磨床主轴振动原因分析【详解】
浅析机床的振动及防治
浅析机床的振动及防治内容摘要：摘要机床振动的原因及类型，振动对加工零件的精度及粗糙度的影响，以及消除机床振动的各种方法。
关键词自激振动；受迫振动；系统刚性；颤振机床工作时产生的振动，不仅会影响机床的动态精度和被加工零件的质量，而且还要降低生产效率和刀具的耐用度，振动剧烈时甚至会降低机床的使用性能，伴随振动所发出的噪音会影响机床工人的健康。
随着我国机床工业的飞速发展，机床的振动问题也就更加引起人们的重视。
一般的说，机床工作时所产生的振动基本上有两大类：1）受迫振动；2）自激振动。
例如在车床、铣床和磨床上，经常见到回转主轴系统的受迫振动，其频率取决于回转主轴系统的转速（在铣削时还与铣刀的齿数有关）。
在机床上发生的自激振动类型较多，例如有回转主轴（或与工件、或与刀具联系）系统的扭转或弯曲自激振动；机床床身、立柱、横梁等支撑件的弯曲或扭摆自激振动；还有工作台等移动部件在低速运行时所发生的张弛摩擦自激振动（通称爬行）等等。
通常把金属切削过程中表现为刀具与工件之间强烈的相对振动的这种自激振动称为“颤振”。
机床工作时发生振动是常见的。
机床振动不仅歪曲了工件的几何形状和尺寸，而且还将在已加工表面上留下振纹，降低了精度和表面光洁度，加剧了金属表面层的冷硬情况，振动时刀具的耐用度也将急剧下降，甚至导致刀刃的崩坏，这个问题对于性质较脆的硬质合金刀具和陶瓷刀具来说尤为严重。
机床发生振动后，往往迫使操作工人降低切削用量，因而限制了机床的生产率。
此外，在机床自动线中，只要有一台机床发生振动而被迫暂停运转，就会破坏生产的节律，引起生产过程的混乱。
可见机床振动是必须引起注意的一个重要问题。
随着科学技术的飞跃发展，对机床零件的制造精度和表面质量提出了更高的要求，从而使机床振动问题的研究成为研制、生产和使用机床等部门必须面对的重大课题，研究机床振动的目的在于探究机床振动的原因，谋求防止和消除机床振动的方法，以研制抗振性更佳的机床。
精密平面磨床的振动原因分析和处理方式
精密平面磨床的振动原因分析和处理方式
精密平面磨床在加工过程中经常会因为各种缘由出现振动，振动会严重影响到加工精度。
那么如果我们精密平面磨床在工作的时候出现了这种状况，我们应该怎么处理呢?
其一，首要查看地面是否平整，地脚螺丝水平假如没调好，就会导致机床的共振。
因为有时加工场土地上平整度不好，所以要通过调理水平螺丝来让机床到达一个不平的高度，首要咱们要查看地脚每个螺丝是不是执行到位到地脚垫里。
用水平仪看下前后摆布是不是水平了，锁紧螺丝。
其二，假如进行了上述的动作，振动仍未消除，不要着急，去五金店买几块黑色橡皮胶垫，厚度6-10毫米摆布，巨细10公分和地脚垫尺度稍大点就行，松开地脚螺丝，把橡皮胶垫垫在水平地脚垫下面，就可以起到很大的减震作用了。
其三，做完了上述的工作，如果还是有振动就可以换个砂轮试试，或许你法兰没有通过效平衡就把平衡块装上去了，那就拆掉平衡块装上去，不可就换个新法兰试试，通常疑问就处理了。
其四是加工的环境，精细平面磨床同一工作场地邻近是不是放置着轰动较大的机床，容易导致共振，处理方法即是分隔车间放置。
其五，假如进行上述一系列动作仍未能消除振动那也许就不是你能处理的范畴了，有也许是磨床主轴时间用长了本身轰动，里边轴承或马达坏了，也有也许是机床的构造及安装有疑问，就要告诉厂家来处理了。
以上就是勤龙磨床的我给大家整理的关于精密平面磨床的相关内容，大家遇到平面磨床振动的情况，可以根据上述操作试试，如果处理不好的话就及时联系专业的厂家进行维修处理。
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轧辊磨床振动原因分析
精密制造与自动化 2020年第3期轧辊磨床振动原因分析刘志嘉（鄂尔多斯应用技术学院 内蒙古鄂尔多斯 017000）摘 要 轧辊磨床的振动会导致轧辊上产生振痕缺陷，带有振痕缺陷的轧辊如果用于冷轧轧机，特别是F5机架当中会使板带产生不同程度的辊印，有时这种辊印并不明显，会在后续如镀锌或退火工艺后发现明显的辊印，从而使成品率下降，由于已经生产为成品，往往只能作为降级品或残次品处理，极大地影响了冷轧厂的利润率。
为了提高轧辊的质量，必须找出引起振痕的原因，利用现场分析与实际经验，总结了几个与振痕产生原因相关性较强的几个因素，并给出了相关的解决办法。
希望为相关专业技术人员提供一定的帮助与借鉴。
关键词 磨床 振动 振痕缺陷磨床作为轧辊生产过程中必不可少的设备，在轧辊生产中起着至关重要的作用。
轧辊生产的板材质量很大程度上与轧辊的质量有关，只有磨削出高质量的轧辊才能保证板材的质量。
为此冷轧磨床必须要保证其精度与性能的高度稳定性。
在生产过程中经常会在轧辊表面产生一些明暗相间的条纹，通常将其称为振痕，振痕的产生与磨床有很大的关系，一般是由于磨削的压力不均匀或振动导致[1-3]。
下面就几种不同的振痕情况予以详细说明。
1 轧辊磨床的基本结构与性能首先了解一下磨床的整体结构，一台完整的磨床包含有传动控制系统、测量控制系统、探伤系统以及报警系统等组成，如图1所示轧辊磨床的基本结构示意图。
由图中可以看出，磨床包含有轧辊床身和砂轮台架床身两部分，轧辊床身用于安放轧辊，传动控制系统控制头架的旋转，其旋转速度由给定值给定，通过CNC 数控系统编程下发相应的指令。
头架包含有一个旋转的花盘起到对轧辊的固定作用，同时带动轧辊旋转，尾架的顶针提供一定的压力使轧辊在旋转时没有位置的窜动。
砂轮台架床身上安装有砂轮台架，而且床身上有静压润滑导轨使砂轮台架可以进行来回的运动。
同时为了减少周围环境振动对磨床产生的影响，冷轧磨床一般安装在一块独立的混凝土基座上，下面使用减震弹簧与基础隔离，起到减小振动的作用，即外部的振动不会对轧辊磨床产生影响。
M7130卧矩磨床主轴振动故障分析及处理
检查，发现有杂质、污物、润滑油浑浊。当主轴或滑动 轴承混入杂质后，极易发生非液体摩擦，并损伤主轴 和滑动轴承，这些问题会加快主轴和磨头主轴轴承 的磨损，从而造成机床主轴产生振动。
（3）拆开磨头主轴观察其前轴承轴瓦的研伤磨损 情况严重，有明显的不均匀灼伤黑斑，如图 1 所示， 阴影浓淡程度表示研伤的轻重，轴瓦前、后端接触、 研伤和磨损程度差别较大。
示。
图 1 M7130 卧矩磨床主轴滑动轴承研伤磨损图
4 故障处理措施
4.1 主轴及磨头滑动轴承的维修 （1）主轴的修复。已磨损的主轴采用镀铬恢复
原 尺 寸，经 精 磨 和 抛 光 处 理 ，保 证 其 各 工 作 表 面 达 到的精度标准：主轴轴颈相对主轴轴线的径向跳 动臆0.01 mm，圆度为臆0.01 mm，锥度在每 100 mm 长度上为臆0.008 mm，粗糙度 0.8 滋m；锥面相对主轴 的径向跳动臆0.01 mm.
（2）通过对 M7130 卧矩磨床砂轮及砂轮卡盘进行 平衡检测，测量数据均达到技术要求。
（1）通过检测数据分析，砂轮主轴锥面的经向跳动 实测数据值 0.05 mm 大于允许差值（允差是值 0.01 mm） 0.04 mm，这是造成主轴振动特别明显，加工工件表 面有明显振纹，呈波纹状，表面粗糙度超差的主要原 因。
Equipment Manufacturing Technology No.04，2018
M7130 卧矩磨床主轴振动故障分析及处理
蒋召杰
（广西机电技师学院，广西 柳州 545005）
摘 要：在正常运行工作中，M7130 卧矩磨床出 现主轴振动超标，噪音增大，特别是磨削加工工件进给量较大时（吃 刀量 0.10 mm），主轴振动特别明显，工件表面有明显振纹，表面粗糙度超差。结合日常维修经验判断，通过拆开磨头主轴 观察其滑动轴承的研伤磨损情况严重，有明显的不均匀灼伤黑斑，找到了磨头主轴发生振动故障的主要原因，并对处理 方法进行探讨，提出采用研磨刮配滑动轴承，调整轴承间隙，清理油池，更换主轴润滑油的方法，消除振动故障，使机床运 行振动和噪音正常，加工零件精度合格。 关键词：M7130 卧矩磨床主轴；振动分析；故障处理
外圆磨床出现振动波纹的原因及解决措施
xx年xx月xx日
目录
• 外圆磨床振动波纹概述 • 外圆磨床振动波纹产生的原因 • 外圆磨床振动波纹的解决措施 • 外圆磨床振动波纹的预防措施 • 外圆磨床振动波纹的案例分析
01
外圆磨床振动波纹概述
定义与特征
定义
外圆磨床振动波纹是指在磨削加工过程中，工件表面出现的 一种有规律或无规律的振动痕迹。
案例二：砂轮轴挠度过大导致的振动波纹
总结词
砂轮轴挠度过大也是引起外圆磨床振动波纹的原因之一。由于砂轮轴挠度过 大，会导致砂轮在旋转时产生摆动，从而引起工件表面出现振动波纹。
详细描述
砂轮轴挠度过大可能是由于砂轮轴弯曲变形、轴承间隙过大等原因引起的。 解决措施包括检查砂轮轴是否弯曲变形、检查轴承间隙是否过大等，并采取 相应的调整措施。
04
外圆磨床振动波纹的预防措施
定期检查砂轮及砂轮轴
总结词
预防外圆磨床振动波纹的首要措施是定期检查砂轮及砂轮轴。
详细描述
砂轮及砂轮轴是外圆磨床的关键部件，若出现磨损、不平衡等问题，会导致磨床 振动，进而产生波纹。为避免这一问题，需定期检查砂轮及砂轮轴，确保其状态 良好。
采用先进的砂轮修整技术
总轮因素
工件材料
冷却液
操作因素
机床的精度、刚性、稳 定性等因素都会影响振 动波纹的产生。
砂轮的粒度、硬度、修 整状态等与振动波纹的 产生密切相关。
工件材料的硬度、韧性 、热处理状态等也会影 响振动波纹的产生。
冷却液的种类、流量、 压力等对振动波纹的产 生有一定的影响。
操作人员的技能水平、 加工参数的选择、砂轮 修整方法等也会导致振 动波纹的产生。
详细描述
磨机振动因素及相关防范措施
磨机振动因素及相关防范措施姓名：XXX部门：XXX日期：XXX磨机振动因素及相关防范措施一、料床的控制1、挡料环是维护磨机料床的关键部件，挡料环的高度直接决定了磨机的料层厚度，故挡料环是否完好或高度是否适中，将会影响磨机的料床状态。
一般在使用新辊皮和新磨盘衬板时挡料环的有效高度为120mm（MLS3424）、240mm（ATOx50）左右，在随着磨辊衬板和磨盘衬板磨损与日逐增时，挡料环的高度可以适当降低，从而以此来减小磨机运行的阻力，减小磨机振动。
2、立磨研磨机理主要是利用料床间物料与物料之间挤压研磨，操作中保证合理的料层，对于预防磨机的振动是非常必要的，磨内温度的控制的高低和磨机通风量的大小又决定了物料悬浮程度，故合理控制磨机出口温度和确保磨机通风顺畅也是保证料床波动的重要因素，一般在磨机正常运行情况下，磨盘料层控制在60～100mm厚度是最佳状态。
3、喂料的波动对于磨机的料床控制影响很大，波动的大小直接决定来料的均匀性，故在磨机正常运行状态下，加减产必须根据磨内差压和主机电流以及物料离析后粒度的波动的情况，加减产幅度不宜过大，正常情况下控制在5t/h以内。
另外还应杜绝断料现象的发生，从而避免因磨内短时间料层过薄，使磨机振动迅速上扬，轻则磨机跳停，重则损坏磨内各部件。
4、磨机喷水装置的失灵，特别是二期喷水装置一旦失灵，将会造成磨内料层波动大，磨机振动也会将随之上升。
故要确保二期磨内三只喷水管管道畅通完好，同时要求现场人员在每次停磨检查时要仔细对喷水系统进行检查和维护，确保喷水量均匀，同时操作员在操作中在调节第 2 页共 6 页喷水时幅度不宜过大，正常情况下每次按2m3/h调节，保证磨机出口温度稳定。
二、用风的控制1、尽量减少磨内用风的波动，合理调节系统各挡板。
特别是在开磨时调节旁路挡板时不能造成磨内用风的不够，进而引起磨机的振动，严禁旁路挡板开启开磨的非法操作。
2、尽量避免入磨风量变化过大的影响，一方面应减少窑系统的用风波动，例如增湿塔内垮料和DD炉内垮料，另一方面应杜绝磨内差压过高，磨内物料过多，料层过厚，物料循环负荷大，循环后的物料在磨内经集料锥返回磨盘，从而造成磨内用风突然短路，磨机入口正压，料层过厚，使磨机振动骤然上升，导致磨机跳停。
数控机床进给轴振动故障分析
数控机床进给轴振动故障分析引言：数控机床进给轴振动故障是数控机床应用中常见的一类故障，其严重程度直接影响到零件加工精度和表面质量。
因此，对数控机床进给轴振动故障进行深入分析具有重要的实际意义。
本文将深入探讨数控机床进给轴振动的原因和相关的解决方案。
一、数控机床进给轴振动的原因1.工件不平衡：在加工过程中，工件存在不平衡的情况，导致进给轴振动。
这可能是由于工件的材料分布不均匀、加工不规范等原因引起的。
2.夹具不稳定：夹具的稳定性直接影响到工件的刚性，如果夹具不稳定，会导致工件共振振动，从而引起进给轴振动。
3.切削力不平衡：在加工过程中，由于刀具磨损或加工参数设置不合理等原因，切削力可能出现不均衡的情况，导致进给轴振动。
4.机械传动系统问题：机械传动系统的精度和稳定性直接影响到进给轴的振动情况。
如果机械传动系统存在问题，比如传动链条松动、齿轮啮合不良等，会导致进给轴振动加剧。
5.冷却系统故障：如果冷却系统存在问题，比如冷却液温度过高或流量不稳定，会导致进给轴温度过高，从而引起振动。
二、数控机床进给轴振动故障的解决方案针对数控机床进给轴振动故障，可以采取以下措施进行解决：1.加工过程优化：通过合理的刀具选择和加工参数设置，减小切削力不平衡的情况，降低进给轴振动的风险。
2.工件平衡处理：对于存在不平衡的工件，可以采取平衡处理措施，比如添加平衡块或者采用特殊的工艺方法进行处理，以提高工件的平衡性。
3.夹具改进：改进夹具结构，提高夹具的稳定性和刚性，减小进给轴振动的可能性。
4.机械传动系统维护：定期进行机械传动系统的检查和维护，确保传动链条紧固、齿轮啮合良好等，以减少进给轴振动的发生。
5.冷却系统调整：确保冷却系统正常工作，维持冷却液的合适温度和流量，以避免进给轴因温度过高而引起振动。
6.动态平衡调整：如果以上措施无法解决进给轴振动问题，在机床运行时可以考虑采用动态平衡调整方法，通过在进给轴上安装平衡块等方式来平衡轴的质量，降低振动。
平面磨床的振动分析和控制
平面磨床的振动分析和控制平面磨床是广泛应用于制造业的一种机械设备，用于对工件进行精密切削和加工。
然而，在磨削过程中，经常会遇到振动问题，这不仅会影响加工质量和效率，还会加速磨削工具和机床的磨损。
因此，进行平面磨床的振动分析和控制是提高加工质量和效率的关键所在。
为了准确分析振动问题，首先需要了解平面磨床的工作过程。
在磨削过程中，工件被夹紧在磨削台上，由砂轮进行磨削。
随着磨削的进行，磨削力和切削深度会不断产生变化，这导致了机床和工件的振动。
振动问题的分析和控制需要从多个方面考虑。
首先，需要考虑机床的结构和刚度。
机床的刚度越大，振动产生的可能性就越小。
因此，对于平面磨床的设计和制造过程中，应注重提高机床结构的刚性，并采取一些增加刚度的措施，如增加支撑点和减小结构中的空隙。
其次，需要考虑磨削过程中的切削参数。
切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度。
这些参数的选择会直接影响磨削过程中的振动问题。
通常情况下，可以通过调整切削速度和进给速度来减小振动。
同时，正确选择合适的切削深度也是减小振动的关键。
此外，合理选择砂轮的类型和尺寸也可以对振动进行控制。
砂轮的质量和平衡性对振动有着重要的影响。
因此，在磨削过程中，应选择质量好、平衡性良好的砂轮，并及时更换磨损的砂轮。
除了这些主要因素外，还可以通过安装振动传感器来实时监测振动情况，并采取相应的措施进行控制。
振动传感器可以用来检测机床和工件的振动大小和频率，以便及时发现并解决振动问题。
当振动超过设定阈值时，可以自动停机或报警，以避免进一步的损坏和影响加工质量。
除了传感器监测，还可以采用主动控制技术来减小振动。
主动控制技术是通过在机床结构上安装伺服驱动器和执行器来抑制振动。
当感知到振动时，伺服系统会产生相应的控制信号，通过执行器进行反馈控制，从而实现振动的抑制。
总之，平面磨床的振动分析和控制起着关键作用，直接影响着加工质量和效率。
通过优化机床结构、调整切削参数、选择合适的砂轮以及监测和控制振动，可以有效减小振动问题，提高平面磨床的加工能力和可靠性。
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磨床加工过程，因加工工件的形状、尺寸、磨削参数的变化，工件材质以及磨削量、加工负载不断变化。
当加工工件内径小，磨削进给少，砂轮磨削力小，加工负载就小。
当加工大内径长套筒类工件时，工件旋转的电动机在低速段，砂轮进给量大，砂轮磨削力也在变大，此时加工负荷就大。
因负载的变化造成电动机很难在恒转矩、恒速度下运行。
同时，速度的变化改变了主轴、磨头等振动频率及幅值，加工后工件加工面出现了直波纹、粗糙度超差等质量问题，不能满足工件加工的质量要求。
1 外圆磨床出现振动的原因如下：
1.1 电机运行产生的振动。
可能引起异常振动的典型问题有：（1）转子弯曲。
（2）转子偏心。
（3）电机地脚螺栓出现松动及基础底板振动。
（4）电机风扇罩螺栓松动。
1.2 皮带轮方面产生的振动主要有：
（1）皮带轮孔与电机轴配合失效引起的振动。
（2）皮带轮偏心引起的振动。
（3）主动轮和从动轮不对中引起的振动。
（4）皮带轮槽破碎引起的振动。
1.3 传动皮带引起的振动：
（1）皮带破损，断裂引起的振动。
（2）皮带松弛张力不等引起的振动。
（3）不匹配的皮带或负载过大引起的振动。
1.4 砂轮转子系统引起的振动。
产生振动的主要因素是转子的不平衡和转子轴弯曲。
1.5 滑动轴承方面引起的振动：
（1）轴与轴瓦间隙过大引起的振动能使轴在轴承中心位置变化，产生不对中，相当小的不平衡不对中造成机构松动或摆动。
（2）轴承负载不当或润滑有问题引起的振动。
（3）滑动轴承座松动引起的振动。
（4）油膜振荡引起的振动。
2 确定解决措施
针对以上几点原因，对非正常的有害振动，特别是当振动过大时会导致机器的故障和机器磨损恶化。
因此对M1432A外圆磨床加工表面产生振动波纹，通过设备诊断技术分析，对以上原因做出解决。
2.1 电动机运行方面产生的振动
首先是对转子本身的精度及保持性的检查。
通过动平衡机对转子轴进行平衡精度检测，使其达到规定的要求，同时对电动机地脚螺旋及电动机风扇罩的紧固螺钉检查紧固。
2.2 皮带轮方面产生的振动
认真检查皮带轮孔和轴的配合关系是否满足要求，主动轮与从动轮的轴心线保持平行使其倾斜角不超过1°。
对轮糟破碎的务必更换，以保证运行平稳性。
2.3 传动皮带引起的振动
对破损断裂的皮带必须更换，传动带断面在轮中有正确的位置，断面略高出带轮的轮缘，高出太多会减少接触面积，降低传动效率，如果陷入太深会使传动带底面与轮槽接触，失去传动摩擦力，同时皮带松弛，张紧力不够则需要调整皮带的松紧以两带轮中间用大拇指能按15mm左右即可。
2.4 砂轮传动系统引起的振动。
针对轮子系统引起的振动要认真分析转子的精度，转子是否弯曲及其是否有裂纹，转子上的连接是否可靠，同时对转子进行动平衡，恢复转子的动态特性和转子的配合性质和精度要求。
2.5 滑动轴承方面引起的振动
由于轴颈与轴瓦长期使用磨损，间隙过大，使轴在轴瓦中位置变化产生不平衡，不对中造成机构松动或摆动等，使M1432A 外圆加工表面产生振动波纹，因此将此原因作为重点对其进行修复。
3 具体实施
3.1 砂轮主轴的修复
机床拆开后发现主轴因长期使用而造成细线状的磨损，因此对主轴需修磨加以解决。
二轴径用修磨的方法进行修复磨掉磨损的痕迹且使表面粗糙度达到Ra=0.025μm，为了保证1：5的锥面与修磨后的轴颈同轴度精度要求，对1：5锥度也应修磨，而且消除磨损痕迹。
同样为了保证主轴后轴肩端面对颈的垂直度要求，对轴肩端面进行修磨。
3.2 轴瓦的修复
仔细检查拆下的轴瓦，如果表面光亮，只是因主轴摩擦产生的细丝线痕迹，则可修复使用，否则需要更换。
因对主轴已经修复，主轴轴径的外圆肯定比标准尺寸小，因此必须对轴瓦进行修复。
使接触面积大于或等于80%。
3.2.1 珩磨轴瓦
把珩磨轴装夹在车床上，轴瓦合在旋转的珩磨轴外圆上，用手掀着，并向两端作轴向移动，待轴瓦表面的摩擦痕迹全部消除即可，珩磨时不断用煤油冲洗。
轴瓦表面经珩磨后的表面粗糙度达到Ra=0.2μm左右，与主轴轴颈表面着色检查接触率达到80%算合格。
如果轴瓦内表面有丝状磨损痕迹，则应预先用刮刀浅刮修去，然后进行珩磨。
3.3 主轴与轴瓦的装配
将修磨后的主轴，轴瓦和球面螺钉仔细清洗。
磨头体壳内的储油部分情况干洗，涂上H52—3白色或淡黄色防腐漆（也称烘漆）。
（1）先将6个球头螺钉旋入6个螺孔，要做好各自的编号。
6个螺钉的球头不能高出孔表面。
（2）将主轴入体壳孔，再将6块轴瓦按球头螺钉的编号放入各自的位置，同时使主轴旋转方向与轴瓦的箭头方向一致。
（3）装配主轴时须使用定心套，将两个定心套套上主轴，并装进壳体内，然后用6个球头螺钉将6块轴瓦轻轻贴上主轴轴颈。
先将其中两块轴瓦用球头螺钉固定好，同时也将与轴瓦相配合的球头螺钉紧固，这时定心套应转动自如。
（4）抽出定心套调整另一块轴瓦，保证主轴轴承间隙在0.015～0.025mm之间。
最后将球头螺钉与轴瓦都固定好，这时再将定心套伸入砂轮架体壳内可进出自如，转动轻松，说明主轴轴线和体壳孔的轴心线同轴。
（5）将各部件装配好后，再用木锤敲击主轴，力量以装拆砂轮时敲打螺母的力量相同。
向轴瓦的三个方向敲击并再次测量主轴轴瓦的间隙是否在0.015～0.025mm之间，如果超差，则需要重新调整。
再敲击再测量，直至合格。
3.4 试车
将全部件装配好后，需要用煤油和锭子油个50%作为润滑。
运行2小时后，其温度不应超过室温18°。
同时加工工件表面没有出现振动波纹。
使M1432A外圆磨床的这一故障得到有效的处理。
4 结论
通过对M4132A外圆磨床出现振动波纹的原因的分析以及所采取的措施和修复工艺，使设备的各项精度得到恢复，保证加工精度的要求。
因此，在以后修理同类设备时，遇到类似的情况以及影响加工工件的精度，可采用此修复工艺，确保设备修理的快速简捷。