毕后，班组成员必须及时进行清理和归还。
（2）归还工具时，必须填写归还单，确认数量是否齐全。
（3）若工具有损坏或丢失，必须及时向班组长报告，并按照公司规定进行赔偿或补偿。
3. 工具维护（1）班组成员在使用工具时，必须按照操作规程正确使用，并注意保护工具。
（2）工具维护包括清洁、润滑、检查等工作，以确保工具的正常使用。
（3）如发现工具有故障或损坏，必须及时报告班组长，由专业技术人员进行维修或更换。
4. 工具保养（1）定期对工具进行保养，延长工具使用寿命。
（2）保养包括润滑、更换磨损部件、调整工具结构等工作。
（3）保养工作必须由专业人员进行，确保工具正常使用。
五、工具管理制度1. 工具清单（1）班组必须建立工具清单，记录班组所需的各类工具名称、数量、使用情况等信息。
（2）工具清单必须定期更新，确保准确性和完整性。
2. 工具标识（1）班组使用的工具必须标有清晰的标识，包括工具名称、规格、序列号等信息。
（2）工具标识必须牢固可靠，不易脱落或模糊。
3. 工具存储（1）班组必须建立工具存储区域，保持环境整洁、通风，并避免腐蚀、水分等影响工具质量的因素。
（2）工具必须按照类别、规格等进行分类存放，方便领用和管理。
班组设备与工具管理
班组设备与工具管理是指在企事业单位中，针对不同的工作岗位和工种，对所使用的设备和工具进行管理和维护的一项重要工作。
良好的设备与工具管理能够提高工作效率，降低生产成本，确保安全生产，保障员工的身体健康。
一、设备与工具管理的重要性设备和工具是生产活动中的重要生产要素，对企业的生产效率和质量起着至关重要的作用。
合理和科学地管理设备和工具能够提高生产效率，降低生产成本，避免设备故障和事故发生，确保生产的连续性和稳定性。
设备和工具的管理主要包括以下几个方面：1.设备和工具的选购：根据企业的生产需求以及工作的特点，选择适合的设备和工具。
考虑设备的品牌、质量、价格、售后服务等因素，进行全面的比较和分析，选择最适合的设备和工具。
2.设备和工具的分类管理：根据设备和工具的不同特点和用途，进行合理的分类和管理。
根据管理的需要，可以按照功能、用途、规格、型号等进行分类。
对不同类别的设备和工具进行统一管理，有利于提高工作效率和管理水平。
3.设备和工具的清查与维修：定期对设备和工具进行清查和维修，保证设备和工具的完好和正常运转。
定期检查和保养设备和工具的各项指标，及时发现和处理设备和工具存在的问题。
对于有故障的设备和工具，要及时修理或更换，确保设备和工具的可靠性和安全性。
4.设备和工具的培训与使用：对使用设备和工具的员工进行培训和指导，确保员工掌握正确的使用方法和操作技巧。
提供详细的设备和工具使用说明书，并组织培训课程和实际操作演练，使员工能够熟练掌握设备和工具的使用技巧。
5.设备和工具的更新和淘汰：不断跟踪设备和工具的技术发展和更新，及时淘汰老化和性能不佳的设备和工具，通过更新设备和工具来提高生产效率和质量。
二、班组设备与工具管理的具体措施设备与工具管理需要制定详细的管理规定和操作规程，明确责任和权限，确保管理的规范和有效。
以下是班组设备与工具管理的具体措施：1.编制设备与工具清单：对班组中所使用的设备和工具进行清单编制。
班组安全工具管理制度
一、目的为了加强班组安全管理，确保班组作业过程中的安全，提高班组员工的安全意识和操作技能，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于本班组所有安全工具的使用、维护、保养和管理工作。
三、安全工具的分类1. 个人防护用品：如安全帽、安全带、防护眼镜、耳塞、手套、防护服等。
2. 工作工具：如扳手、螺丝刀、钳子、斧头、锤子等。
3. 安全检测设备：如电压表、电流表、绝缘电阻测试仪等。
4. 紧急救援工具：如灭火器、急救箱、防毒面具等。
四、安全工具的使用与管理1. 安全工具的领用：班组员工需按照实际工作需要，向班组负责人提出领用申请，经批准后领取。
2. 安全工具的检查：班组负责人应定期对安全工具进行检查，确保其完好、有效。
3. 安全工具的保养：班组员工在使用安全工具后，应进行清洁、保养，发现损坏应及时报修或更换。
4. 安全工具的维护：班组负责人应定期对安全工具进行维护，确保其性能稳定。
5. 安全工具的回收：班组员工使用完毕后，应将安全工具放回指定位置，不得随意丢弃。
五、安全工具的存放与保管1. 安全工具应存放在干燥、通风、防火、防盗的专用仓库内。
2. 存放时应分类摆放，便于查找和使用。
3. 安全工具的标签应清晰可见，标明名称、规格、数量等信息。
4. 安全工具的仓库应配备必要的消防设施和防盗设施。
六、安全工具的报废与更新1. 安全工具达到使用寿命或性能不符合要求时，应予以报废。
2. 报废的安全工具应经班组负责人确认，并做好记录。
3. 报废后的安全工具应妥善处理，不得随意丢弃。
4. 需更新的安全工具，应由班组负责人根据实际情况提出申请，经批准后进行更新。
七、安全教育与培训1. 班组负责人应定期组织班组员工进行安全教育培训，提高员工的安全意识和操作技能。
2. 新员工上岗前，应进行岗前安全教育培训，确保其了解并掌握安全工具的使用方法。
3. 安全教育培训内容应包括安全工具的使用、维护、保养和报废等。
八、监督检查1. 班组负责人应定期对安全工具的使用、维护、保养和管理工作进行检查。
班组设备与工具管（三篇）
班组设备与工具管一、设备与工具管理概述班组设备与工具是生产、操作、维修等工作的重要物资，在项目或工作中的使用频率很高。
为了保证设备与工具的安全、有效地使用，需要建立一套完善的设备与工具管理制度。
本文将介绍一套设备与工具管理范本，包括设备与工具的采购、调拨、维修与报废等各个环节的管理措施。
二、设备与工具采购管理1. 设备与工具采购需提前进行充分的调研，明确需要采购的品种、规格、数量等信息，并制定采购计划。
2. 采购过程中，要与供应商保持良好的沟通，明确双方的责任和义务，确保采购合同的签订。
3. 采购设备与工具必须符合国家相关标准，并具备相应的产品质量认证。
4. 对于大额的设备与工具采购，应组织招标或询价，确保采购的公平、公正、透明。
5. 采购完成后，将设备与工具及时进行入库登记，记录其品种、规格、数量、采购日期、供应商等信息。
三、设备与工具领用管理1. 设备与工具的领用必须提前向主管或物资管理员申请，填写领用单并获得批准。
2. 领用人员在领用设备与工具时需核对清楚名称、规格、数量等是否与清单一致，并在领用单上签字确认。
3. 领用人员应对设备与工具进行检查，确保其完好无损，如发现异常情况应及时向主管或物资管理员报告。
4. 领用人员在使用设备与工具时要注意安全操作，严禁私自借用、转借或变更用途。
5. 领用人员在使用完设备与工具后应及时归还，如因特殊原因暂时不能归还，需提前向主管或物资管理员申请延期。
四、设备与工具维修管理1. 设备与工具在正常使用中发生故障或损坏时，应立即通知主管或设备维修人员，并填写维修申请单。
2. 维修人员接到维修申请后，应及时排查问题并制定维修方案，如需更换部件或修理，应进行相应的操作。
3. 维修完成后，维修人员应进行测试，并做好维修记录，如需更换部件或配件，需保存好旧件并做好标识。
4. 维修人员应检查维修设备与工具是否符合使用要求，如不符合应重新维修。
5. 维修完成后，需进行验收，确定设备与工具恢复正常使用，并归还维修申请人或存放到指定的位置。
各班组工具管理制度[1]
![各班组工具管理制度[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/1122b6a75ff7ba0d4a7302768e9951e79b8969a8.png)
各班组工具管理制度一、目的本制度的目的是为了有效管理公司各班组所使用的工具设备，提高工具的利用率和维护质量，确保工具设备的安全性和持久性，保证工作的正常进行。
二、适用范围本制度适用于公司所有班组及相关工作人员。
三、管理标准1.工具设备统一登记（1）所有班组需提交工具设备清单，包括工具名称、品牌、型号、数量等详细信息，并在设备启用前完成登记手续。
（2）工具设备负责人应负责更新和完善工具设备清单，并及时通知法务部门进行备案。
2.工具设备使用（1）工具设备使用前，必须仔细核对清点并确保设备完好无损，存在问题应立即上报设备负责人或工务人员。
（2）工具设备在使用过程中，应按照操作规程正确使用，并做好设备的保养和维护。
（3）严禁私自调拨、借用他班组的工具设备，如需借用，应提前申请并经设备负责人批准，借用结束后应及时归还。
3.工具设备保管（1）工具设备应存放在专门的工具仓库或指定的存放位置，保持干燥、清洁和通风良好的环境。
（2）对于易受损、易丢失或易被盗的工具设备，应采取相应的保管措施，如加装锁具、安装监控设备等。
（3）工具设备应定期进行盘点，确保设备的完整性和可用性，并将盘点结果及时报告设备负责人。
4.工具设备维护（1）对于需要定期维护的工具设备，应制定相应的维护计划，并按计划进行维护。
维护记录应详细记录维护时间、内容和人员。
（2）工具设备出现故障或损坏时，应及时上报设备负责人或维修部门，并按照指示进行维修或更换。
5.工具设备报废处理（1）对于达到报废标准的工具设备，应及时上报设备负责人，并按照公司相关制度进行报废处理。
报废处理记录应详细记录报废时间、原因和方式。
（2）报废的工具设备应进行分类处理，如可回收物品需进行分类回收，不可回收物品需进行环保处理。
四、考核标准1.工具设备登记情况考核（1）登记清单准确齐全，及时更新和完善。
（2）设备启用前完成登记手续，及时通知备案。
2.工具设备使用情况考核（1）使用前仔细核对清点设备。
班组管理必备工具与模型方法
班组管理必备工具与模型方法在班组管理中，有许多工具和模型方法可以帮助管理者提高班组的效能和表现。
以下是班组管理必备的一些工具和模型方法。
1. GROW模型：GROW模型是一种用于辅导和引导员工发展的工具，在班组管理中也能很好地应用。
GROW模型包括四个阶段：目标（Goal）、现状（Reality）、选项（Options）和意愿（Will）。
通过运用这个模型，管理者可以引导班组成员制定明确的目标，了解现状，探讨可行的选项，并鼓励他们采取行动来实现目标。
2. SWOT分析：SWOT分析是一种常用的战略规划工具，在班组管理中也非常有用。
SWOT分析包括评估班组的优势（Strengths）、劣势（Weaknesses）、机会（Opportunities）和威胁（Threats）。
通过进行SWOT分析，管理者可以了解班组的内部优势和劣势，以及外部的机会和威胁，从而制定相应的战略和措施，提高班组的竞争力。
3. PDCA循环：PDCA循环是一种持续改进的方法，适用于各种组织和管理环境，包括班组管理。
PDCA循环包括四个阶段：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）。
通过这个循环，管理者可以制定计划、执行计划、检查结果，并采取相应的行动进行改进。
这种循环的重复和反馈可以帮助班组不断提高效能和表现。
4. 5W1H方法：5W1H方法是一种提问技巧，可以帮助管理者澄清问题和制定解决方案。
5W1H代表了“What（什么）”、“Who（谁）”、“Where（哪里）”、“When（何时）”、“Why（为什么）”和“How（如何）”。
通过回答这些问题，管理者可以全面了解问题的本质，并制定相应的解决方案。
5. SMART目标：SMART目标是一种明确和可量化的目标设定方法，在班组管理中非常有用。
SMART代表了Specific（具体的）、Measurable （可衡量的）、Achievable（可实现的）、Relevant（相关的）和Time-bound（有时间限制的）。
班组工具管理制度
班组工具管理制度1. 引言班组工具是生产和工作中必不可少的物品，它们的使用对保障生产和成品质量至关重要。
为了科学合理地管理班组工具，规范工作流程，提高生产效率和产品质量，制定本管理制度。
2. 班组工具管理责任班组长是班组工具的主要管理者，要根据生产计划，科学合理地布置班组工具使用。
同时，班组长还要做好工具清点工作，确保所管辖的工具库房材料台帐清晰、完整。
班组成员应当认真履行管理职责，按照制定的规范操作流程，合理使用工具，提高工作效率。
3. 班组工具的选择和采购为了保证生产过程的安全，班组应仅选择符合国家和行业相关标准的工具，并注意存储保管。
在进行采购时，必须制定采购计划、编制需求清单，并选择信誉良好的供应商。
采购后，应认真核实每批工具的数量、品质、型号等信息，发现问题及时退换货。
4. 班组工具的标志和登记为了方便管理，每种班组工具都应当有相应的标志，包括名称、编号、型号、使用范围等信息。
同时，还应当制定科学合理的管理办法对工具进行登记、发放、借用等管理。
5. 班组工具的使用、保管和维护为了保障生产安全、保证产品质量，班组应制定相应的标准和程式，准确操作工具。
同时，班组还应做好工具库房和工具箱的布置、保管和维护。
对于损坏和故障的工具，应当及时修理或报废，维护良好的状态。
6. 班组工具的定期检查为了确保工具的正常使用和安全性，班组长应当定期检查班组工具的情况，包括数量、质量、型号等信息。
检查时应当注意安全防范，避免出现不必要的工伤事故。
7. 班组工具的报废和更新班组工具应按照规定的使用年限进行报废和更新，以保证工具的使用效果和安全性。
同时，为了适应生产工艺的发展进步，班组还应及时更新工具，以提高生产效率和产品质量。
8. 总结班组工具管理制度是班组工作中不可或缺的一部分，正确执行和落实本制度能有效提高工作效率，保障生产流程的稳定性和产品质量的安全。
因此，班组成员应认真履行各项管理职责，不断加强学习，提升管理水平。
管理工具的运用课件
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•管理工具的运用
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•管理工具的运用
哪些事件需作RCA
• 事件再发频率及伤害严重程度（矩阵图） • 属于极高及高风险，需立即行动 • 属于中低度风险由部门提出改进措施 • 数周、1年 （婴儿失窃/手术部位错误/输入异型血）
•管理工具的运用
HFMEA的步骤
• 选择需要检视的流程 • 组成团队 • 绘制流程图 • 危害分析 • 拟定行动与监测
•管理工具的运用
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•管理工具的运用
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清洁
彻底清洁整扫你的工作场所，以致你 的工作场所任何地方都一尘不染。
素养
每位成员养成良好的习惯， 并遵守规则做事，培养主动 积极的精神
安全
重视成员安全教育， 每时每刻都有安全第 一观念，防患于未然
6S推行步骤：
4 3 2 1
6S管理
8
6S管理如何有系统的推进？ 第一步：现状调查
没有调查就没有发言权，我们要围绕以下几个角度去调查. 1.现场管理 2.6S管理制度 3.调查各级别员工对6S管理的了解程度
班组管理之工具应用
人类的进步离不开工具的使用
目录
01 6S管理 02 八大浪费
0什3 么节拍是管班理组 0什4 么线平是衡班改组善
05 双手动作分析 06 快速转产SMED
0什7 么QC是改善班工组具
01 6S管理
6S管理
6S的简介：
6S起源于日本,是对生产现场中人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效 的管理，是日本企业独特的一种管理方法。
➢重视员工职业技能的培养与发展，建立员工长期职业发展的归属感 ➢推动企业文化建设，提高员工凝聚力
03节拍管理
节拍管理
节拍定义：
1
2
定义
3 计算
起源
根据销售的速度，你应该 每隔多久生产一个零件来 满足顾客的需求。
可用作业时间（每班） 顾客需求（单位） 单位：秒
德文 翻译过来意思是音乐
拇指垂直按压Camera ○ 1.774
撕下Camera保护膜 ○ 1.032
检查组装状况
◇
1.29
延迟
→
0.516
4.644
3.838 2.193 1.29
H H 0.516 M3G1 0.645 M3P2 BD
线平衡改善
线平衡改善的四大方法(ECRS):
取消（Eliminate）
首先考虑该项工作有无取消的可能性。 如果不能全部取消，可考虑部分地取消。
合并（Combine）
合并就是将两个或两个以上的工序合并成一个
ECRS
重排（Rearrange）
重组也称为替换。就是通过改变工作程序， 使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工 作的目的。
不接受 不制造 不传递
及时制止﹔供应商改善(工艺流程、质量保证系统﹑运输条件)﹔强化进料
检验﹔强化投料检查﹔过程防呆防止不良品流出
➢过程不良﹕
不规范操作及时指正﹔强化技能培训﹔设备/模具/工夹具/操作流程的防
呆;强化设备/模具/工夹具/量具的保养及校验；强化质量控制点审核
➢使用者破坏﹕
及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔引导
最高
15
最低
12
线平衡改善
线平衡计算:
线平衡率是衡量产线平衡的依据，其计算方式下
平衡率=作业总时间/（瓶颈工时*作业总人力）*100%
不平衡率：时由于工序间不平衡导致的损失。
不平衡率=1-平衡率
衡量平衡率的一般基准： 小于70%——非常粗放的排布，需要马上改善 70%~80%——根据经验排布，不可接受需要改善 80%~85%——有通过平衡分析排布，属于一般，需要进一步分析改进 85%~90%——通过动作分解分析平衡率，属于优良，但还有较大改善空间 大于90%——平衡率非常优良，需要保持
第二步：制定计划
要制定详细的推进计划，计划要与各高层达成共识。在计划的指 导下有步骤的推进。
第三步：6S知识培训 做任何事情都要先统一思想才能统一行动。必须做好培训大家才 能按标准做事
第四步：样板打造
培训完成后要带领骨干进行现场实践，这样才能将理论知识运用 到实际工作中去
9 8 7 6 5
6S管理
从治具中取出主板 M2G1M2P0
持住
H
流入下一站
M4P0
组装摄像头 (Socket)
取主板 持住 持住 持住 持住 持住 流入下一站
M4G1M4P0 H H H H H M4P0
取主板
将主板移至扫描枪
Check In
持住
(扫描条形码) 持住
流入下一站
M4G1M4P0 M3P2 H H M4P0
贴防水标签 (1Pcs)
简化（Simplify）
简化就是一种工序的改善，也是局部范 围的省略，整个范围的省略也就是取消。
05双手动作分析
双手动作分析
何为双手动作分析：
定义：将生产人员的操作流程通过细致的动作分解的方式分析，发现过程中细微的浪费存在，并予 以消除
作用：通过对员工操作动作的一个循环进行细致分解与分析，发现过程中的浪费，可以提高员工的操作
效率，提升动作的增值性。
左右手手指使用频率
双手动作分析
双手动作分解：
双手动作分析
序号
A001
A002 A003 A004
动作名称
动作描述
左手动作 标记符号
贴按键贴纸
取主板
M4G1M4P0
将主板移至气枪
M3P2
持住
H
将主板放入治具
M3P5
按住Metal Dome离型纸M3P0
延迟
BD
延迟
BD
延迟
BD
八大浪费
③ 动作的浪费：
定义: 由于生产操作动作上的不合理导致的浪费,如:作业时调整位置､翻转产品､取放工具物料 现象 ：这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
改善方法：
16项动作经济原则
1. 双手并用 2. 对称反向 3. 排除合并 4. 降低动作等级 5. 减少动作限制 6. 避免动作突变 7. 保持轻松节奏 8. 利用惯性 9. 手脚并用 10. 利用工具 11. 工具万能化 12. 易于操纵 13. 适当位置 14. 安全可靠 15. 照明通风 16. 高度适当
需要弯腰 的动作
八大浪费
④ 在库的浪费：
定义: 由于在库过多，带来的搬运、储存、场地、资金占用等不必要浪費，包含原物料、在制品、 成品。 现象 ：搬运、库位准备、取放、滞压、包装、仓储。
改善方法： ➢产能不均衡(Capability): 工序能力平衡(ECRS)﹔设备微型化﹑考量前后工程产能
➢计划不同步(Schedule): 直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工序计划协调平台
02八大浪费
八大浪费
“八大浪费”易记诗：
搬 不 动 在 家 等 过儿 管
搬 不 动 在 加 等 过管
运 良 作 库 工 待 剩理
的 返 的 的 本 的 的的
浪 修 浪 浪 身 浪 浪浪
费 的 费 费 的 费 费费
浪
浪
费
费
八大浪费
① 搬运的浪费：
定义: 流程中因两点的空间距离远﹐而造成的搬运、走动浪費﹐包括人和机器。 现象 ：走动﹔搬运﹔过大的动作
改善方法：
优化厂布局 (Layout)
物流路线优化
优化搬运方式 物流自动化
优化生产方式 连续流生产
缩短距离
人体工效
生产模式优化
八大浪费
② 不良的浪费：
定义: 由于工厂內出现不良品,，需进行处置的时间､人力和物力的浪费,以及由此造成的相关损失。 现象 ：因为产品不良品而导致…
“三不原则”
改善方法： ➢来料不良﹕
节拍管理
成熟线体
1.确认线速与实际节拍是否相符，调整线速与节拍一致； 2.观察是否有回流品或者因速度跟不上导致不良 3.如果有不良或回流，通过分析（人机料法）改善 4.特别关注首小时产能 5.每周进行线平衡改善
新开线体
1.制定爬坡计划：一般3~5天达到标准90% 2.每2小时量测节拍与瓶颈工站，调整线速 3.其余每天量测工时，调整产线平衡
精度﹕ ➢系统稳定性 ➢制订强度标准 ➢明确操作要求 ➢过程防呆……
八大浪费
⑥ 等待的浪费：
定义: 由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原原因造成的无事可做的等待, 被称为等待的浪费，未满负荷。 现象 ：缺料、上工序瓶颈造成后工序的等待。
改善方法： ➢减少每批数量 ➢推行快速换模 ➢采用均衡化生产 ➢一个流生产
节律的精度
“节拍 ”（Cycle time）：是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两 批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间
节拍计算：
节拍管理
一、客户节拍
二、瓶颈（线体节拍）
节拍管控：
节拍是工艺人员制定工艺流程、 生产设备已经固定下来的，往往都 会形成相关标准，但是在执行过程 中往往会出现实际节拍达不到标准 节拍。故节拍管理对于生产管理来 说是非常重要的，如标准节拍设定 没有太大偏差的情况下，如何管控 节拍，有以下两种方式控制
MOD1 9 5 8 3
5 4 34 9
4 13 9 5
4 18 9
4 13
MOD2
6
4 8 5 2
10
35
4 8 6 8 10
36
4 5
9
5 7 5
17
双手动作分析表
工序作业分析
工时2 (S)
右手动作 标记符号
动作描述
加工 移动 品检 动作 分类 ○ → ◇
H H 0.774 F3*2 H
持住镊子 持住镊子 踩踏开关
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素 养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
目的：6S通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，培养员工良好的工作习惯。
6S成为当今知名企业现场管理第一优先选择
取主板 持住 持住 持住 流入下一站
M4G1M4P0 H H H M4P0
双手动作分析表