注射剂无菌保证工艺研究、残氧检测与验证常见技术70问
注射剂无菌保证工艺研究、残氧检测与验证常见技术70问
注射剂无菌保证工艺研究、残氧检测与验证常见技术70问注射剂无菌保证工艺研究、残氧检测与验证常见技术70问-注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题注：以下均为2008年度第一期讲习班（注射剂无菌保证工艺研究与验证技术要求）参会代表所提问题，本期讲习班讲习组根据目前的有关技术要求，经过认真梳理、分析、总结后，现予以发布，并就相关问题进行讨论与交流。
1、按照欧盟决策树的要求，不能达到121℃，15分钟灭菌，可选择F0≥8的残存概率法。
请问，若产品能达到121℃，12分钟灭菌，是否就不能选择121℃，10分钟，同样，能达到10分钟，就不能选择8分钟，都是F0≥8的情况。
答：从微生物杀灭的数学模型可知，在初始污染相同的情况下，灭菌F0值越大，无菌保证水平越高。
因此，显然为降低产品残留微生物的风险，尽量选择高的F0值是顺理成章的。
2、在产品质量稳定的条件下，均能满足121℃，8分钟和115℃，30分钟，哪个条件应该优先选择呢？答：不考虑产品理化质量稳定性，理论上这两种条件达到的F0值几乎相等，无所谓优选哪个。
但实际生产中，还要考虑灭菌器内产品中热穿透的情况，灭菌器内不同部位的产品实际获得的F0值的差异，不同灭菌批次间产品的F0的差异等。
应该选择热分布差异小，产品F0值差异较小的灭菌工艺。
2℃，灭菌30分钟”，这种表示法是否规范？、申报资料中的灭菌条件为“101℃40min。
或116℃℃，灭菌30分钟”几乎不能计算F0值。
灭菌条件的表示可以参照中国药典2005年版二部附录168灭菌法，121℃℃，灭菌30分钟”本身不能称为终端灭菌，因“101℃℃，灭菌30分钟”是否规范，“101℃答：暂不说灭菌条件为“101℃4、同品种10ml、20ml注射剂，采取相同的灭菌方式是否合适？答：同品种10ml、20ml注射剂，可以采取相同的灭菌方式，但应进行热穿透试验，考察不同体积样品的热穿透是否有一致，同时考虑采用的灭菌方式应能保证大体积产品的无菌保证水平。
对注射剂无菌检查及方法学验证共性问题的一些探讨
对注射剂无菌检查及方法学验证共性问题的一些探讨对注射剂无菌检查及方法学验证共性问题的一些探讨审评四部刘宁注射剂作为药品的一种重要剂型被广泛地应用于临床，由于其直接注入人体体内，发挥疗效，因此其安全性显得更为重要。
现在对于注射剂的质量越来越受到高度关注，其中注射剂的灭菌是关系到药品质量、保证用药安全的重要工艺步骤之一，选择合适的灭菌方法，做到既杀灭除去微生物，达到灭菌目的，又保持药物稳定。
无菌检查是体现灭菌效果的主要手段，也是注射剂质量控制的一个重要指标。
在这里，结合审评实践，对注射剂在研发和药学审评中存在的一些无菌检查及方法学验证方面的共性问题进行探讨。
无菌检查是检查药典要求无菌的药品、医疗器具、原料、辅料以及要求无菌的其他物品是否染有活菌的一种方法。
符合无菌检查法的规定仅表明了供试品在该检验条件下未发现细菌和真菌污染。
2005年版中国药典无菌检查要求更加严格，修订了培养时间，把无菌检查的培养时间增加至14天（而2000年版的培养时间仅为7天），与国外药典完全一致，并新增了无菌检查方法学验证试验，以保证无菌检验结果的准确性和可靠性。
无菌检查法一般分为两种方法：直接接种法和薄膜过滤法。
直接接种法即每支（或瓶）供试品按规定量分别接入含培养细菌及真菌培养基的容器中。
薄膜过滤法应优先采用封闭式薄膜过滤器，也可用一般薄膜过滤器。
无菌检查用的滤膜孔径为0.45μm，直径约为50mm。
根据供试品及溶剂的特性选择滤膜的材质。
如抑菌性供试品采用具有疏水性边缘及低吸附性的滤膜。
滤器及滤膜采用适宜的方法灭菌；使用时，要保证滤膜的完整性；水溶性供试品，先用少量冲洗液湿润滤膜。
油类供试品，滤膜和滤器，在使用前应充分干燥，备用。
过滤时，保持供试液及冲洗液覆盖整个滤膜表面；冲洗滤膜时，每张滤膜每次冲洗量为100ml，冲洗液、冲洗量及冲洗方法与方法验证相同。
2005年版中国药典都较详细地各提供了8种供试品的处理方式，在实际检验中可参考执行。
注射剂无菌保证工艺研究与验证及相关申报资料.pptx
评价灭菌工艺的合理性 将F0、SAL引入工艺评价
规范申报资料要求
二、总体考虑
➢ 实施中的关注点
涉及的品种广、时间紧 技术难度大，缺少相应的经验 对临床安全有效性可能产生的影响 与药监系统相关部门的共同实施 充分认识现实性，以实践促完善
决策树越往下，风险越大 需要提供的必要证据越多
基本原则:
无菌产品应在灌装到最终容器后进行最终灭 菌（首选）
如因产品对热不稳定不能进行最终灭菌时， 可采用最终灭菌方法的替代方法--过滤除菌 和/或无菌生产工艺（退而求其次）
同时明确如下要求：
无菌药品生产企业，首先应根据特定的处方选择最佳的灭菌方法， 然后再选择包装材料
➢ 大容量注射剂、小容量注射剂和粉针剂之间互改，如无充 分的依据，所改剂型的无菌保证水平不得低于原剂型
（二）无菌保证工艺研究与验证的技术要求
无菌保证工艺的选择研究 ➢ 无菌保证工艺的验证要求
---最终灭菌工艺的验证 ---无菌生产工艺的验证 ➢ 容器系统的密封性验证
➢无菌保证工艺的选择研究
---为选择灭菌工艺进行的研究
包括：主药稳定性研究 主药稳定性影响因素分析 控制影响主药稳定性的内因和外因 确保灭菌前后理化指标符合质量控制要求
➢ 无菌保证工艺的验证要求 基本概念：
F0值 --标准灭菌时间 SAL --无菌保证水平 SAL ＝ F0/D121 – lgN0
N0 ：灭菌前染菌量 D121：121℃微生物残存率为10％时所需的灭菌时间 SAL：产品经灭菌后微生物残存概率的负对数
➢ 前期工作 中心各层面对无菌保证工艺高度关注 举办无菌保证工艺与微生物学检查学术活动 参考国外相关的技术指导原则 全面展开对无菌保证工艺的实地调研
注射剂灭菌和灭菌工艺研究及验证指导原则
注射剂灭菌和灭菌工艺研究及验证指导原则
一、引言
1.1 课题背景
1.2 研究目的
1.3 研究方法
二、注射剂灭菌工艺研究
2.1 注射剂灭菌的重要性
2.2 灭菌工艺的影响因素
2.2.1 灭菌剂的选择
2.2.2 温度和压力条件
2.2.3 注射剂容器的材质和质量
2.2.4 灭菌周期的控制
2.3 灭菌工艺的研究方法
2.3.1 灭菌剂效力的研究
2.3.2 温度和压力条件的优化
2.3.3 注射剂容器的选择和检验
2.3.4 灭菌周期的确定
三、灭菌工艺验证的指导原则
3.1 灭菌工艺验证的概念和意义3.2 灭菌工艺验证的主要内容
3.2.1 注射剂生物指示剂试验
3.2.2 注射剂物理指标监测
3.2.3 注射剂微生物负荷试验
3.2.4 注射剂灭菌效力试验
3.3 灭菌工艺验证的方法和步骤3.3.1 灭菌工艺验证试验设计
3.3.2 灭菌工艺验证试验条件控制
3.3.3 灭菌工艺验证试验数据分析和评价
3.3.4 灭菌工艺验证结果的解读和应用
四、结论
4.1 注射剂灭菌工艺研究的重要性和意义4.2 灭菌工艺验证指导原则的总结
参考文献
附录
附录A：灭菌剂选择和使用注意事项
附录B：灭菌工艺验证试验记录表。
注射剂无菌保证工艺及常见验证问题
1、按照欧盟决策树的要求，不能达到121℃，15分钟灭菌，可选择F0≥8的残存概率法。
请问，若产品能达到121℃，12分钟灭菌，是否就不能选择121℃，10分钟，同样，能达到10分钟，就不能选择8分钟，都是F0≥8的情况。
答：从微生物杀灭的数学模型可知，在初始污染相同的情况下，灭菌F0值越大，无菌保证水平越高。
因此，显然为降低产品残留微生物的风险，尽量选择高的F0值是顺理成章的。
2、在产品质量稳定的条件下，均能满足121℃，8分钟和115℃，30分钟，哪个条件应该优先选择呢？答：不考虑产品理化质量稳定性，理论上这两种条件达到的F0值几乎相等，无所谓优选哪个。
但实际生产中，还要考虑灭菌器内产品中热穿透的情况，灭菌器内不同部位的产品实际获得的F0值的差异，不同灭菌批次间产品的F0的差异等。
应该选择热分布差异小，产品F0值差异较小的灭菌工艺。
2℃，灭菌30分钟”，这种表示法是否规范？±3、申报资料中的灭菌条件为“101℃40min。
⨯15min或116℃⨯2℃，灭菌30分钟”几乎不能计算F0值。
灭菌条件的表示可以参照中国药典2005年版二部附录168灭菌法，121℃±2℃，灭菌30分钟”本身不能称为终端灭菌，因“101℃±2℃，灭菌30分钟”是否规范，“101℃±答：暂不说灭菌条件为“101℃4、同品种10ml、20ml注射剂，采取相同的灭菌方式是否合适？答：同品种10ml、20ml注射剂，可以采取相同的灭菌方式，但应进行热穿透试验，考察不同体积样品的热穿透是否有一致，同时考虑采用的灭菌方式应能保证大体积产品的无菌保证水平。
5、选择最高无菌保证水平的灭菌工艺，可能会与产品的质量，如有关物质、稳定性等方面有冲突，如何平衡这一矛盾？另外，国外上市的是粉针剂，国内申报时是否还需要进行灭菌工艺的选择研究？答：实际上，在进行灭菌工艺选择研究过程中就应该进行不同灭菌条件下样品质量变化的研究，选择灭菌工艺的过程也是平衡无菌保证水平和（样品质量）理化指标的过程，在产品有临床需求的情况下，灭菌工艺的选择应以其自身能达到的最高无菌保证水平为原则。
注射剂在工艺研究与验证中的常见技术问题解答
注射剂在工艺研究与验证中的常见技术问题解答注射剂是一种常见的药物剂型，广泛应用于临床治疗和医疗领域。
在注射剂的工艺研究与验证过程中，常常会遇到一些技术问题。
下面将对一些常见的技术问题进行解答。
1.配方设计问题：在注射剂的工艺研究中，配方设计是非常关键的一环。
常见的问题包括药物的溶解度、稳定性以及药物与辅料之间的相容性等。
解决这些问题的方法包括优化药物的溶解介质、添加增溶剂、调整pH值和温度等。
2.稳定性问题：注射剂在长期存储和使用过程中，常常会遇到稳定性问题。
例如，药物在注射剂中的分解、氧化、聚集以及变色等。
为了解决这些问题，可以考虑采用适当的防氧化剂、缓冲剂和稳定剂等。
3.注射剂颜色问题：注射剂的颜色问题常常引起关注，因为颜色的变化可能意味着注射剂的化学性质有所变化。
常见的颜色变化包括药物溶解度、酸碱性和氧化状态等改变。
需要注意的是，颜色变化可能会导致药物的稳定性问题，因此需要进行相应的研究和验证。
4.注射剂溶液pH值问题：注射剂溶液的pH值是一个重要的参数，可以影响药物的溶解度、稳定性和刺激性等。
在工艺研究和验证中，常常需要确定最佳的pH范围，以保证药物的稳定性和治疗效果。
5.注射剂的容量和浓度问题：注射剂的容量和浓度是临床使用中需要注意的问题。
不同的药物有不同的剂量范围和浓度要求。
在工艺研究和验证中，需要确定合适的容量和浓度，以满足临床治疗的需要。
6.结晶问题：一些药物在注射剂中容易形成结晶，影响药物的溶解性和稳定性。
为了解决这个问题，可以考虑改变溶剂、调整pH值、加热或超声处理等方法。
7.注射剂的透明度问题：透明度是注射剂的重要质量指标之一。
透明度的改变可能会导致药物的稳定性问题，甚至影响患者的接受度。
常见的透明度改变包括混浊、悬浮物和颗粒物等。
需要进行适当的研究和验证，以确保注射剂的质量。
8.注射剂材料与药物相容性问题：注射剂的材料选择和与药物的相容性是工艺研究中需要考虑的问题。
不同的材料可能会与药物发生相互作用，影响药物的稳定性和活性。
注射剂无菌工艺验证
注射剂的无菌保证工艺无菌制剂包括直接注入体内的注射剂或直接用于创面及黏膜的非胃肠给药制剂。
由于这类制剂的特殊给药部位，无菌制剂的质量及安全风险显著高于其他类别制剂，必须保证最终产品的无菌性。
一、注射剂的无菌保证工艺分类注射剂无菌保证工艺是指为实现规定的无菌保证水平所采取的经过充分验证后的灭菌(无菌)生产工艺。
目前，注射剂的无菌保证工艺主要有两种1、终端灭菌工艺(terminal sterilization process) 在控制微生物污染量的基础上，在药品灌封后，通过湿热灭菌方式除菌。
一般来说，本方法成本低，无菌保证水平高，适宜于大容量注射剂的灭菌。
2、无菌生产工艺(aseptic processing) 是指以防止污染为目的，在无菌系统环境下，通过除菌过滤法或无菌操作法，消除导致污染的各种可能性来保证无菌水平。
无菌生产工艺和终端灭菌工艺具有不同的系统要求、不同的除菌方法和不同的无菌保证结果，这是由于无菌生产工艺对环境系统的要求高，且影响无菌操作的因素多而使得无菌保证水平比终端灭菌工艺低。
无菌生产工艺一般适宜于粉针剂，亦可适宜于临床需要，但不能进行终端灭菌的小容量注射剂。
目前评价无菌生产工艺是否有效，多注重无菌生产工艺的设计是否合理，所用的设备与工艺是否经过充分的验证，在此基础上，切实按照验证后的工艺进行生产，以保证灭菌(无菌)工艺的可靠性。
“无菌保证水平”(sterility assurance level,SAL)为产品经灭菌( 除菌)后微生物残存的概率。
SAL是评价灭菌(无菌)工艺的效果的重要指标。
该值越小，表明产品中微生物存在的概率越小。
为了保证注射剂的无菌安全性，国际上一致规定，采用湿热灭菌法的SAL，不得大于10的（-6次方），即灭菌后微生物存活的概率不得大于百万分之一;而采用无菌生产工艺的产品,其SAL一般只能达到10的（-3次方），可见非终端灭菌制剂存在微生物的概率远远高于终端灭菌制剂，故仅限于临床必须注射给药而确实无法耐受终端灭菌的产品。
注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题
注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题1. 引言在医疗领域中，注射剂作为常见的药物给药方式之一，在临床应用中扮演着重要的角色。
为保证注射剂的使用安全和有效性，无菌保证工艺的研究与验证成为关键的环节。
本文将介绍注射剂无菌保证工艺研究与验证中常见的技术问题。
2. 注射剂无菌保证工艺研究2.1 微生物检测方法为了保证注射剂的无菌性，常采用微生物检测方法。
常见的微生物检测方法包括滴定法、膜过滤法和厌氧检测法等。
滴定法是一种快速而经济高效的微生物检测方法，通过将样品与营养培养基混合，观察并计数生长的微生物菌落来确定样品的微生物含量。
膜过滤法则是通过将样品通过滤膜，将微生物截留在滤膜上，然后将滤膜放置在富含营养物的培养基上进行培养并计数。
厌氧检测法主要用于检测厌氧菌和厌氧情况下的微生物污染。
2.2 热灭菌和灭菌验证热灭菌是注射剂无菌保证工艺中常用的一种控制微生物污染的方法。
热灭菌通过高温高压的条件来杀灭微生物，常用的方法包括蒸汽灭菌和干热灭菌。
灭菌验证是验证灭菌过程是否能够有效地杀灭微生物的过程。
常用的验证方法有生物指示器法和物理化学指标法。
生物指示器法是将含有特定微生物的指示器放置在被灭菌物品中进行灭菌，然后观察是否生长。
物理化学指标法则是通过监测灭菌过程中的温度、压力和湿度等指标来验证灭菌的效果。
3. 注射剂无菌保证工艺验证常见问题3.1 多次灭菌对药物质量的影响在注射剂的生产过程中，可能需要进行多次的灭菌操作，比如药物的配制、容器的灌装等。
然而，多次灭菌操作可能对药物的质量产生不良影响，比如药物的降解、颗粒形成、药效丧失等。
因此，在注射剂无菌保证工艺验证中，需要对多次灭菌操作进行评估和优化。
3.2 瓶封焊接质量的控制在注射剂的生产中，瓶封焊接是防止外界微生物污染的重要环节。
然而，瓶封焊接的质量可能会影响到注射剂的无菌性。
常见的焊接问题包括焊接不牢固、焊接不均匀等。
因此，瓶封焊接质量的控制是注射剂无菌保证工艺验证中需要注意的问题之一。
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注射剂无菌保证工艺研究、残氧检测与验证常见技术70问-注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题注：以下均为2008年度第一期讲习班（注射剂无菌保证工艺研究与验证技术要求）参会代表所提问题，本期讲习班讲习组根据目前的有关技术要求，经过认真梳理、分析、总结后，现予以发布，并就相关问题进行讨论与交流。
1、按照欧盟决策树的要求，不能达到121℃，15分钟灭菌，可选择F0≥8的残存概率法。
请问，若产品能达到121℃，12分钟灭菌，是否就不能选择121℃，10分钟，同样，能达到10分钟，就不能选择8分钟，都是F0≥8的情况。
答：从微生物杀灭的数学模型可知，在初始污染相同的情况下，灭菌F0值越大，无菌保证水平越高。
因此，显然为降低产品残留微生物的风险，尽量选择高的F0值是顺理成章的。
2、在产品质量稳定的条件下，均能满足121℃，8分钟和115℃，30分钟，哪个条件应该优先选择呢？答：不考虑产品理化质量稳定性，理论上这两种条件达到的F0值几乎相等，无所谓优选哪个。
但实际生产中，还要考虑灭菌器内产品中热穿透的情况，灭菌器内不同部位的产品实际获得的F0值的差异，不同灭菌批次间产品的F0的差异等。
应该选择热分布差异小，产品F0值差异较小的灭菌工艺。
2℃，灭菌30分钟”，这种表示法是否规范？、申报资料中的灭菌条件为“101℃40min。
或116℃℃，灭菌30分钟”几乎不能计算F0值。
灭菌条件的表示可以参照中国药典2005年版二部附录168灭菌法，121℃℃，灭菌30分钟”本身不能称为终端灭菌，因“101℃℃，灭菌30分钟”是否规范，“101℃答：暂不说灭菌条件为“101℃4、同品种10ml、20ml注射剂，采取相同的灭菌方式是否合适？答：同品种10ml、20ml注射剂，可以采取相同的灭菌方式，但应进行热穿透试验，考察不同体积样品的热穿透是否有一致，同时考虑采用的灭菌方式应能保证大体积产品的无菌保证水平。
5、选择最高无菌保证水平的灭菌工艺，可能会与产品的质量，如有关物质、稳定性等方面有冲突，如何平衡这一矛盾？另外，国外上市的是粉针剂，国内申报时是否还需要进行灭菌工艺的选择研究？答：实际上，在进行灭菌工艺选择研究过程中就应该进行不同灭菌条件下样品质量变化的研究，选择灭菌工艺的过程也是平衡无菌保证水平和（样品质量）理化指标的过程，在产品有临床需求的情况下，灭菌工艺的选择应以其自身能达到的最高无菌保证水平为原则。
对国外上市的粉针剂，国内申报时也应对其采用粉针剂型进行研究，如主药确系对热、对水分不稳定，则可以采用与国外相同的粉针剂；如果主药不是对热、对水分不稳定，则应根据主药的性质选择无菌保证水平高的剂型。
6、最终灭菌工艺的选择原则是首选F0≥12，而不是F0≥8；还是只要达到F0≥8即可？答：可参考欧盟灭菌工艺选择的决策树。
7、决策树中残存概率法是否亦优先选择121℃的温度条件？答：不一定，要根据产品的稳定性确定，如果采用更高温度和更短的时间能满足残存概率法时，可能比较低温度，更长时间的灭菌条件对产品更有利。
如果产品不能耐受121℃的高温，则可以降低温度，并保证微生物的残存概率小于10-6。
8、对热不稳定药品（如蛋白质类、生物制品等），应该直接进行无菌生产工艺的验证。
答：对热不稳定药品（如蛋白质类、生物制品等），首先应对采用的无菌工艺进行研究，是采用除菌过滤+无菌生产工艺，还是采用无菌组装工艺；然后再对无菌工艺进行验证。
9、是否在产品注册申报时就已形成本产品的完整的工艺规程中规定的各项参数的验证？答：药品注册管理办法规定，申请人在申报“药品注册申请表”后，经药品审评中心审评符合规定的，通知申请人向药品认证管理中心申请生产现场检查，现场检查目的是确认核定生产工艺的可行性，同时抽取1批样品，并规定样品的生产应当符合GMP要求。
由此可见，申报产品注册时，应对用于正式上市产品生产的工艺有了足够的认识。
这种认识是建立在产品和工艺开发，扩产、设备和系统的验证以及验证批的生产整个过程上的。
验证批的目的是要证明在规定的工艺参数的范围内，工艺过程能始终生产出合格的产品来。
因此，在进行验证批生产前，应已充分了解并能控制工艺中各种关键的可变因素。
10、在进行灭菌工艺验证时，一般会放置一个校验的探头在灭菌柜控制探头旁边，这两者之间的温度差异有什么要求？是否应按校样标准，只允许±0.5℃的偏差？答：一般来说:a：灭菌器自带的独立的记录探头与监控探头就应完成足够的验证数据，然后对存在的偏差作修正；b：验证所用的测温探头的精度应优于灭菌器自带的记录探头和监控探头；c：验证本身的作用之一是对灭菌器自带的监控探头和记录探头进行修正，以便正常使用时达到较为准确的温度值。
目前没有找到“只允许±0.5℃的偏差”的说法。
11、在同一条大容量注射剂生产线上，如果有一台灭菌柜，需要进行多个规格产品（如250ml,100ml）以及不同灭菌参数产品（比如灭菌温度和时间不同）的灭菌，那么在进行验证和再验证的过程中，如何进行热分布以及热穿透的验证设计？是否各种规格、各种灭菌条件均需分别进行验证？答：一般来说，各种规格、各种灭菌条件均需分别进行验证。
不同规格混合装载的灭菌，除非能够确认很多的相关内容，否则不推荐应用。
12、在对湿热灭菌器进行验证或再验证过程中，进行热分布、热穿透的验证时，如果柜内设置12个或16个热电偶进行温度测试时，找到的冷点在3次验证中可能不同，如果出现这种情况该如何处理？答：一般来说，空载热分布的冷点应该是在确定的位置周围，否则就可能是设备、压力、空气置换不完全、蒸汽质量等原因引起。
对于装载热穿透，大容量注射剂（LVP，>100ml）冷点位于产品的几何中心和沿纵轴位于产品的底部，但需要验证确认。
冷点的定位在小容量注射剂中并不典型，因为溶液加热的速率几乎与灭菌器相同。
还有，容器的方向也会影响冷点的位置，当容器旋转或翻转时，可能不存在可辨别的冷点。
如果装载不变，容量相同，蒸汽穿透不存在阻隔等，冷点仍然无法重现，则应检查设备、工艺、压力、蒸汽质量等方面可能存在的不确定性。
13、满载热分布和空载热分布对于灭菌效果上体现出的意义有何不同？答：两项试验都是测量灭菌腔室的温度分布情况，还不反映产品内的温度和热效益的情况，还不能直接反映产品的灭菌效果。
但腔室情况显然会影响产品内的情况。
验证中依次进行空载热分布、满载热分布、产品热穿透试验。
采用这种试验的主要目的是用尽量少的试验次数，尽可能地揭示客观情况。
前道试验的结果为后道试验提供信息。
14、满载热分布试验是用空瓶进行还是用装注射用水的输液瓶进行？答：满载热分布试验是用模拟样品进行。
15、如验证时的装载方式为半载或满载，在以后生产中处于满载和半载之间的是否需要验证？答：对于处于满载和半载之间的装载方式，建议使用模拟产品填充使其达到满载，从而确保生产时的装载方式与验证时一致。
16、热穿透试验怎么做？答：热穿透试验的目的是确定灭菌室装载中的“最冷点”，并确认该点在预定的灭菌程序中获得充分的无菌保证值，即菌种残余量≤10-6及各检测点温度与灭菌室内平均温度的差值≤2.5℃。
对于可能影响灭菌效果的操作情况的变更应做相应的验证，确认操作方法。
例如：当在每个灭菌盘上增加不锈钢盖后，实际产品（溶液）内部的升温时间要比不加盖时慢2分钟，因此要在灭菌程序设定时增加2分钟的时间。
热电偶的放置与满载热分布试验规程一致，将标准热电偶放在灭菌溶液中心部位。
17、热穿透试验中的模拟样品是什么概念，是指实验室小批量样品吗？答：热穿透试验中的模拟样品是指热穿透性能与真实样品一致的样品，不是实验室小批量样品。
18、微生物挑战试验的生物指示剂的种类需要根据品种选择吗？如何选择？答：微生物挑战试验的生物指示剂的种类及选择可以参考中国药典2005年版二部附录169灭菌法。
19、灭菌前微生物污染水平的测定方法？答：滤膜过滤法是最常用的方法。
使用前应通过验证。
20.产品的微生物限度检测结果为0CFU，没有发现耐热微生物，那么验证过程中能否采用D值稍低的枯草芽孢杆菌作为生物指示剂进行验证？答：1）、微生物限度的检测结果和选择D值稍低的枯草芽孢杆菌作为生物指示剂之间不存在因果关系。
2）、根据提问者的问题，可以认为其采用的是残存概率法的灭菌工艺。
对于残存概率法的灭菌工艺可以选择生物指示剂进行残存概率测试，仅仅是因为产品或包装本身不能承受过度杀灭，从而选择比较严格的过程控制，加上产品的初始菌数量控制，或者再加上除菌过滤工艺等等，然后选择生物指示剂进行灵敏度测试，测出平均含菌量N0，再进行不少于4个梯度菌量、足够批次、数量的产品的灭菌前后微生物限度测试（若必需，对不同灭菌时间也要进行测试），寻找并得到大于下降6个对数等级的状态参数，在满足F0值在8~12之间的条件下，从而推算出D值。
21、请问灭菌前微生物污染水平和耐热性（D值）的测试方法？答：微生物污染水平通常采用滤膜过滤法截留微生物，再将滤膜转移到固体培养基表面，培养并作微生物计数。
应注意过滤的体积、截留微生物的数量，保证足够的检出率（足量的过滤量）和可计数性（截留的微生物太多就没法计数了）。
每批产品都进行的耐热性测试并非D值测试，而是所谓沸腾试验－一种定性试验。
将截留了微生物的滤膜放入装有同种产品药液的试管中，进行水浴煮沸15分钟或更长时间，对该药液进行无菌检查，如阴性则通过，呈阳性，说明污染菌是耐热菌，则需要进一步测D 值。
99%以上的检品是非耐热菌。
D值测定相当复杂，请参考《药品生产验证指南》（蓝皮书，国家药监局编）第三篇第三章第一节，有详细介绍。
22、怎样根据D值计算接种量？答：芽孢接种量的计算：Ni＝10Do(lgNo+6)/Di其中Ni为生物指示剂耐热孢子接种数量No为预定产品中灭菌前污染微生物的限度Do为污染微生物允许的最大D值Di为生物指示剂耐热孢子在产品中的D值23、对于选择残存概率法最终灭菌的产品，如果灭菌前每批检测微生物限度，而微生物限度检测时间为72小时，而实际连续生产的生产周期远远短于72小时，其检测结果仅是对灭菌后产品无菌保证水平的参考吗？答：显然灭菌前微生物含量检查的结果远远滞后于生产过程，其目的不是用于对当批产品的中间控制。
该检查的意义主要有两项：第一，用于评价该批产品的无菌保证水平；第二，长期积累了多批灭菌前微生物含量的数据后，可以对生产系统在灭菌前的各工艺步骤的微生物污染状况作整体的评估，从而指示该生产体系是否有效地将微生物污染控制在很好的水平，是否需要进行改进等。
24、请问微生物种类、数量研究的方法？所需的设备？如果采用残存概率法，是否在生产过程中必须对微生物水平进行测定，如果引入将增加多少成本？作为大输液生产企业，采用残存概率法，是否要建立专门的微生物实验室检测灭菌前药液微生物污染水平？答：微生物污染的程度－即数量的检查可以按照药典收载的微生物限度检查方法进行；微生物的种类即鉴别可以从以下几方面依次展开：1）通过肉眼观察菌落形态；2）镜检形态和运动性；3）一般生化试验：革兰氏染色或3％KOH试验；4）生化鉴定（即API试验）鉴别到种。