(完整word版)DEFORM-2D有限元模拟正反挤压
(完整word版)DEFORM-2D有限元模拟正反挤压
学生学号123456 实验课成绩武汉理工大学学生实验报告书实验课程名称材料成型CAE综合实验开课学院材料学院指导老师姓名学生姓名学生专业班级成型0802班2011 —2012 学年第一学期实验课程名称：材料CAE综合实验实验项目名称DEFORM-2D软件的操作与实例演练实验成绩实验者专业班级成型0802 组别同组者实验日期年月日第一部分：实验分析与设计（可加页）一、实验内容描述（问题域描述）1．了解认识DEFORM-2D软件的窗口界面。
2．了解DEFORM-2D界面中各功能键的作用。
3．掌握利用DEFORM-2D有限元建模的基本步骤。
4．学会进入前处理、后处理操作。
5．学会对DEFORM-2D模拟得出的图像进行数值分析，得出结论二、实验基本原理与设计（包括实验方案设计，实验手段的确定，试验步骤等，用硬件逻辑或者算法描述）DEFORM是一套基于有限元的工艺仿真系统，用于分析金属成形及其相关工业的各种成形工艺和热处理工艺。
通过在计算机上模拟整个加工过程，帮助工程师和设计人员：设计工具和产品工艺流程，减少昂贵的现场试验成本。
提高工模具设计效率，降低生产和材料成本。
缩短新产品的研究开发周期。
DEFORM-2D适用于各种常见的UNIX工作站平台（HP，SGI，SUN，DEC，IBM）和Windows-NT微机平台。
可以分析平面应变和轴对称等二维模型。
它包含了最新的有限元分析技术，既适用于生产设计，又方便科学研究。
三、主要仪器设备及耗材1.计算机2.DEFORM-2D软件第二部分：实验调试与结果分析（可加页）一、调试过程（包括调试方法描述、实验数据记录，实验现象记录，实验过程发现的问题等）DEFORM-2D软件操作流程：一、前处理1. 创建新的问题打开DEFORM-2D软件，单击，“New Problem”,设置好存储路径，文件名改为英文。
2.设置模拟控制单击，打开Simulation Control窗口，设置单位为SI，如图，其他默认不变。
DEFORM-使用手册Word版
DEFORM-使⽤⼿册Word版DEFORM 2D-HT 使⽤⼿册1.⼏何操作-XYR格式1.1创建新作业1.2设置模拟控制1.3创建新对象1.4图视⼏何对象1.5保存作业1.6退出DEFORM TM-2D本章使⽤的图标：对象⼏何尺⼨定义⼏何尺⼨检查动态放⼤窗⼝放⼤动态平移保存⽂件1.⼏何输⼊操作-XYR格式1.1创建新作业注意：正确设置⽂档(⽂件夹)结构有利于⽂件调⽤，因⽽，⽤户最好事先建⽴作业⽬录路径。
例如，设定主⽬录LABS，⽽在LABS路径下建⽴⽬录LAB1、LAB2、LAB3等等。
启动DEFORM程序。
如果是UNIX平台的版本，⼀开始键⼊DEFORM2。
如果是PC平台的版本，在DEFORM⽬录下单击DEFORM2D。
DEFORM 的主系统窗⼝如图1-1所⽰：图1.1 DEFORM TM 2D系统窗⼝单击Create a New Directory图标，创建新路径(MESH)，完成后单击OK按钮。
双击⽬录MESH打开该⽬录。
在⽂本框Problem ID中设置Problem ID(作业ID)为MESH。
完成以上过程后进⼊Pre-Processor(前处理)来定义模拟数据。
现在单击Pre-Processor 图标，DEFORM TM 2D的前处理窗⼝如图1.2所⽰，该窗⼝包括TOOLS，CONTROL，MESSAGE 和DISPLAY窗⼝。
图1.2 DEFORM TM 2D前处理窗⼝1.2设置模拟控制参数单击CONTROL窗⼝中的Simulation Controls按钮打开SIMULATION CONTROLS窗⼝(如图1.3)。
在⽂本框Simulation Title中键⼊模式名称为MESH，在本模拟过程中，我们使⽤SIMNLATION CONTROLS窗⼝的缺省设置。
(单位UNITS：英制English，变形Deformation：为ON，对象⼏何类型：轴对称Axisymmetric)。
基于DEFORM-3D的筒形件冷挤压成形数值模拟
基于DEFORM-3D的筒形件冷挤压成形数值模拟陈波;周志明;曾华成;熊祥亮;杨绍泽;唐丽文;黄灿;孟醒【期刊名称】《重庆理工大学学报（自然科学版）》【年(卷),期】2018(032)001【摘要】相对于传统切削加工方法,采用冷挤压工艺成形的筒形件可降低能耗、提高材料的利用率.采用DEFORM-3D有限元软件模拟分析了筒形件在挤压成形中金属流动的规律、等效应力、等效应变、最大主应力以及加载载荷等.研究结果表明:该筒形件挤压分为正挤压和反挤压2个阶段,整个挤压过程中模具载荷先平稳升高,然后急剧上升,最后阶段缓慢波动下降,所需最大成形力约为4570 kN.生产验证表明,试制产品与模拟结果一致性较好,简化了加工工序,可以大大提高生产效率.【总页数】5页(P124-128)【作者】陈波;周志明;曾华成;熊祥亮;杨绍泽;唐丽文;黄灿;孟醒【作者单位】重庆理工大学材料科学与工程学院,重庆 400054;重庆理工大学材料科学与工程学院,重庆 400054;重庆市模具技术重点实验室,重庆 400054;江苏祥和电子科技有限公司,江苏徐州 221214;重庆长安工业(集团)有限责任公司,重庆401120;重庆长安工业(集团)有限责任公司,重庆 401120;重庆长安工业(集团)有限责任公司,重庆 401120;重庆理工大学材料科学与工程学院,重庆 400054;重庆理工大学材料科学与工程学院,重庆 400054;重庆市模具技术重点实验室,重庆 400054;江苏祥和电子科技有限公司,江苏徐州 221214;重庆理工大学材料科学与工程学院,重庆 400054【正文语种】中文【中图分类】TG376.3【相关文献】1.基于DEFORM-3D的筒形件冷挤压成形数值模拟 [J], 陈波;周志明;曾华成;熊祥亮;杨绍泽;唐丽文;黄灿;孟醒;;;;;2.基于DEFORM-3D汽车球头销冷挤压成形工艺研究 [J], 王敏3.基于DEFORM-3D的管材开式冷挤压过程的数值模拟 [J], 周祥;孟宪举4.基于Deform-3D两端齿形件的冷挤压成形数值模拟研究 [J], 张一兵;朱磊;任杰5.基于DEFORM-3D的铝合金筒形件旋压成形过程数值模拟 [J], 刘陶;龙思远因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
(完整word版)DEFORM软件介绍
DEFORM—3D的简介Deform（Design Enviroment for Forming）有限元分析系统是美国SFTC公司开发的一套专门用于金属塑性成形的软件。
通过在计算机上模拟整个加工过程,可减少昂贵的现场试验成本,提高工模具设计效率，降低生产和材料成本，缩短新产品的研究开发周期。
Deform软件是一个高度模块化、集成化的有限元模拟系统，它主要包括前处理器、模拟器、后处理器三大模块.前处理器：主要包括三个子模块（1)数据输入模块，便于数据的交互式输入。
如：初始速度场、温度场、边界条件、冲头行程及摩擦系数等初始条件；（2)网格的自动划分与自动再划分模块；（3）数据传递模块，当网格重划分后，能够在新旧网格之间实现应力、应变、速度场、边界条件等数据的传递，从而保证计算的连续性。
模拟器：真正的有限元分析过程是在模拟处理器中完成的，Deform运行时,首先通过有限元离散化将平衡方程、本构关系和边界条件转化为非线性方程组，然后通过直接迭代法和Newton－Raphson法进行求解，求解的结果以二进制的形式进行保存，用户可在后处理器中获取所需要的结果后处理器：后处理器用于显示计算结果,结果可以是图形形式,也可以是数字、文字混编形式，获取的结果可为每一步的有限元网格；等效应力、等效应变；速度场、温度场及压力行程曲线等DEFORM软件操作流程（1）导入几何模型在DEFORM—3D软件中，不能直接建立三维几何模型，必须通过其他CAD/CAE 软件建模后导入导DEFORM系统中，目前，DEFORM—3D的几何模型接口格式有：①STL：几乎所有的CAD软件都有这个接口.它由一系列的三角形拟合曲面而成. ②UNV:是由SDRC公司（现合并到EDS公司）开发的软件IDEAS制作的三维实体造型及有限元网格文件格式，DEFOEM接受其划分的网格。
③PDA：MSC公司的软件Patran的三维实体造型及有限元网格文件格式。
DEFORM_2D和DEFORM_3DCAE软件在模拟金属塑性变形过程中的应用
文章编号:1001-4934(2000)03-0075-06DEFORM-2D和DEFORM-3D CAE软件在模拟金属塑性变形过程中的应用林新波(上海交通大学塑性成形工程系,上海 200030)摘 要:介绍了塑性变形有限元分析软件DEFORM的模块结构,并通过实例分析介绍了此软件在应力、应变分布、载荷计算、点的跟踪、模具填充、缺陷分析和缺陷预防等方面的应用。
关键词:DEFORM软件;有限元分析;塑性变形中图分类号:TG113.25+3 文献标识码:AAbstract:In this paper,the m odule structure of DEFORM is described sim ply.S ome typicalapplications are analyzed to dem onstrate the feasibility of DEFORM in simulating metal plasticdeformation such as the distribution of effective stress and effective strain,calculation of load2stroke,tracing of point,fill of m ould,analysis and prevention of defect.K ey w ords:DEFORM s oftware;FE M analysis;plastic deformation0 引言最近几年,随着计算科学的快速发展和有限元技术应用的日益成熟,C AE技术模拟分析金属在塑性变形过程中的流动规律在现实生产中得到愈来愈广泛的应用。
C AE技术的成功运用,不仅大大缩短了模具和新产品的开发周期,降低了生产成本,提高企业的市场竞争能力,而且有利于将有限元分析法和传统的实验方法结合起来,从而推动模具现代制造业的快速发展。
deform2d学习心得
deform2d学习心得deform2d学习心得●geometry-construct选项有自定义模块,可以选择轴对称（要在simulationcontrol的geometry里选后才有），或者是平面应变的。
●mesh里可以user define,这样可以自由的选择各点element的size，size1最小，其他以他为倍数即可。
●mesh里的remesh criteria的interference depth大小是以最小element的size的1/3。
●material基本上是美国牌号，aisi1008是碳素钢，中国牌号是08。
D2是常用的冷作模具钢。
●定义移动的模块在private die选项打上勾。
●simulation control的main里,unit选SI，mode选deformation(变形)，考虑热影响加上heat transfer. geometry里，axisymmetry是轴对称，plane strain是平面应变。
●在simulation control的step里,general,with equal die displacement小于或等于最小element的边长的1/2。
其变形过程总的变形路程为l=(with equal die displacement)*(number of simulation steps).●在object positioning中，positioning object里选的为需要移动或旋转的模块，offset为偏移，可以在distance vector 里输入要移动的坐标，例如在（1，2）就是向上移1，向右移2。
也可用mouse点起始点和终点，所构成的矢量就是模块要移动的矢量。
interference为两模块移动到相接触干涉选项，其基础为前面所提，即要check模块的方向是逆时针方向，在deform中逆时针方向才是正确的方向，这样进行interference的模块才能按你的意愿contact,如果选-x，就是从属模块在-x方向向主模块contact，如果是在非x,y轴方向上，可以用other选项，比如输入（1，1），就是在45度角方向两模块来contact.在rotational选项中，可以输入旋转中心点，也可用mouse点取，然后输入旋转的角度，45度表示逆时针旋转45度（逆时针为正方向）,flip选项是反方向用的。
deform挤压模拟课程设计
系 别: 机械工程学院ຫໍສະໝຸດ 专业班级 : 11 级材控 1 班
指导教师 : 张 金 标
组 别:
第五组
2014 年 6 月
铜陵学院机械工程学院课程设计
第一章 课程设计内容及任务分配...............................................................................................................- 1 1.1 概述...........................................................................................................................................................- 1 1.2 设计目的...................................................................................................................................................- 1 1.3 设计内容...................................................................................................................................................- 1 1.4 设计要求...................................................................................................................................................- 1 1.5 挤压方案任务分配...................................................................................................................................- 2 第二章 工艺参数...........................................................................................................................................- 3 2.1 工艺参数的设计.......................................................................................................................................- 3 2.1.1 摩擦系数的确定.....................................................................................................................................- 3 2.1.2 挤压速度的确定.....................................................................................................................................- 3 2.1.3 工模具预热温度的确定.........................................................................................................................- 3 第三章 模具尺寸的确定...............................................................................................................................- 4 3.1 挤压工模具示意图...................................................................................................................................- 4 3.2 模具尺寸的确定.......................................................................................................................................- 4 3.2.1 挤压模结构尺寸的确定..........................................................................................................................- 4 3.2.2 挤压筒结构尺寸的确定.......................................................................................................................- 6 3.2.3 挤压垫的结构及尺寸确定.....................................................................................................................- 7 第四章 实验模拟及数据提取分析.............................................................................................................- 8 4.1 挤压工模具及工件的三维造型................................................................................................................- 8 4.2 挤压模拟...................................................................................................................................................- 8 4.3 后处理.......................................................................................................................................................- 9 4.4 分析数据....................................................................................................................................................- 9 4.5 坯料温度对挤压力的影响.....................................................................................................................- 10 4.6 坯料预热温度对破坏系数的影响.........................................................................................................- 11 个人小结.........................................................................................................................................................- 12 参考文献..........................................................................................................................................................- 21附表 《塑性成型计算机模拟》课程设计成绩评定表
Deform模拟说明书
Deform模拟说明书第一章挤压工艺参数的确定1.1 坯料及尺寸选择挤压成品为φ60的黄铜（DIN CuZn40Pb2即HPb59-1）圆棒，为确保挤压过程有一定的挤压比确定坯料断面圆直径为φ90，长250mm的黄铜圆棒。
1.2 挤压温度挤压材料是HPb59-1,为保证挤压时的高塑性第抗力，要求有一定的挤压温度，参考资料可知，对于挤压HPb59-1棒材，锭坯原始温度在580℃～630℃，又由于挤压本身是产热的，则挤压初始温度不可过高，否则挤压到一定温度有可能导致挤压坯料熔化，故此设计挤压温度选择500℃。
在挤压时，为防止挤压温降过快，挤压筒需要预热，参考资料，挤压筒温度为350℃～400℃，此设计挤压筒温度为300℃。
1.3 挤压速度在选择挤压速度时应综合考虑合金的可挤压性、制品质量要求、挤压设备能力等因素的影响，参考资料可知挤压HPb59-1棒材的挤压速度在1.6～6.4mm/s之间，但挤压时速度过大或过小均会导致挤压缺陷，且挤压速度过高时对挤压设备和挤压坯料的要求均会提高，挤压速度过小时，无法满足挤压生产效率，故此设计选择挤压速度为2mm/s。
第二章工模具设计2.1 工模具结构分析挤压成品为φ60mm的圆棒，挤压所需的工具有挤压筒、挤压垫和挤压模。
挤压筒容纳高温锭坯，其外形尺寸应为三层材料的尺寸组合。
为防止挤压力过大，挤压表面质量过差，挤压模使用锥模结构，如图2-1所示。
2.2 工模具尺寸设计挤压所用坯料为φ90×30mm的黄铜圆棒，故挤压筒的内径、挤压垫的外径和锥模的入口锥直径均为90mm。
2.2.1 挤压垫尺寸设计挤压垫做成圆形，其外径为φ90mm，厚度为直径的0.2～0.7倍（即18～63mm）。
2.2.2 挤压筒尺寸设计挤压筒在挤压过程中防止坯料金属外流，内径与坯料尺寸匹配为φ90mm，挤压筒长度Lt计算式为：L t =（Lmax+L）+S+t式中 Lmax ——锭坯最大长度，对铜合金为（1.5～2.5）D；L——锭坯穿孔时金属增加的长度；t——模子进入挤压筒的深度；S——挤压垫厚度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
学生学号123456 实验课成绩武汉理工大学学生实验报告书实验课程名称材料成型CAE综合实验开课学院材料学院指导老师姓名学生姓名学生专业班级成型0802班2011 —2012 学年第一学期实验课程名称：材料CAE综合实验实验项目名称DEFORM-2D软件的操作与实例演练实验成绩实验者专业班级成型0802 组别同组者实验日期年月日第一部分：实验分析与设计（可加页）一、实验内容描述（问题域描述）1．了解认识DEFORM-2D软件的窗口界面。
2．了解DEFORM-2D界面中各功能键的作用。
3．掌握利用DEFORM-2D有限元建模的基本步骤。
4．学会进入前处理、后处理操作。
5．学会对DEFORM-2D模拟得出的图像进行数值分析，得出结论二、实验基本原理与设计（包括实验方案设计，实验手段的确定，试验步骤等，用硬件逻辑或者算法描述）DEFORM是一套基于有限元的工艺仿真系统，用于分析金属成形及其相关工业的各种成形工艺和热处理工艺。
通过在计算机上模拟整个加工过程，帮助工程师和设计人员：设计工具和产品工艺流程，减少昂贵的现场试验成本。
提高工模具设计效率，降低生产和材料成本。
缩短新产品的研究开发周期。
DEFORM-2D适用于各种常见的UNIX工作站平台（HP，SGI，SUN，DEC，IBM）和Windows-NT微机平台。
可以分析平面应变和轴对称等二维模型。
它包含了最新的有限元分析技术，既适用于生产设计，又方便科学研究。
三、主要仪器设备及耗材1.计算机2.DEFORM-2D软件第二部分：实验调试与结果分析（可加页）一、调试过程（包括调试方法描述、实验数据记录，实验现象记录，实验过程发现的问题等）DEFORM-2D软件操作流程：一、前处理1. 创建新的问题打开DEFORM-2D软件，单击，“New Problem”,设置好存储路径，文件名改为英文。
2.设置模拟控制单击，打开Simulation Control窗口，设置单位为SI，如图，其他默认不变。
3.添加新对象单击两下，添加工件，凸模，凹模。
如图1所示图14.建立工件模型可导入工件模型，单击按钮，也可以新建工件模型，单击，，，进入编辑界面，输入各参数，如图2图25.划分网格单击，设置网格数，如图3所示6.选择材料单击，这材料列表选择材料，如图4所示，材料选择后单击确定。
图3图47.设置边界条件单击,选择工件上顶点和下顶点，如图5所示，单击完成，如图6所示。
图5 图68.建立凸模、凹模模型。
方法如步骤4，输入参数建立。
9.设置挤压步数单击，设置挤压步数，如图7.图710.设置凸模挤压速度单击，，设置速度，如图8.图8 图911．设置各几何模型的位置关系单击进行设置，如图912.设置摩擦因子单击进入界面，点击“Edit”，设置摩擦因子，单击，单击，单击“OK”完成，如图10图10 图1113.生成数据库单击，，，完成数据库的生成，保存后推出。
二、求解1.单击“File”“Change Browse Location”，找到先前存储的文件路径，打开，单击或，如图11所示，当计算中止时应单击，单击“First”进行改正。
三、后处理当运算完成后单击，单击观看模拟过程，如图12所示。
单击，查看变形力随时间变化的曲线，如图13所示。
单击，分别查看应力关系（图14），应变关系（图15），挤压件损坏程度（图16）图12 图13图14 图15 图16二、实验结果及分析（包括结果描述、实验现象分析、影响因素讨论、综合分析和结论等）在实验过程中，应遵循实验步骤进行建模，任何参数的设置都必须正确有序，例如先进行模型的参数设置，再设置几何模型的位置关系，不然运算将会出错。
在运算过程中程序本身会进行自我修复，遇到不可修复的问题时将停止运行，这时需要进入前处理进行改正。
三、实验小结、建议及体会通过本次实验，我掌握了利用DEFORM-2D有限元建模的基本步骤。
在此过程中了解了各功能键的作用并能熟稔运用，学会进入前处理、后处理操作。
学会对DEFORM-2D模拟得出的图像进行数值分析，得出结论。
在生成数据库时运算中止过，通过进入前处理进行修改，和同学讨论，再次运行获得成功。
实验课程名称：材料成型CAE综合实验实验项目名称正挤成型有限元模拟实验成绩实验者专业班级成型0802班组别同组者实验日期年月日第一部分：实验分析与设计（可加页）一、实验内容描述（问题域描述）主要研究影响正挤压变形力的主要因素1) 不同金属材料:10 45 702) 变形温度： 20℃ 800℃ 1200℃3) 摩擦因子 m： 0.1 0.2 0.44) 挤压速度:10mm/s, 20 mm/s, 40 mm/s5) 凹模锥角:60° 90° 120° 180°挤压凹模D1=29mm，挤压凹模d1=14mm正挤压示意图二、实验基本原理与设计（包括实验方案设计，实验手段的确定，试验步骤等，用硬件逻辑或者算法描述）本次实验是主要研究影响正挤压变形力的主要因素，研究对象有不同金属材料、变形温度、摩擦因子、挤压速度、凹模锥角。
故采用控制变量法进行实验研究。
最后根据运算结果进行分析得出结论。
三、主要仪器设备及耗材1.计算机2.DEFORM-2D软件第二部分：实验调试与结果分析（可加页）一、调试过程（包括调试方法描述、实验数据记录，实验现象记录，实验过程发现的问题等）本次实验是主要研究影响正挤压变形力的主要因素，研究对象有不同金属材料、变形温度、摩擦因子、挤压速度、凹模锥角。
故采用控制变量法进行实验研究。
实验给出的挤压凹模D1=29mm，挤压凹模d1=14mm步骤如下：1.研究不同金属材料其中固定变形温度20℃，摩擦因子0.1，挤压速度20㎜/S,凹模锥角90°。
挤压凹模D1=29mm，挤压凹模d1=14mm,取工件高度为15mm，凹模高度42mm，窄度10mm。
划分网格数1000，尺寸比例取1，下压步数150步，每步下压0.1mm。
1)材料为10号钢，牌号AISI-1010,COLD(20C)，运算结果如图1由图可读出最大挤压力为9.03×105N。
图12）材料为45号钢，牌号为牌号AISI-1045,COLD(20C)，运算结果如图2 由图可读出最大挤压力为1.23×106N。
图23）材料为70号钢，牌号为牌号AISI-1070,COLD(20-500C)，运算结果如图3 由图可读出最大挤压力为1.28×106N。
图32.研究不同变形温度其中固定材料AISI-4210（20-1200C）摩擦因子0.1，挤压速度20㎜/S,凹模锥角90°。
挤压凹模D1=29mm，挤压凹模d1=14mm,取工件高度为15mm，凹模高度42mm，窄度10mm。
划分网格数1000，尺寸比例取1，下压步数150步，每步下压0.1mm。
1）变形温度为20℃，运算结果如图4，由图可读出最大挤压力为1.23×106 N图42）变形温度为800℃，运算结果如图5，由图可读出最大挤压力为4.29×105 N图53）变形温度1200℃，运算结果如图6，由图可读出最大挤压力为1.47×105 N图63.研究摩擦因子其中固定材料45号钢，牌号AISI-1045[1650-2200F(900-1200C)]，摩擦因子0.1，变形温度1200℃，挤压速度20㎜/S,凹模锥角90°。
挤压凹模D1=29mm，挤压凹模d1=14mm,取工件高度为15mm，凹模高度42mm，窄度10mm。
划分网格数1000，尺寸比例取1，下压步数150步，每步下压0.1mm。
1）摩擦因子为0.1，运算结果如图7，由图可读出最大挤压力为1.56×105 N图72）摩擦因子为0.2，运算结果如图8，由图可读出最大挤压力为 1.62×105 N图83）摩擦因子为0.4，运算结果如图9，如图可读出最大挤压力为1.84×105 N图94.研究挤压速度其中固定材料45号钢，牌号AISI-1045[1650-2200F(900-1200C)]，摩擦因子0.4，变形温度1200℃,凹模锥角90°。
挤压凹模D1=29mm，挤压凹模d1=14mm,取工件高度为15mm，凹模高度42mm，窄度10mm。
划分网格数1000，尺寸比例取1，下压步数150步，每步下压0.1mm。
1）挤压速度10mm/s，运算结果如图10，由图可读出最大挤压速度为1.56×105 N图102）挤压速度20mm/s，运算结果如图11，由图可读出最大挤压力为1.77×105 N图113）挤压速度40mm/s，运算结果如图12，由图可读出最大挤压力为2.01×105 N图125.研究凹模锥角其中固定材料10号钢，牌号AISI-1010,COLD(20C)，摩擦因子0.1，变形温度20℃。
挤压凹模D1=29mm，挤压凹模d1=14mm,取工件高度为15mm，划分网格数1000，尺寸比例取1。
1）凹模锥角60°，运算结果如图13所示，由图可读出最大挤压力为7.86×105 N图132）凹模锥角90°，运算结果如图14所示，由图可读出最大挤压力为9.2×105 N图143）凹模锥角120°，运算结果如图15所示，由图可读出最大挤压力为9.90×105 N图154）凹模锥角180°，运算结果如图16所示，由图可读出最大挤压力为1.01×106 N图16二、实验结果及分析（包括结果描述、实验现象分析、影响因素讨论、综合分析和结论等）本次实验是主要研究影响正挤压变形力的主要因素，研究对象有不同金属材料、变形温度、摩擦因子、挤压速度、凹模锥角。
分析如下：1）不同材料。
10号钢，45号钢，70号钢，所需最大挤压力分别为9.03×105N，1.23×106N。
，1.28×106N，钢含碳量越高，所需最大挤压力越大。
2）变形温度。
变形温度20℃，800℃，1200℃，所需的最大挤压力分别是1.23×106N，4.29×105 N，1.47×105 N实验结果差异明显，说明变形温度越高，挤压难度减小。
3）摩擦因子。
摩擦因子0.1，0.2，0.4，三次模拟中最大挤压力分别为1.56×105 N，1.62×105 N，1.84×105 N。
摩擦愈大，挤压力愈大。
4）挤压速度。
在挤压速度为10mm/s,20mm/s和40mm/s时所对应的最大挤压力分别为1.56×105N，1.77×105N，2.01×105N，挤压速度越大，最大挤压力略微增加。