脱硫催化剂
脱硫催化剂
脱硫催化剂曲万山一、背景国内已建的燃煤锅炉烟气脱硫装置，在建设脱硫装置时，设计煤的含硫量较低（0.5-1.0%），近年来，工业发展速度快，煤资源紧张，煤种变化大，含硫量大（高硫煤1%-4%）的产量逐年增多，原设计煤的含硫量在（1%-4%）的脱硫装置，已不能满足高硫煤（1%-4%）的脱硫的需要，SO2不能达标排放。
现脱硫装置必须加大投资，进行扩容改造。
才能满足高硫煤脱硫达标排放的需要。
目前的烟气脱硫装置，存在的最大问题是：技术复杂，造价高，运行费用大，脱硫设施的运行费用一年的耗电量费用，脱硫剂费用，用电和人工等运行费用，摊到每度电的脱硫费用约0.03元，而上网电的脱硫补贴只有0.015元。
现几十吨的锅炉多数用双碱法脱硫，近年来由于用碱作脱硫剂的销售价格成倍提高，脱硫运行费用随之升高，在煤价升幅50%多和竞价上网的双重压力下，加上脱硫补贴缺口大，高成本的脱硫设施能否坚持正常运行面临严峻的考验。
我国脱硫行业常常面临脱硫运行成本高，国家补贴的脱硫电价无法使脱硫装置保本运行，采用本技术后，能使目前的脱硫系统因运行成本过高而停用的SO2净化设备进行运转，大幅度降低运行费用。
并可使含硫量（1%-4%）的高硫煤达标排放，不需对现有脱硫设备进行改造，大量节约资金。
二、脱硫催化剂的主要成分烟气脱硫催化剂，主要有高分子物质为主要原料，经物化加工，激化或物化改性，应用高新技术强化改性后与其它无机高分子材料充分混合，具有稳定结构和性能的新型催化氧化烟气脱硫催化剂，其主要成份大部分为高分子催化剂，与有很强的反应活性，由于烟气脱硫催化剂的稳定性很好，完全符合脱硫过程SO2的要求。
三、脱硫催化剂的反应机理（1）石灰石法脱硫原理石灰石/石灰法脱硫。
其原理是利用高钙矿化剂化合物与烟气中的二氧化硫发生化学反应,生成硫酸盐。
烟气净化反应是将石灰石浆或石灰乳喷淋于烟气洗涤塔内完成。
化学反应式如下:Ca(OH)2 + SO2→ CaSO3+ H2O (1)CaCO3 + SO3→CaSO4(2)CaO + SO2→ CaSO3(3)CaSO3 + 1/2O2→ CaSO4(4)CaO + SO3→ CaSO4(5)（2）脱硫催化剂的反应原理脱硫催化剂由高分子化合物在高温溶出时形成,为低温低压产物,具有一定的反应活性。
SCR脱硫催化剂介绍
SCR脱硫催化剂介绍1、催化剂的化学组成商业SCR催化剂活性组成为V205，载体为锐钛矿型的TiO2。
W03或Mo03作助摧化剂。
SCR催化剂成分及比例，根据烟气中成分含量以及脱硝性能保值的不同而不同。
表2.2列出了典型催化剂的成分及比例。
活性组分是多元催化剂的主体，是必备的组分，没有他就缺乏所需的催化作用。
助催化剂本身没有活性或活性很小，但却能显著的改善催化剂性能。
研究发现，W03与Mo03均可提高催化剂的热稳定性，并能改善V2O5与Ti02之间的电子作用，提高催化剂的活性、选择性和机械强度。
除此以外，Mo03还可以增强催化剂的抗As203中毒能力。
载体主要起到支撑、分散、稳定、催化活性物质的作用，同时Ti02本身也有微弱的催化能力。
选用锐钛矿型的Ti02作为SCR催化剂的载体，与其他氧化物（如Al2O3 、ZrO2）载体相比，Ti02抑制SO2 氧化能力强，能很好地分散表面钒物种和Ti02的半导体本质。
2、对SCR催化剂的要求理想的燃煤烟气脱硫催化剂，需要满足以下条件：（1）活性高为满足国家严格的排放标准，需要达到80%-90%的脱硝率，即要求催化剂有很高的SCR活性。
（2）选择性强还原剂NH3 ，主要是被N0X氧化成N2和H20，而不是被O2氧化。
催化剂的高选择性，有助于提高还原剂的利用率，降低运行成本。
（3）机械性能好燃煤电厂大多采用高灰布置方式，SCR催化剂需长期受大气流和粉尘的冲刷磨损，并且安装过程中对催化剂的机械强度也有一定的要求。
（4）抗毒性强烟气和灰飞中含有较多的毒物，催化剂需要耐毒物的长期侵蚀，长久保持理想的活性（5）其他SCR催化剂对S02的氧化率低，良好的化学、机械和热稳定性，较大的比表面积和良好的孔结构，压降性、价格低、寿命长，此外还还要求SCR催化剂结构简单、占地省、易于拆卸或装置。
3、催化剂类型电厂烟气脱硝催化剂的主要类型有蜂窝式、板式和波纹式，结构如图2-23所示。
电厂低温脱硫催化剂
电厂冬季节能利器：低温脱硫催化剂
随着冬季的来临，电厂为了满足供暖需求，生产负荷逐渐加大，
排放的SO2也随之增加。
而低温脱硫催化剂则成为电厂节能减排的重
要武器。
低温脱硫催化剂是一种能够在低温下（100℃左右）就能将SO2转
化为硫酸，从而达到减少废气排放的目的。
相比于传统的湿法脱硫，
低温脱硫催化剂不需要大量的能源和水资源，减少了生产成本和排放量，同时也降低了对环境的影响。
在实际使用中，电厂可以根据生产负荷的变化来调整低温脱硫催
化剂的使用量，从而实现节能减排。
此外，催化剂的选择也很重要，
不同的催化剂具有不同的性能和适用范围，电厂需要根据自身的实际
情况进行选择。
总之，低温脱硫催化剂在电厂的应用具有显著的经济和环境效益，是电厂冬季节能减排的重要手段。
加氢脱硫CoMo催化剂的评价与选择
加氢脱硫CoMo催化剂的评价与选择加氢脱硫是指通过在反应中添加氢气将硫化物化合物转化为硫化氢(H2S)的过程。
在石油工业中，加氢脱硫是一项重要的工艺，可用于去除石油和天然气中的硫化物，以满足环境保护和燃料质量要求。
而选择适当的加氢脱硫催化剂对于提高工艺效率和经济性至关重要。
本文将对加氢脱硫CoMo催化剂的评价与选择进行探讨。
一、CoMo催化剂的特性CoMo催化剂是一种代表性的加氢脱硫催化剂，由钴（Co）和钼（Mo）两种金属组成。
其催化作用原理是钴和钼在高温高压条件下与硫化物反应生成活性中间体，进而将硫化物转化为硫化氢。
CoMo催化剂具有以下特性：1. 高催化活性：CoMo催化剂具有良好的催化活性，可以有效降低硫化物的浓度。
2. 良好的稳定性：CoMo催化剂在高温高压条件下稳定运行，能够保持较长的使用寿命。
3. 可调性：通过控制Co和Mo的配比可以调节催化剂的活性和选择性，以适应不同的加氢脱硫反应条件。
二、CoMo催化剂的评价方法评价加氢脱硫催化剂的性能主要包括催化活性、选择性、稳定性和抗中毒性。
下面将从不同的角度对CoMo催化剂进行评价。
1. 催化活性评价催化活性是评价催化剂性能的关键指标之一。
一种常用的方法是通过加氢脱硫反应器进行实验，测定催化剂对硫化物的转化率和反应速率。
活性越高，转化率和反应速率越大，说明催化剂的催化效果越好。
2. 选择性评价选择性是指催化剂在加氢脱硫反应中只将硫化物转化为硫化氢，而不发生其它副反应。
通过检测反应产物中的硫化氢和其它副产物的含量，可以评价催化剂的选择性。
选择性越高，说明催化剂的反应效果越好。
3. 稳定性评价加氢脱硫反应是一个长时间运行的过程，催化剂的稳定性对于工艺的持续性和经济性非常重要。
评价催化剂的稳定性可以通过长周期实验或中间周期实验来进行，观察催化剂在不同时间段内的活性和选择性变化情况。
4. 抗中毒性评价在加氢脱硫过程中，催化剂可能受到反应物中的杂质和其他有毒物质的影响，产生中毒现象。
脱硫催化剂 脱硫剂
脱硫催化剂脱硫剂
脱硫催化剂和脱硫剂都是用于去除燃料燃烧过程中产生的硫化物的物质。
脱硫催化剂通常是指一种催化剂，它可以在低温下促进硫化物的氧化反应，将其转化为硫酸或硫酸盐，从而减少大气中的硫氧化物排放。
这些催化剂通常包括氧化铝、氧化钛、氧化锆等成分，它们能够提高硫化物的氧化速率，从而提高脱硫效率。
而脱硫剂是指一类用于吸附或化学转化燃料中硫化物的物质，常见的脱硫剂包括石灰石、活性炭、氢氧化钠等。
这些脱硫剂可以在燃料燃烧过程中与硫化物发生化学反应，将其转化为不易挥发的硫酸盐或硫醇，从而防止硫化物排放到大气中。
从使用角度来看，脱硫催化剂更多应用于工业生产中的脱硫设备，如燃煤锅炉、炼油装置等，而脱硫剂则更多用于燃料预处理，如在燃气、燃油中添加脱硫剂，以降低燃料中硫含量，减少燃烧产生的硫化物。
总的来说，脱硫催化剂和脱硫剂都是用于减少燃料燃烧过程中产生的硫化物排放，但其原理、应用场景和使用方式略有不同。
通
过合理选择和应用这些物质，可以有效减少大气污染物排放，保护环境和人类健康。
脱硫催化剂的技术要求
脱硫催化剂的技术要求
一、目前脱硫系统运行工艺条件
双塔并联操作
煤气总流量40000～44000m3/h 入脱硫塔前煤气含H2S 6～8g/m3 脱硫煤气温度25～30℃脱硫液温度30～40℃
脱硫液循环量500～600m3/h（单塔）空气流量550～750m3/h （单塔）副盐＜300g/l
二、技术要求
1.PDS催化剂（钛氰钴系列）
2.提供催化剂的主要成分及含量
3.要求在该工艺条件下塔后H2S能控制在50mg／m3以下。
4.根据工艺条件制定满足硫化氢控制标准的加药计划，且加药量不超过
0.5吨/月
5.提供脱硫操作的技术指导。
6.提供脱硫液的化验项目及检测方法及化验指导，尤其是催化剂浓度的测
量和悬浮硫含量的检测方法。
7.每季度一次做用户的定期回访，了解催化剂添加情况及脱硫系统的运行
情况，提出合理化建议，提供无偿技术支持，确保系统稳定运行。
化产作业区
2017-12-12。
高炉煤气精脱硫催化剂
高炉煤气精脱硫催化剂
高炉煤气精脱硫催化剂是一种用于高炉煤气脱硫的催化剂。
高炉煤气是高炉生产过程中产生的一种含有大量二氧化硫的气体，如果不进行处理，会对环境造成严重的污染。
因此，高炉煤气的脱硫处理是高炉生产过程中必不可少的环节。
传统的高炉煤气脱硫方法是采用吸收法，即将高炉煤气通过吸收液中，利用化学反应将二氧化硫转化为硫酸，从而达到脱硫的目的。
但是，这种方法存在着吸收液的成本高、脱硫效率低、废液处理难等问题。
为了解决这些问题，研究人员开发出了高炉煤气精脱硫催化剂。
这种催化剂采用先进的催化技术，能够将高炉煤气中的二氧化硫转化为硫酸，从而达到脱硫的目的。
相比传统的吸收法，高炉煤气精脱硫催化剂具有脱硫效率高、成本低、废液处理简单等优点。
高炉煤气精脱硫催化剂的主要成分是活性氧化铝和活性氧化钛。
这两种物质具有很强的催化作用，能够促进高炉煤气中的二氧化硫转化为硫酸。
此外，催化剂还添加了一些稀土元素，能够提高催化剂的稳定性和耐高温性能，从而延长催化剂的使用寿命。
高炉煤气精脱硫催化剂的使用方法很简单，只需要将催化剂放置在高炉煤气处理系统中即可。
在高炉煤气通过催化剂时，二氧化硫会被催化剂吸附并转化为硫酸，从而达到脱硫的目的。
催化剂的使用
寿命一般为1-2年，使用寿命结束后，只需要更换催化剂即可。
高炉煤气精脱硫催化剂是一种高效、环保、经济的高炉煤气脱硫方法。
它的出现，不仅能够有效地减少高炉煤气对环境的污染，还能够提高高炉生产的效率和经济效益。
脱硫催化剂技术要求
脱硫催化剂技术要求
脱硫催化剂的技术要求
一、目前脱硫系统运行工艺条件
双塔并联操作
煤气总流量40000～44000m3/h 入脱硫塔前煤气含H2S 6～8g/m3 脱硫煤气温度25～30℃脱硫液温度30～40℃
脱硫液循环量500～600m3/h（单塔）空气流量550～750m3/h （单塔）副盐＜ 300g/l
二、技术要求
1.PDS 催化剂（钛氰钴系列）
2.供应催化剂的主要成分及含量
3.要求在该工艺条件下塔后 H2S 能控制在 50mg ／m 3以下。
4.依照工艺条件拟定满足硫化氢控制标准的加药计划，且加药量不高出
0.5 吨/ 月
5.供应脱硫操作的技术指导。
6.供应脱硫液的化验项目及检测方法及化验指导，特别是催化剂浓度的测
量和悬浮硫含量的检测方法。
7.每季度一次做用户的如期回访，认识催化剂增加情况及脱硫系统的运行
情况，提出合理化建议，供应无偿技术支持，保证系统牢固运行。
化产作业区
2017-12-12
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脱硫催化剂学院兰州石化职业技术学院专业（方向）化学工程与工艺班级广汇化工101班学号 01 姓名郭云鹏指导教师李倩2012年12 月8 日目录摘要 (2)一、背景 (4)二、优点 (5)三、加氢脱硫催化剂 (6)四、负载型加氢脱硫催化剂的研究进展 (6)五、结束语 (8)六、参考文献 (8)摘要：本文介绍了脱硫催化剂的背景、优点、重点介绍了加氢催化剂的及其发展。
关键字：催化剂、脱硫催化剂引言：SO2污染已超过烟尘污染成为大气环境的第一大污染物。
烟气脱硫（FGD）有别于其他脱硫方式是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和SO2污染的最为有效的和主要的技术手段。
脱硫催化剂一、背景随着世界各国工业化进程的不断加深，SO2污染已超过烟尘污染成为大气环境的第一大污染物。
烟气脱硫（FGD）有别于其他脱硫方式是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和SO2污染的最为有效的和主要的技术手段。
目前，世界各国对烟气脱硫都非常重视，已开发了数十种行之有效的脱硫技术，其中广泛采用的烟气脱硫技术有:(1)石灰/石灰石—湿法。
(2)旋转喷雾半干法（LSD）。
(3)炉内喷钙增湿活化法(LIFAC)。
(4)海水烟气脱硫法。
(5)氨法烟气脱硫。
(6)简易湿式脱硫除尘一体化技术。
石灰/石灰石—石膏湿法，具有适用煤种宽、原料廉价易得、脱硫率高（可达90%以上）等诸多优点，占据最大的市场份额，但投资和运行费用大，运行维护量大。
旋转喷雾法脱硫率较湿法低（能达到80%—85%），投资和运行费用也略低于湿法。
产物为亚硫酸钙（CaSO3）。
炉内喷钙尾部增湿法，脱硫率可达70%—80%，工程造价较低。
产物为亚硫酸钙（CaSO3）,易造成炉内结渣。
海水烟气脱硫技术，工艺简单，系统运行可靠，脱硫率高（可达90%以上）运行费用低。
脱硫系统需要设置在海边且海水温度较低，溶解氧（OC）较高。
氨法除硫通常以合成氨为原料，产物为硫氨等。
需要邻近合成氨工厂及化肥厂。
简易湿式脱硫除尘一体化技术，脱硫率低（60%左右），造价较低原料为工业废碱及烧碱，需要临近有废碱液排放的工厂，中和后，废水需排入污水厂进行处理。
烟气脱硫的技术及装置虽然日臻完善，但在大多数国家，尤其是在能源结构中煤炭占较大比例的国家中，其推广和普及却举步唯艰，拿我国来说，近20年来花巨资引进的技术和装置难以推广，巨额的投资和高昂的运行费用使企业背上了沉重的负担，难以承受。
所以说具有真正推广普及意义的技术和装置还有待于继续研究和开发。
脱硫催化剂表面具有活性，可以催化氧化，能促进SO2的直接反应，加速CaCO3的溶解，促进CaSO3迅速氧化成CaSO4，强化CaSO4的沉淀，降低液气比，减少钙硫比，减少水分的蒸发。
当烟气入口SO2浓度增加，高于设计值时，吸收塔反应池内PH值降低，需要更大的Ca/S比时，在吸收塔反应池容积不需扩大的情况下，CaCO3能够快速溶解，增加钙离子浓度，保持浆液PH值在正常范围，对PH值有一定的缓冲作用。
延长工作段浆液的运行时间，减少配浆次数，可使设备结垢明显减少，垢层变薄，停机后用水冲洗，垢层容易脱落。
对脱硫系统结垢起分散性和活动性，减少结垢的淤积，减少浆液中氯离子的含量，对脱硫设备中各种材质的腐蚀、结垢速率均有不同程度的减少，其中碳钢减少最多，腐蚀、结垢速率分别可减少74%和79%，聚氯乙烯可减少48%和55%。
脱硫催化剂的加入，可起到阻垢防腐缓蚀的作用，减少脱硫喷嘴的堵塞、结垢、腐蚀、磨损，减少浆液循环泵及叶轮的结垢、腐蚀、磨损，减少脱硫系统中备品备件维修和更换。
拓宽脱硫材料的选择范围，提高系统的可靠性。
在不同的工况下可减少和停用浆液循环泵及氧化风机，提高脱硫效率，降低运行费用，适合煤中的含硫量变化，及适用高硫煤。
在烟气脱硫应用中，具有广阔的市场推广优势，可产生可观的经济效益和社会效益。
二、优点①提高脱硫效率，无需进行设备扩容改造，提高二氧化硫气液传质速率，强化对二氧化硫的吸收而提高脱硫率。
在气液界面处催化剂能够结合SO2溶解产生的大量H +离子，使H +离子从液膜传递到液相主体，浆液pH也不会因SO2的溶解而下降过快，同时气相阻力减小，促进SO2吸收。
②节能降耗(省厂用电)。
脱硫装置的入口二氧化硫浓度在设计值范围内的前提下,一是可停运部分吸收塔浆液循环泵，相对降低系统所需液气比，降低脱硫系统厂用电率，从而有效减少脱硫运行费用和脱硫维护检修费用；二是可以节省制浆系统球磨机能耗，有效提高粗颗粒石灰石（250目）的利用率，基本实现与（325目）粒径石灰石相同的脱硫效率。
③减少石灰石用量。
提高脱硫剂的利用率，从而减少其用量，催化剂可以提高石灰石在液相中的溶解度，强化石灰石溶解。
在固液界面处，催化剂能提供有利于CaCO3溶解的酸性环境，减小液相阻力，促进石灰石的溶解。
④提高燃煤调整和脱硫运行、备用的灵活性。
由于SO2的溶解度和固体CaCO3的溶解都有限，脱硫催化剂的加入则提供了碱性基团，增强了液膜传质因子，不仅可以促进CaCO3的溶解和提高其解离速率，减少了液相阻力，浆液pH也不会因SO2的溶解而下降过快，使用脱硫催化剂时，脱硫系统可在较低pH值下运行，增加主机燃煤调整和脱硫系统运行灵活性和稳定性。
⑤增加石灰石的分散性，减少设备的结垢。
催化剂中的活性成份可以提高石灰石的表面活性，增加石灰石的分散性，降低其沉降速度，减少设备的结垢堵塞。
⑥提高氧化效率，减少亚硫酸根含量，提高真空皮带机脱水效率。
催化剂可降低石灰石浆液表面张力，使临界晶核半径减小，强化HSO3-的氧化使CaSO4和CaSO3易析出石膏，CaSO4等处于非饱和状态，阻碍了化学硬垢的生成。
确保设备长期运行阻碍结垢。
三、加氢脱硫催化剂加氢脱硫催化剂的介绍: 加氢脱硫精制催化剂的活性组分一般是过渡金属元素如Mo、Co、Ni、Pt和Pd等及其化合物。
这些金属元素都具有未充满的d电子轨道，且具有体心或面心立方晶格或六方晶格，无论是从电子特性还是几何特性上均具备作为活性组分的条件。
由于这些金属元素间存在协同效应，几乎所有的加氢精制催化剂都由二元或多元活性组分组合而成。
最常用的加氢精制催化剂金属组分的最佳搭配为Co-Mo、Ni-Mo、Ni-W，三组分的有Ni-W-Mo、Co-Ni-Mo等，选用哪种金属组分搭配，取决于原料的性质及要去达到的2主要目的。
加氢脱硫催化剂制备过程大多是将金属组分直接浸渍于γ- Al2O3载体上，然后进行干燥、焙烧即得氧化态的催化剂。
使用时需先进行预硫化将其转化为硫化态才具有较高的催化活性。
由于负载型催化剂中的载体没有活性或活性很低且载体所占比例很大，从而导致负载型催化剂的催化活性不是很高，难以满足生产超低硫柴油（硫含量低于50μg/g或30μg/g，甚至10μg/g）的要求，所以人们又逐渐把注意力转移到另一类全新的催化剂上，即非负载型加氢脱硫催化剂或称为Bulk催化剂。
下面分别就负载型和非负载型加氢脱硫催化剂作一简要的介绍。
四、负载型加氢脱硫催化剂的研究进展负载型加氢脱硫催化剂已经工业应用有几十年的时间了。
显然，随着运输燃料质量标准的提高和环保的需要，人们对于加氢催化剂的性能要求越来越高，于是便寻求进行各种改进，以满足油品生产的需求。
经过几十年的努力，已取得了很多的进展。
下面就从制备方法、助剂、载体等方面做简要的叙述。
(1)负载型加氢脱硫催化剂的制备催化剂的制备条件（如浸渍方法、金属担载量、活化过程等）对HDS催化剂中的结构、形态和化学状态有一定的影响。
HDS催化剂通常用浸渍法制备，常用的浸渍法有等体积浸渍法和过量浸渍法。
金属组分可以通过共浸渍或分布浸渍引入。
对每种金属组分，还包括一次性引入法和阶段引入法。
Tops?e和van Veen 等人通过穆斯堡尔谱发现，由共浸渍法和分布浸渍法制备的Co-Mo/ Al2O3中，硫化后得到的Co 相基本相同。
还有许多研究结果表明，在浸渍液中加入螯合剂可提高催化剂的分散度和HDS活性。
另外用硫代杂多阴离子有机金属络合物和含有硫和活性金属的金属簇合物代替无机盐浸渍制备催化剂逐渐引起了研究者的兴趣，因为在用以上化合物制备催化剂时，能比较准确的控制助剂与的比例和催化剂活性组分的分布，这样制备的催化剂硫化时很少进行结构重组。
从理论上讲，可以得到较为完好的表面结构，减少助剂原子流失到载体上。
对于HDS催化剂，硫化是一个非常重要的步骤。
硫化过程除可将焙烧后的氧化态催化剂转化为具有活性的硫化态催化剂外，对此催化剂的结构很大的影响。
硫化温度是硫化过程的重要参数。
从EXAFS结果[15]可以很直观的看到，随着硫化温度的增加，MoS2棱边数量减少，在Co含量较高的区域，Co还会析出生成Co9S8。
Tops?e等人还发现高温硫化会促使I型Co-Mo-S相转变为II型3Co-Mo-S 相，转化温度取决于Co/Mo比，高的Co/Mo比有利于I型Co-Mo-S相向II型Co-Mo-S 相转变。
（2）助剂HDS催化剂常用的助剂为P、F、B等，目的是调节载体的性质，减弱金属与载体间强的相互作用，改善催化剂的表面结构，提高金属的可还原性，促使活性组分还原为低价态，以提高催化剂的催化性能。
硼与Al2O3反应生成Al-O-B键，B-OH 的酸强度比Al-OH高，因而B的引入增加了载体的表面酸度。
此外B的电负性比Al 的大，因而Mo7O246-与B3+作用比Al3+的强，使八面体Ni2+或Co2+增多。
在载体表面有更多的CoMoO或NiMoO，产生更多的加氢脱硫和加氢活性中心，从而提高催化剂的活性。
加氟能提高载体的酸性，增强催化剂的裂化和异构化能力，提高C-N、C-S、C-O氢解反应活性，同时降低Al2O3的等电点，改善金属分布，提高催化剂的加氢活性。
当F的含硫低时，F可以取代Al2O3表面羟基，抑制四面体Mo的形成，从而有利于八面体Mo的生产。
Kwak等人认为F能促进苯环的加氢，CS键的断裂以及苯环上甲基的转移。
此外加入F后降低Al2O3等电点，增加了Mo的分散度，提高了加氢性能。
（3）载体加氢脱硫催化剂的载体用来担载并均匀分散活性组分，提供反应场所并起着股价支撑的作用，是催化剂的重要组成部分。
载体的表面性质及其与金属活性组分的相互作用会影响金属活性组分的分散度和可硫化度。
对于负载型过渡金属硫化物催化剂来说，分散度越大活性越高。
一般认为，载体与金属组分的相互作用弱有利于活性组分的完全硫化，因而反应活性高。
由于Al2O3具有良好的机械性能、再生性能、优异的结构且价格低廉，被广泛地用作工业催化剂的载体。
但Al2O3与过渡金属氧化物之间存在强的相互作用，这种强相互作用限制了金属活性组分催化活性的进一步提高。
活性炭与金属氧化物之间的相互作用较弱，易于生产较高活性的II型Co-Mo-S相，大部分的Co为八面体。