￠4.3X70M回转窑技术参数及操作规程
回转窑安全技术操作规程
回转窑安全技术操作规程回转窑是对原料进行煅烧的设备，广泛应用于水泥生产、冶金工业等领域。
由于回转窑的工作环境复杂，操作过程存在一定的风险，为了确保工作安全，需遵守以下操作规程：一、操作前的准备工作1. 检查设备安全状态：检查回转窑设备的电气线路、机械部件、密封件等是否完好，如有异常问题应及时修复；2. 测量环境气体浓度：使用可燃气体检测仪测定炉内气体浓度，如超标需进行通风处理；3. 确保设备停机状态：确认回转窑设备已停机，电源已切断，锁定开关处于关闭状态，工作人员可以安全接近设备。
二、操作过程中的安全措施1. 穿戴个人防护装备：操作人员应穿戴防滑鞋、防护手套等个人防护装备，确保工作安全；2. 加工和烧结物料要符合标准：严格按照工艺要求投料，确保加工和烧结物料的质量和工艺参数符合标准；3. 合理设置煤气喷嘴：煤气喷嘴的设置要合理，喷量和喷射角度要适中，避免燃气泄漏和喷射不当造成事故；4. 定期检查和维护输送设备：定期检查和维护回转窑的输送设备，确保设备运行平稳，防止煤气和原料堆积引发事故；5. 注意安全作业间距：操作过程中要保持与回转窑的安全距离，避免被高温烟气、液态物料和旋转设备损伤；6. 防止杂物进入：在煅烧过程中要严禁将任何杂物投入窑内，防止堵塞和煤气泄露；7. 注意煅烧温度和时间：严格控制回转窑的煅烧温度和煅烧时间，避免温度过高和过长时间的煅烧导致设备损坏或事故发生；8. 定期维护和保养：定期对回转窑设备进行维护和保养，及时更换磨损严重的部件，防止设备损坏和事故发生。
三、事故处理和紧急救援措施1. 窑内煤气泄漏事故处理：若发生窑内煤气泄漏，应立即停机，切断电源，封闭风门，通风排除煤气，确保设备和人员的安全；2. 窑内火灾事故处理：若发生窑内火灾事故，应迅速采取灭火措施，使用灭火器或喷雾装置进行灭火，同时报警寻求专业人员的救援；3. 事故紧急救援措施：对于无法自救的人员，应及时报警并进行应急救援，保障人员的生命安全。
￠4.3X70M回转窑技术参数及操作规程
￠4.3X70M回转窑技术参数及操作规程1.设备技术性能筒体内径： 4.3m 筒体长度： 70m 斜度： 3.5[wiki]%[/wiki]支承数： 3档生产能力： 100t/d转速：用主传动： 0.40-1.3r/min ，用辅助传动： 7.9r/h传动电动机（单传动）：主传动辅助传动型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min）YPT400-8 250 750 Y225S-4 37 1480减速器：主传动辅助传动型号速比型号速比ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ 22.42.结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。
本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点：1简体采用保证五项[wiki]机械[/wiki]性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的 20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。
筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。
其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。
回转窑安全操作规程
回转窑安全操作规程回转窑是一种常见的火化设备，广泛应用于水泥生产、矿业加工、冶金等行业。
由于其操作过程中存在一定的安全风险，为了保障人身安全和设备的正常运行，制定并严格执行回转窑安全操作规程尤为重要。
下面将详细介绍回转窑安全操作规程，以确保操作人员的安全和设备的正常运行。
一、概述回转窑安全操作规程是对回转窑操作中可能出现的安全风险进行全面分析和规定，并对操作人员的安全进行指导和培训。
二、操作人员的安全1. 操作人员应经过专业培训，熟悉回转窑设备的构造、工作原理和操作流程，并具备相关证书或执照。
2. 操作人员在操作回转窑时必须佩戴个人防护装备，包括头盔、防尘口罩、防护服、防护手套和安全鞋等。
3. 操作人员应注意保持机器设备的整洁和良好的工作环境，不得将易燃、易爆物品放置在操作区域。
4. 操作人员应经常巡视设备，及时发现设备故障或异常情况，并及时报告。
5. 操作人员在操作回转窑时，应保持清醒状态，切勿饮酒或服用药物。
三、回转窑设备的安全1. 操作人员在操作回转窑前，应仔细检查设备的各个部位，确保各个部件的正常运转。
2. 回转窑的滚筒应保持清洁、无杂物，且表面应涂有隔热材料以降低触及温度。
3. 回转窑密封装置应定期检查和维护，确保密封性能良好，防止烟气泄漏。
4. 回转窑的电路及电气设备应定期检查，杜绝线路老化和电气漏电等安全隐患。
5. 回转窑的进料口和出料口应设有安全防护设备，避免操作人员误入或物料外溢等事故。
四、回转窑操作的安全1. 操作人员应遵守生产操作规程，合理安排时间、温度和转速等参数，确保生产过程的安全和稳定。
2. 操作人员应随时关注燃烧炉内的温度和压力等参数，一旦发现异常应立即采取措施，防止事故发生。
3. 操作人员应定期对回转窑进行维护保养，及时更换老化的零部件，确保设备正常运行。
4. 操作人员在进行维修和清理工作时，必须关闭相关电源，防止发生电气触电事故。
5. 操作人员离开操作岗位时，应关闭有关设备的所有电源，并将操作区域清理整理干净。
回转窑工艺技术操作规程学习资料
回转窑工艺技术操作规程学习资料第一部分：工艺原理1.回转窑的结构和工作原理1.1回转窑的结构1.2回转窑的工作原理第二部分：操作前准备2.1检查设备2.1.1检查回转窑设备是否处于正常状态2.1.2检查燃料供应系统和热交换器2.2清理回转窑设备2.2.1清理窑壁及窑内杂物2.2.2清理窑内的堵塞物2.3安全措施2.3.1穿戴必要的个人防护装备2.3.2切勿进行无关操作第三部分：操作步骤3.1开启回转窑设备3.1.1先启动预热设备，使设备达到适宜温度3.1.2启动空气供应系统3.1.3启动供料系统3.2调整回转窑设备3.2.1调整翻板板位3.2.2调整回转窑的转速3.3控制燃烧系统3.3.1准确调整燃烧系统的供气量和燃料供给量3.3.2应监测燃烧风鼓风机、鼓风机并保持其在正常工作范围内3.3.3定时调整燃煤窑温3.4调整进料速率3.4.1根据生产需要调整进料速率3.4.2避免进料过快或过慢3.5窑尾温度调节3.5.1根据生产需要调整窑尾温度3.5.2保持窑尾温度在稳定范围内第四部分：注意事项4.1注意炉渣的排放4.1.1根据窑尾温度和物料状态合理安排炉渣的排放时间4.1.2防止炉渣的过早排放引发事故4.2注意传动部件的润滑4.2.1定期对传动部件进行润滑4.2.2注意润滑油的质量和使用寿命4.3注意设备的维修和保养4.3.1定期对回转窑设备进行检查和维修4.3.2注意设备的保养和清洁4.4注意安全操作4.4.1确保操作人员拥有相关许可证和经验4.4.2遵循相关的安全操作规程第五部分：故障处理5.1窑转速过快或过慢5.1.1检查传动系统是否正常5.1.2检查润滑系统是否正常5.2窑温过高或过低5.2.1调整燃烧系统的燃料供给量和燃烧风量5.2.2检查窑内的热交换器和冷却系统是否正常5.3物料堵塞5.3.1添加解堵剂5.3.2清理回转窑设备内的堵塞物以上是回转窑工艺技术操作规程学习资料的概要，更详细的内容可以根据实际需求和操作要求进行进一步补充和完善。
设备技术资料回转窑操作规程
设备技术资料回转窑操作规程一、概述回转窑是一种常用的工业设备，主要用于石灰、水泥、铝土矿、铁粉等物料的煅烧和干燥。
它具有结构简单、操作方便、生产效率高等优点，因此在工业生产中得到了广泛应用。
为了保证回转窑的安全运行和提高生产效率，制定了本操作规程。
二、操作前的准备工作1. 检查设备：在进行操作前，需要对回转窑进行全面的检查，确保设备各部件正常运转，没有损坏和漏电等现象。
2. 清理工作场地：清理回转窑周围的工作场地，确保没有杂物和障碍物影响设备运行。
3. 安全防护装备：操作人员需要穿戴好安全防护装备，包括头盔、手套、防护眼镜等。
4. 熟悉操作流程：操作人员需要熟悉回转窑的操作流程和注意事项，确保操作无误。
三、操作流程1. 启动设备：按照设备操作手册的要求，依次启动回转窑的各个部件，包括电机、齿轮、传动装置等。
2. 调节转速：根据生产工艺要求，调节回转窑的转速，确保物料得到均匀的煅烧和干燥。
3. 加料：将待处理的物料均匀地加入回转窑内，注意控制加料量，避免过量导致设备超负荷运行。
4. 监控温度：定期检查回转窑内部的温度，根据需要调节加热设备的温度，确保物料得到适当的煅烧和干燥。
5. 排放废气：及时排放回转窑内部产生的废气，避免对环境造成污染。
6. 停机检查：在生产结束后，及时停机并对设备进行全面的检查，确保设备没有损坏和漏电等现象。
四、注意事项1. 遵守操作规程：操作人员需要严格遵守回转窑的操作规程，不得擅自调整设备参数和操作流程。
2. 定期维护：定期对回转窑进行维护保养，包括清洁设备、润滑部件、更换磨损件等。
3. 安全第一：在操作过程中，操作人员需要时刻注意安全，严禁在设备运行时进行维修和清洁。
4. 紧急情况处理：如遇到设备故障或安全事故，应立即停机并向相关部门报告，确保及时处理。
五、结语回转窑是一种重要的工业设备，正确的操作和维护对保证设备正常运行和提高生产效率至关重要。
本操作规程是对回转窑操作的一般性要求，具体操作还需根据设备型号和生产工艺进行调整。
回转窑岗位操作规程(6篇范文)
回转窑岗位操作规程（6篇范文）【第1篇】回转窑岗位操作规程1 回转窑点火前的检查与准备工作（1）清除窑内及溜槽内杂物。
（2）准备好点火用具，窑身热电偶处于正上方。
（3）检查回转窑润滑系统，主传动系统、液压系统、回转窑窑位、风、煤粉、煤气、水系统正常，并检查热电偶正常，其保护套突出窑衬表面，热电偶余套管上沿平齐。
（4）检查确认烧咀前的煤气、煤粉闸阀敏捷好用，且全处在关闭状态；配套风机调整阀、蝶阀都敏捷好用，且全处在关闭状态。
（5）检查确认回转窑前煤气支管上排水器畅通，且满水溢流，排水阀门处在开启状态。
（6）打开回转窑炉前支管末端煤气小放散，打开该支管煤气眼镜阀后蒸汽吹扫点，驱逐该支管内的空气。
（7）由防护人员打开煤气支管气眼镜阀。
打开支管煤气闸阀，同时关闭眼镜阀后蒸汽吹扫点，对该支管引煤气。
（8）经末端暴发试验连续三次合格后，关闭末端放散阀，引煤气结束。
（9）准备点火，无关人员撤离现场。
2 转窑点火操作（1）查看确认回转窑内co含量为零，且无爆炸混合气体，打开窑尾放散阀。
（2）动鼓风机，打开烧咀前的送风一次蝶阀，稍开送风调整阀（开度在5%—10%）实现送风运行正常。
（3）燃引火物，送至烧咀前，缓开煤气阀门，引燃煤气，适当调整煤气闸阀，搭配调整送风阀，使煤气燃烧正常，实现火焰灼热,无黄焰,且连续稳定。
3 回转窑升温操作（1）点火后，要尽快使窑内温度提高，实现正常生产。
（2）升温期间要勤察看窑内火焰燃烧情况，将风、煤气、煤粉配合好，实现理想状态。
（3）察看电热偶显示屏。
当窑内温度低于200oc时，每小时转窑1/3圈，200—600oc时，每半小时转窑1圈，窑内温度大于600oc时，以回转窑最慢速度连续转窑，如因故不能连续转窑时，每10分钟转1/2圈。
（4）点火约4小时升温至900oc时通知窑尾引风机岗位，开引风机。
（引风机也可依据窑内情况提前开）适当调整引风量，使回转窑尽快正常生产。
4 回转窑正常操作（1）转窑正常生产时掌控温度：窑头密封罩：700～1000 oc窑身高温段：1000～1200oc窑尾密封罩：900～1000oc（2）察看固定筛口，有大块及时清除。
回转窑操作规程
回转窑操作规程回转窑是一种很常见的生产设备，主要用于生产水泥熟料。
为了保证回转窑设备在操作过程中能够保持高效、安全、稳定的生产状态，必须制定一套操作规程。
以下是关于回转窑操作规程的详细说明。
一、操作前准备1. 操作前必须先对回转窑设备进行检查，确认设备各部分功能正常，所有附件安装牢固。
2. 确认回转窑炉终止轴的转向方向，焊接设备，垂直度及水平度，确保终止轴摆偏小于1毫米，轴承总不平衡度小于25克拉姆。
3. 确认冷却风机各部位无堵塞，风机正常运行。
4. 开始操作前必须将所有操作人员进行培训，保证操作人员都拥有合格的技能和安全意识。
二、操作中注意事项1. 操作时必须使回转窑料层的高度、溢流器位置、设备转速、入料量等趋于稳定，确保生产过程符合相关生产标准。
2. 在操作过程中，必须严格控制回转窑的炉温，保证炉温不会过高，以防设备过热发生失事事故。
3. 操作人员必须持续监测回转窑设备的振动情况，并及时进行记录和报告，以便及时处理。
4. 运行过程中禁止人员接近回转窑有效长度范围内，禁止将身体部位及工具等物体靠近回转窑的透出炉口、气门、套筒及焦渣口。
5. 故障发生时，必须立即关闭回转窑，依据操作规程将设备进料口和倾斜废渣口关闭，并进行检查、维修之后方可重新启动设备。
三、安全防护1. 在操作回转窑时，所有人员必须穿戴必要的防护装备，包括安全鞋、安全帽、安全衣等。
2. 操作人员必须随时注意回转窑设备周围的环境情况，如发现有危险存在，需立即报告上级领导或者安全负责人，并采取紧急措施。
3. 对于气门曲轴、回转窑轴承等易磨损部件，必须定期进行检查和更换，以提高设备的运行效率和安全性。
4. 严格禁止在回转窑操作过程中进行拍照、拍摄等行为，以避免安全隐患产生。
以上就是回转窑操作规程的详细说明，通过遵守这些操作规程，可以有效地保障回转窑设备的正常运转和生产安全。
回转窑的操作规程
回转窑的操作规程《回转窑操作规程》一、设备概述回转窑是一种常用的工业设备，用于干燥、煅烧和处理各种物料。
其结构主要由主机、齿轮、支撑装置、传动装置、控制装置等部分组成。
二、操作前的准备1. 确保回转窑设备无故障。
2. 检查回转窑周围环境是否安全整洁，移除杂物。
3. 检查电气设备是否齐全并处于正常工作状态。
4. 将待处理物料准备好并清理干净。
三、操作流程1. 启动预热：将回转窑设备预热至设定温度，持续一定时间。
2. 装料：将预热好的回转窑设备停止，按要求将待处理物料装入设备内。
3. 启动回转窑：启动回转窑设备，根据工艺要求设定转速和温度。
4. 监控运行：在回转窑设备运行过程中，需定时检查设备运行情况及物料状态，及时调整转速和温度。
5. 卸料：待处理物料处理完毕后，停止回转窑设备，将物料卸出并清理设备。
四、操作注意事项1. 操作人员需严格按照操作规程进行操作，不得随意调整设备参数。
2. 操作人员需时刻关注设备运行情况，发现异常情况立即报告。
3. 在操作过程中需遵守相关安全规定，穿戴好防护用具，确保人身安全。
4. 操作结束后，需对设备及周围环境进行清理和整理，确保设备安全。
五、设备维护1. 定期对回转窑设备进行清洗和维护，保持设备干净、整洁。
2. 定期对设备零部件进行检查和维修，确保设备运行正常。
3. 在使用过程中及时发现并解决设备故障，保障设备持续稳定运行。
六、操作记录每次操作结束后，需对设备操作过程进行记录，包括操作人员、操作时间、设备运行参数等，以备后续参考。
通过严格按照操作规程进行操作，可以确保回转窑设备的安全运行和物料处理质量，提高生产效率和产品质量。
回转窑单机操作规程(3篇)
回转窑单机操作规程一、操作前准备1.检查回转窑设备及周围环境，确保无异常情况。
2.佩戴个人防护用品，包括安全帽、耳塞、防护眼镜、防护口罩等。
3.确认回转窑设备的停机状态，并确保其电源已切断。
二、检查回转窑设备1.检查回转窑设备的进料口、出料口、冷却风扇、过载保护装置等部件是否正常。
2.检查排烟设备的工作状态，确保其畅通无阻。
3.检查回转窑设备的传动装置、电气设备等是否安装牢固，没有松动部件。
三、准备操作设备和物料1.将所需的备件、工具等准备齐全，并摆放在操作区域内。
2.将需要加工或处理的物料准备齐全，并按照要求进行分类。
四、启动回转窑设备1.按照操作要求，将回转窑设备的电源接通，并按照正确的启动顺序进行操作。
2.观察回转窑设备的启动情况，确保其运转平稳无异常。
五、监控回转窑设备运行状态1.根据操作要求，进行回转窑设备的参数设置，包括进料量、排烟量、转速等。
2.定期观察回转窑设备的运行状态，包括温度、振动、噪音等，并记录相关数据。
3.及时检查回转窑设备的润滑油、冷却水等供给情况，确保其正常。
六、处理回转窑设备异常情况1.在回转窑设备运行过程中，如发现异常情况，应立即停机并切断电源。
2.根据其情况，进行相应的维修或更换操作，并做好相应的记录。
3.待修复完成后，重新启动回转窑设备，并观察其运行情况。
七、结束操作1.在操作结束前，确保回转窑设备已停机并切断电源。
2.清理现场，将使用过的工具、备件等进行整理和归位。
3.记录操作过程中的重要数据和异常情况，并及时上报。
八、安全注意事项1.严禁未经授权人员擅自接触和操作回转窑设备。
2.操作过程中，应严格遵守相关安全规定，确保人身安全和设备完整。
3.操作人员应时刻保持警觉，注意观察回转窑设备运行情况，及时发现并处理异常情况。
4.如遇紧急情况，应立即切断电源，并向相关负责人报告和求助。
以上是回转窑单机操作规程的详细内容，请所有操作人员严格遵守，确保设备正常运行和人员安全。
回转窑工艺技术操作规程学习资料
回转窑工艺技术操作规程编制：审核：批准：２００7年08月01日发布２００7年08月0１日实施茌平信发华兴有限公司石灰车间目录目录 (1)第一章主机设备主要技术参数 (2)第二章原燃料技术要求 (4)第三章技术操作规程 (7)一、煤粉制备技术操作规程 (7)二、水泵开停机操作程序 (9)三、上料岗位技术操作规程 (10)四、除尘岗位技术操作规程 (10)五、司炉（主控）工技术操作规程 (13)六、成品输送工技术操作规程 (15)第四章回转窑各系统的正常启动顺序 (16)第一章主机设备主要技术参数1、窑体主要参数规格：Ф4.3×64m产量：800t/d 斜度：3.5％转速：（主传）0.33－1.98r/min (辅传)3.6r/h主电机：ZSN-315-12 功率：250KW 额定电流：615A 电压：440V辅传电动机：Y200L2-6 功率：22KW 主减速器：ZSY630-71－1 速比：71辅助减速器：ZL65A-14-2 速比：31.5四通道燃烧器：型号：PH2500 喷煤量:5～8t/h 2、高温风机主要参数：型号:W6－40No.22F 冷却: IC611 风量:240000m3/h 电流：62.7A风压：8500Pa 电压：10KV转速：1490r/min 功率：900KW气体工作温度：≤250℃最高瞬时温度：≤350℃风机冷却水用量：30t/h 水压：0.1～0.3Mpa调速型液力偶合器型号：YOT71/15 功率：510/1555KW转速:1500r/min 油冷却器工作压力：1.0Mpa 调速范围:1～1:5 额定转差率:1.5～3﹪总换热面积：30m2 慢转装置：功率：11.0kw 3、竖式预热器参数规格：10.8×3.8m 料仓容机：300m3推料杆数量：12支。
系统工作压力:16Mpa最大行程：320mm4、竖式冷却机规格：4.7×4.7×8.9m 产量：800ｔ/ｄ进料温度：900～1050℃出料温度：<100℃物料厚度：500～600mm电振给料机型号：GZ4 功率：0.55KW电液推杆规格：DYZT1750-1500/90-X推杆行程：1500mm额定推速：90mm/s 额定拉速：115mm/s额定推力：1750kg 额定拉力：1350kg电机型号:Y100L1-4 功率：2.2KW冷却方式：IC06 绝缘等级：F级6、煤磨机主要参数型号规格：LSMl2M-1250 主电机功率:132kw磨盘中径：1250mm 磨辊直径：1000mm磨盘转速：50转/分产量：10～12t/h入磨物料粒径：≤40mm 出磨物料细度：200目(92～95％通过)入磨物料水份：≤15% 出磨物料水份: ≤1%入磨气体温度：≤350℃出磨气体温度：≤85℃出磨风量：30000m3/h 磨机进出口压差：5000～6000pa分离器电机功率:11kw（变频）稀油站电机：Y112M-4B 功率:4kw稀油站用水量：6m3/h液压站电机：Y132S-6 功率:3kw加压系统压力：8～12Mpa第二章原燃料技术要求1、石灰石（执行本企业内部标准）1）粒度规格：18－50mm。
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￠4.3X70M回转窑技术参数及操作规程1.设备技术性能筒体内径： 4.3m 筒体长度： 70m 斜度： 3.5[wiki]%[/wiki]支承数： 3档生产能力： 100t/d转速：用主传动： 0.40-1.3r/min ，用辅助传动： 7.9r/h传动电动机（单传动）：主传动辅助传动型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min）YPT400-8 250 750 Y225S-4 37 1480减速器：主传动辅助传动型号速比型号速比ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ 22.42.结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。
本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点：1简体采用保证五项[wiki]机械[/wiki]性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的 20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。
筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38 mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。
其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。
轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。
4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。
通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。
5窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。
该装置安装简单方便，使用安全可靠。
三、安装要求安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求；根据具体条件确定安装顺序、方法，准备必要的安装工具与设备；编制组织和安装计划，然后精心施工。
核对基础，划基准线1.修正图纸。
实测筒体各段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个为2mm，算出筒体上每两轮带间的实际尺寸，再计及相应热膨胀量，得出相邻两档支承装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，以修正图纸上的相关尺寸。
2.根据修正的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸，如不符合，应采取下列措施：（1）修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm时，不必采取措施；（2）偏差5～10mm时，适当增缩筒体段节间接合面的间隙，每一接合面间隙调整范围为1～3mm；（3）偏差大于10mm时，除调整筒体段节接合面的间隙外，还必须调整支承装置的位置，根据调整后的实际尺寸，再次修正图纸上各挡支承装置斜向间距尺寸，算出其水平间距尺寸；实测托轮及其轴承尺寸，修下托轮工作表面顶部母线的标高尺寸。
3. 基础划线（1）在基础侧面离地面约1m处划出水平基准线，燕在基础四角埋设标高板。
基准面标高偏差不得大于0. 5mm；（2）划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm；（3）根据修正后图纸，在水平基础线主划出各基础的横向中心线，相隔两基础的中心距偏差不得大于1.5 mm，首尾两基础的中心距偏差不得大于1.5mm首尾两基础的中心距偏差不得大于3mm。
四、支承装置安装窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置的定位，因此要高度重视支承装置的安装，安装时必须满足下列要求：1.底座经精确找正后应满足如下要求：底座纵向中心线允许偏差 0.5mm相邻两底座中心距允许偏差 1.5mm首尾两底座中心距允许偏差 3mm相邻两档底座标高允许偏差 0.5mm首尾两档底座标高允许偏差 1mm底座加工表面斜度运行偏差 0.05mm/m2.装配托轮轴承组时，必须检查轴承座，球面瓦及衬瓦编号，确认是同一号码才进行组装。
用涂色方法进行检查。
衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续颁。
否则必须进行现场刮研。
球面瓦与衬瓦间接触点在10×10mm上应不小于1点；球面瓦与轴承底座间接触点在25×25mm三不小于1点。
但边缘50mm左右的圈环地带允许有0.1mm左右的间隙；用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙，在塞入100mm处一般要保持0.24mm，测隙不够时要加以刮削。
3.把托轮轴承组装于底座上，经过调整后应满足下列要求：（1）托轮轴高端（靠近料端）的止推圈应与衬瓦的端面接触，而低端则留有约4mm间隙；两托轮在高端的轮缘侧面应在同一平面内，用直尺检查，允许误差为0.5mm。
（2）两托轮中心线与底座纵向中心线的距离应符合图纸要求，允许不得超过0.5mm。
（3）用斜度规和水平仪检查全窑各个托轮工作表面，其铅垂直径上端母线的倾斜度应一致，允许误差不得超过0.05mm/m，同一档两托轮上述母线中心点边线应呈水平，允许误差不得超过0.05mm/m，超过允许误差时，可以在轴承底座下加薄垫片调整。
（4）测量各档托轮铅垂直径上端母线中心点的标高。
各档标高差应修正后图纸各档底座上表面中心的高差相对应，相信两档的允许偏差不得超过0.5mm，首尾两档的允许偏差不得超过1mm，（5）用经纬仪检查，所有托轮铅垂直径上端母线都应位于与水平成3.5％的倾斜平面内。
如果标高或倾斜度有误差，应通过调节螺栓进行调整，将底座略为升降，直至完全符合上述各项要求。
五、筒体安装和焊接1.准备工作：（1）按出厂标示的接口字码（或接口连续直线标志）在地面上初步试组装。
（2）检查每节筒体段节两边接口，其圆周长公差为6mm，圆度公差为8mm，当圆度超过允许值时，必须用筒体安装工具校正。
（3）测量轮带内径和各档垫板外径，其间隙是否符图纸要求。
（4）清除窑筒体段节接口处的飞边，毛刺，油污，铁锈等，保持其清洁和干燥。
2.组装和找正筒体：筒体段节的组装顺序由现场决定，为了保证筒体各段节接口间隙在1～3mm的范围内，可在接口处沿周围均匀分布的插入16块长约100mm，厚为1～3mm的方钢板。
焊接时，方钢板必须逐个除去，不得整周同时去掉。
注意检查轮带与托轮的相对位置是否和图纸上冷态的相对位置符合，其允许偏差为5mm。
筒体测量和调整后，必须符合下列要求：(1)筒体径向偏摆：窑头、窑尾处不得大于5mm；齿圈处不得大于2mm，其他各处不得大于6mm。
(2)筒体焊接口处，内壁应先保证平齐且圆周任何位置上最大错边量不得大于2mm。
3.筒体焊接筒体焊接是回转窑安装工作的重要环节，其质量好坏直接影响窑的正常运转与工作寿命，必须给予高度重视，特别要注意下列事项：(1)焊工必须经考试合格后才能上岗。
(2)视现场条件，筒体焊接可采用内部手工封底，外部自动焊或手工焊。
自动焊时，采用相当于08A的焊丝；手工焊时，采用相当于E4815（GB5117-85）的焊条。
焊条使用前在250℃温度下干燥2小时，以确保干燥。
(3)焊接筒体时，窑内不得同时进行任何其他作业。
(4)下雨、大风、飘雪时，不应进行筒体焊接。
在温度低于5℃时，坡口要预热，焊后要保温，焊接工艺要相应调整。
筒体受日光曝晒时，“阴阳”两面的温差引起筒体中心线的弯曲，此时不宜焊接。
筒体单侧受热窑辐射也会引起欲焊筒体中心线的弯曲，此时，应采用石棉板墙防护等隔热措施后，再进行焊接。
(5)焊缝各层间起、熄弧点不得重叠。
焊缝不得有夹肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等外观缺陷。
每条焊缝都必须进行探伤检验，纵、环焊缝汇交处及其他可疑部位必须进行射线探伤或超声波探伤检验。
检验结果，射线探伤必须符合GB3323-87种Ⅲ级的要求；超声波探伤必须符合JB1152中Ⅱ级的要求。
不符合者必须返修，检验规则按JC333-91执行。
(6)筒体焊接完后，再次检查轮带与托轮的实际相对位置是否符合图纸上冷态的尺寸要求，允许偏差5㎜。
轮带与两侧挡块应按图纸要求留有均匀的间隙。
(7)整修窑体按上述要求调整安装完毕后，以Ⅰ、Ⅱ两挡轮带下的筒体横断面中心为连线，第Ⅱ档轮带下的筒体横断面中心宜稍低，降低量不小于1.5mm，但不得大于2mm。
六、传动装置安装筒体组安装成整体后，应即安装传动装置。
允许先临时固定以便盘窑进行筒体的找正和焊接。
安装传动装置时，必须符合下列要求：1.齿圈下筒体段节的纵焊缝必须用砂轮打平，宽度应比弹簧板两侧各宽50mm。
2.借助于安装工具的调整螺栓精细找正，以符合齿圈外圈径向跳动公差1.5mm，基准面端面跳动公差1mm的要求。
3.弹簧板的安装方向应满足当窑正常运转时，它只受拉力的要求。
弹簧板与齿圈联接的铰孔螺栓装上后，其一侧的垫圈与弹簧板轭板间应先塞入0.3mm垫片，待拧紧开槽螺母，装好开口销后，再撤去该垫板，以保持规定的间隙0.3mm。
4.传动装置底座的横向位置应根据窑中心线决定，轴向位置应根据热膨胀来决定齿圈中心位置（注意此时窑尾轮带宽度中心应与托轮宽度中心重合），其表面标高由窑尾档支承装置的标高决定，表面斜度应与支承装置底座相同。
5.以齿圈为基准安装小齿轮装置，其位置尺寸应符合图纸要求，允许偏差为2mm。
用斜度规找正斜度，允许误差不得超过0.05mm/m。
冷态转窑一圈时，小齿轮与齿轮圈的齿顶隙应为9～10mm。
窑体达到正常工作温度后，其齿顶隙不得小于7mm。
检查齿轮与小齿轮的尺面接触情况，接触面积沿齿高应在 40％以上；沿齿长50％以上。
6.主减速器的低速轴与小齿轮的轴同轴度公差Φ0.2mm，在减速器机体与机盖的剖分面上测量其横向水平偏差、轴向斜度偏差均不得大于0.05mm/m。
七、铅丝试验法调整托轮装置维护回转窑先要调整好拖轮装置，经常观察托轮的运转，根据经验，判定托轮受力以及托轮与轮带的接触情况。
通常可借助铅丝试验法来调整托轮装置。
采用铅丝试验法要求托轮及轮带表面光滑平整，试验时，将Φ0.2mm铅丝（通常是15A保险丝）沿托轮母线平直地放在轮带与托轮之间，如图1所示，然后对辗出的铅丝开头进行分析。