第三章金属切削机床
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金属切削机床(第二版)——第三章 铣床
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二、龙门铣床
龙门铣床在布局上以两根立柱5、7及顶梁6与床身 10构成龙门式框架，并由此而得名
三、万能工具铣床
万能工具铣床的基本布局与万能升降台铣床相 似，但配备有多种附件，因而扩大了机床的万能性。
万能工具铣床
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习题
3-1 就X6132型铣床的传动系统图，说明该机床 进给运动的实现。 3-2 为何卧式车床的进给运动由主电动机带动， 而X6132型铣床的主运动和进给运动分别由两台 电动机分别驱动？ 3-3 试就图3-6说明孔盘变速工作原理，并将此 种变速方法与CA6140型车床的六级变速机构作一 比较。
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配换齿轮
导程
配换齿轮
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z3z4/mm来自z1z2z3
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（二）进给运动
三种不同的传动比
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ub
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18 18 18 18 40 uc 40 40 40 40 49
曲回结构原理图
三、主要部件结构
（一）主轴部件 主要部件结构
二、龙门铣床
龙门铣床在布局上以两根立柱5、7及顶梁6与床身 10构成龙门式框架，并由此而得名
三、万能工具铣床
万能工具铣床的基本布局与万能升降台铣床相 似，但配备有多种附件，因而扩大了机床的万能性。
万能工具铣床
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习题
3-1 就X6132型铣床的传动系统图，说明该机床 进给运动的实现。 3-2 为何卧式车床的进给运动由主电动机带动， 而X6132型铣床的主运动和进给运动分别由两台 电动机分别驱动？ 3-3 试就图3-6说明孔盘变速工作原理，并将此 种变速方法与CA6140型车床的六级变速机构作一 比较。
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配换齿轮
导程
配换齿轮
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（二）进给运动
三种不同的传动比
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曲回结构原理图
三、主要部件结构
（一）主轴部件 主要部件结构
机械制造装备设计-第2_3讲
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2.4.3 分级变速主传动系
（一）拟定转速图和结构式 （2）结构式 变速组的级比是指主动轴上同一点传往被动轴相邻两传动 X 线的比值，用 X i 表示。级比 i 中的指数值 X i 称为级比 指数，相当于上述相邻两传动线与被动轴交点之间相距的格 数。 结构网只表示传动比的相对关系，而不表示传动轴（主轴 除外）转速值大小的线图称为结构网。由于不表示转速值， 结构网画成对称的形式。 结构式各变速组的传动副数的乘积等于主轴转速级数Z， 将这一关系按传动顺序写出数学式，级比指数写在该变速组 传动副数的右下角，就形成结构式。
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第 三 章 金 属 切 削 机 床 设 计
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第 三 章 金 属 切 削 机 床 设 计
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第 三 章 金 属 切 削 机 床 设 计
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2.4.1 主传动系设计应满足的基本要求
主要设计：外联传动链、内联传动链 设计外联传动链时,主要考虑保证要求的速度（或转速)和所传递的功率。 设计内联传动链时,主要考虑保证传动精度。 主传动功用及组成: 1. 把一定功率从运动源传递给执行件； 2．保证执行件的一定转速和一定的调速范围； 3．根据需要，能够方便地进行运动的启动、停止、换向和制动，方便地进 行运动的转换。 组成： 1．定比传动结构：常采用齿轮、胶带、链传动； 2．变速装置（适应一定工艺范围要求）； 3．主轴组件：它是执行件。它由主轴、主轴支承和主轴上的传动件组成； 4．开停装置：控制主运动执行件的启动和停止，通常采用离合器或电机直 接开停； 5．制动装置：机械、液压、电气； 6．换向； 7．操纵； 8．润滑与密封； 9．箱体。
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2.4.3 分级变速主传动系
（一）拟定转速图和结构式 （2）结构式 变速组的级比是指主动轴上同一点传往被动轴相邻两传动 X 线的比值，用 X i 表示。级比 i 中的指数值 X i 称为级比 指数，相当于上述相邻两传动线与被动轴交点之间相距的格 数。 结构网只表示传动比的相对关系，而不表示传动轴（主轴 除外）转速值大小的线图称为结构网。由于不表示转速值， 结构网画成对称的形式。 结构式各变速组的传动副数的乘积等于主轴转速级数Z， 将这一关系按传动顺序写出数学式，级比指数写在该变速组 传动副数的右下角，就形成结构式。
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第 三 章 金 属 切 削 机 床 设 计
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2.4.1 主传动系设计应满足的基本要求
主要设计：外联传动链、内联传动链 设计外联传动链时,主要考虑保证要求的速度（或转速)和所传递的功率。 设计内联传动链时,主要考虑保证传动精度。 主传动功用及组成: 1. 把一定功率从运动源传递给执行件； 2．保证执行件的一定转速和一定的调速范围； 3．根据需要，能够方便地进行运动的启动、停止、换向和制动，方便地进 行运动的转换。 组成： 1．定比传动结构：常采用齿轮、胶带、链传动； 2．变速装置（适应一定工艺范围要求）； 3．主轴组件：它是执行件。它由主轴、主轴支承和主轴上的传动件组成； 4．开停装置：控制主运动执行件的启动和停止，通常采用离合器或电机直 接开停； 5．制动装置：机械、液压、电气； 6．换向； 7．操纵； 8．润滑与密封； 9．箱体。
机电设备评估课后练习题3
第三章金属切削机床一、单项选择题1、下列有关柔性连结生产线的特点正确的是（）。
A、柔性连结生产线由加工中心和数控机床组成B、柔性连结生产线主要采用通用机床C、柔性连结生产线适合于箱体加工D、柔性连结生产线设有工件储料装置，可以储存一定数量的工件2、下列经济技术指标中，不属于机械加工生产线经济效果评价指标的是（）。
A、生产线占地面积B、机床平均负荷率C、制造零件的生产成本D、投资回收期3、下列属于非接触传感器的是（）。
A、视觉传感器B、压觉传感器C、滑觉传感器D、硬觉传感器4、采用液压驱动的工业机器人，其液压力可以达到（）MPa。
A、0.5B、1C、7D、1005、对于动作复杂、操作精度要求高的工业机器人一般采用（）方式编程。
A、手把手编程B、工业机器人语言编程C、示教盒示教编程D、示教编程方式6、CNC系统由程序、输入输出（I/O）设备、CNC装置及主轴、进给控制单元组成，其中（）是CNC系统的核心部件。
A、程序B、CNC装置C、主轴控制单元D、进给控制单元7、（）能够减小乃至消除由于传动部件制造、装配所带来的误差，达到很高的加工精度，但其伺服系统的设计和调试都具有很大的难度。
A、开环控制数控机床B、闭环控制数控机床C、半闭环控制数控机床D、加工中心8、（）的检测元件不是安装在工作台上而是安装在电动机的轴端或丝杠的端头。
A、开环控制数控机床B、闭环控制数控机床C、半闭环控制数控机床D、加工中心9、自动换刀装置是加工中心的基本特征，它的投资往往占整机投资的（）。
A、10%～20%B、20%～30%C、30%～50%D、40%～60%10、按照CNC装置的功能水平大致可以把数控机床分为高、中、低三档，就目前的发展水平，有无（）可以作为一个区分标准。
A、通信功能B、显示功能C、PLCD、CPU11、（2009）必须配置间隙自动调节器的机床是（）。
A、超精加工磨床B、电火花成型加工机床C、超声波加工机床D、激光加工机床12、下图中2表示的是（）。
3金属切削机床
6.精度保持性
在规定的工作期间内，保持机床所要求的精度，称之为 精度保持性。影响精度保持性的主要因素是磨损。磨损的影 响因素十分复杂，如结构设计、工艺、材料、热处理、润滑 、防护、使用条件等。
第二节 金属切削机床部件
一、传动系统
1.主传动系统
交流电动机驱动和直流电动机驱动。
分级变速传动和无级变速传动。
电主轴一般工作在两个转速 范围内。在基本转速范围内 (0至额定转速)，驱动电机运 行在恒转矩状态，并且功率 随转速呈线性增长。超过了 额定转速，则电机工作在调 磁区以恒功率运行，转矩随 转速增加而下降。
主要特点
③ 在电主轴轴承及润滑方面，高速电主轴轴承已 经普遍采用先进的油汽润滑技术；对于超高速 电主轴采用动、静压液(气)浮轴承 (瑞士IBAG 等)和磁浮轴承，保证主轴的高速使用性能。
2.运动精度
运动精度是指机床空载并以工作速度运动时，主要零部 件的几何位置精度。如高速回转主轴的回转精度。对于高速 精密机床，运动精度是评价机床质量的一个重要指标。它与 结构设计及制造等因素有关。
第一节 概述
3.传动精度
传动精度是指机床传动系各末端执行件之间运动的协 调性和均匀性。影响传动精度的主要因素是传动系统的设 计，传动元件的制造和装配精度。
主要特点
① 在电主轴的低转速大转矩方面，低速段的输出 转矩可以达到300Nm以上，有的更是高达 600Nm(如德国的CYTEC)，满足加工中对低速 扭矩的要求；
主要特点
② 在高速方面，用于加工中心电主轴的转速已达 到75000r/min(意大利CAMFIOR)，其它用途的 电主轴，已经达到了260000r/min(日本SEIKO SEIKI)，满足高速加工需要，提高生产率。
在规定的工作期间内，保持机床所要求的精度，称之为 精度保持性。影响精度保持性的主要因素是磨损。磨损的影 响因素十分复杂，如结构设计、工艺、材料、热处理、润滑 、防护、使用条件等。
第二节 金属切削机床部件
一、传动系统
1.主传动系统
交流电动机驱动和直流电动机驱动。
分级变速传动和无级变速传动。
电主轴一般工作在两个转速 范围内。在基本转速范围内 (0至额定转速)，驱动电机运 行在恒转矩状态，并且功率 随转速呈线性增长。超过了 额定转速，则电机工作在调 磁区以恒功率运行，转矩随 转速增加而下降。
主要特点
③ 在电主轴轴承及润滑方面，高速电主轴轴承已 经普遍采用先进的油汽润滑技术；对于超高速 电主轴采用动、静压液(气)浮轴承 (瑞士IBAG 等)和磁浮轴承，保证主轴的高速使用性能。
2.运动精度
运动精度是指机床空载并以工作速度运动时，主要零部 件的几何位置精度。如高速回转主轴的回转精度。对于高速 精密机床，运动精度是评价机床质量的一个重要指标。它与 结构设计及制造等因素有关。
第一节 概述
3.传动精度
传动精度是指机床传动系各末端执行件之间运动的协 调性和均匀性。影响传动精度的主要因素是传动系统的设 计，传动元件的制造和装配精度。
主要特点
① 在电主轴的低转速大转矩方面，低速段的输出 转矩可以达到300Nm以上，有的更是高达 600Nm(如德国的CYTEC)，满足加工中对低速 扭矩的要求；
主要特点
② 在高速方面，用于加工中心电主轴的转速已达 到75000r/min(意大利CAMFIOR)，其它用途的 电主轴，已经达到了260000r/min(日本SEIKO SEIKI)，满足高速加工需要，提高生产率。
第三章 切削加工润滑
因此，切削过程中三个变形区所产生的热量 除分别由切屑、工件、刀具和周围介质如空气传 出外，还应采用切削液将切削区的热量迅速带走。 切削液的冷却效果有两个方面：即通过润滑对切 削机理的影响所体现的冷却及直接冷却。 由于切削液的自身冷却能力，其直接冷却作 用不但可以降低切削温度，减少刀具磨损，延长 刀具寿命，而且还可以防止工件热膨胀，翘曲对 加工精度的影响，以及冷却已加工表面抑制热变 质层的产生。
冷却作用通常是指切削液将热量从它产生的地 方迅速带走的能力。在金属切削时，靠对流、汽化 吸收传出大量的热。切削液的冷却作用大小，取决 于热导率、比热容、汽化热、汽化速度、流量及流 速 ( 流速与粘度、压力有关 ) 等。通常水的热导率、 比热容，汽化热比油大，粘度比油小所以一般水的 溶液的冷却性能最好，油类较差，乳化液介于二者 之间，接近于水。
③改善加工面，降低工件表面粗糙度值；④随时 排除碎切屑，洗净加工面;⑤迅速均匀地冷却加工 的刀具、工件和机床有关部件；⑥防止工件和机 床腐蚀或生锈；⑦提高切削加工效率；⑧降低能 耗和生产成本。 切削液的基本功能：冷却、润滑、清洗、防锈。
二、冷却作用
切削热是由切削过程中金属变形和摩擦所消耗 的功转变而来。图3-1所示的三个变形区就是产生 切削热的热源：即被加工材料的弹、塑性变形所 消耗的功转变的热和刀具前刀面与切屑底层摩擦 所产生的热以及刀具后刀面与加工表面摩擦所产 生的热。 产生这些热量除去以辐射的形式散出去的部 分外，均用于加热刀具、切屑及加工表面，使之 温度升高：加剧了刀具的磨损、缩短了刀具寿命、 在已加工表面生成热变形。
矿物油在流体润滑状态下，有良好的润滑性 能，但不适用边界润滑。通常矿物油只作为切削 油的基础油，加入一定量的油性剂或极压剂，以 保证切削过程中边界润滑时有较低的摩擦系数和 磨损。 渗透性好的低粘度矿物油，除了用于黄铜、 易切削钢等的轻切削加工外，还可以用于轻合金 的研磨(抛光)、珩磨、和精加工。
金属切削机床第三章 CA6140型卧式车床
图3-2 CA6140型卧式车床外形 1—主轴箱 2—刀架 3—尾座 4—床身 5—右床腿 6—光杠 7—丝杠
8—溜板箱 9—左床腿 10—进给箱 11—交换齿轮变速机构
CA6140型卧式车床的主轴中心线在床身导轨面上的高度(中心高) 约为200mm,所以加工盘类零件的最大工件回转直径为400mm。 当加工轴类零件时,由于工件在滑板上通过,而横向滑板的上平面 位于床身导轨之上,因而刀架滑板上的最大车削直径受到限制,只 有210mm,如图3-3所示。
式中 × × ≈
。
表3-3 CA6140型卧式车床车削模数制螺纹模数表m(mm)
表3-3 CA6140型卧式车床车削模数制螺纹模数表m(mm)
Pha=kPa=k
式中有特殊因子“25.4”,而且英制螺纹的导程参数分母为分段的 等差数列(即每英寸牙数a在分母上),因此在CA6140型卧式车床上 车削英制螺纹时应在传动链中设置抵消特殊因子“25.4”的传动
图3-3 卧式车床的中心高与最大车削直径
CA6140型卧式车床为普通精度级机床,根据卧式车床的精度检验 标准,新机床应达到的工作精度为:
精车外圆的圆度 0.01 mm 0.06mm/300 mm
精车表面的粗糙度 Ra1.6 μm
第一节 机床的传动系统
机床的传动系统由主运动传动链、车削螺纹运 动传动链、纵向和横向进给运动传动链、快速 空程运动传动链组成。
一、主运动传动链
车床的主运动是主轴带动工件的 旋转运动。
u1=×=; u2=×=
u3=×≈; u4=×≈1
其中,u3 ≈u2,所以在中、低转速传动路线中,主轴获得的实际转速 只有2×3(2×2-1)=18级正转转速,即通过两条传动路线主轴可获得 正转转速24级,反转转速12级。
8—溜板箱 9—左床腿 10—进给箱 11—交换齿轮变速机构
CA6140型卧式车床的主轴中心线在床身导轨面上的高度(中心高) 约为200mm,所以加工盘类零件的最大工件回转直径为400mm。 当加工轴类零件时,由于工件在滑板上通过,而横向滑板的上平面 位于床身导轨之上,因而刀架滑板上的最大车削直径受到限制,只 有210mm,如图3-3所示。
式中 × × ≈
。
表3-3 CA6140型卧式车床车削模数制螺纹模数表m(mm)
表3-3 CA6140型卧式车床车削模数制螺纹模数表m(mm)
Pha=kPa=k
式中有特殊因子“25.4”,而且英制螺纹的导程参数分母为分段的 等差数列(即每英寸牙数a在分母上),因此在CA6140型卧式车床上 车削英制螺纹时应在传动链中设置抵消特殊因子“25.4”的传动
图3-3 卧式车床的中心高与最大车削直径
CA6140型卧式车床为普通精度级机床,根据卧式车床的精度检验 标准,新机床应达到的工作精度为:
精车外圆的圆度 0.01 mm 0.06mm/300 mm
精车表面的粗糙度 Ra1.6 μm
第一节 机床的传动系统
机床的传动系统由主运动传动链、车削螺纹运 动传动链、纵向和横向进给运动传动链、快速 空程运动传动链组成。
一、主运动传动链
车床的主运动是主轴带动工件的 旋转运动。
u1=×=; u2=×=
u3=×≈; u4=×≈1
其中,u3 ≈u2,所以在中、低转速传动路线中,主轴获得的实际转速 只有2×3(2×2-1)=18级正转转速,即通过两条传动路线主轴可获得 正转转速24级,反转转速12级。
第三章 常用金属切削加工方法
插床主要用于加工工件的内表面，如内
孔中键槽及多边形孔等，有时也用于加
工成形内外表面
二、拉 削
指在拉床上用拉刀进行加工的方法， 拉削可以认为是刨削的进一步发展。
它是利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件 上切下很薄的金属层，使表面达到较高 的精度和较小的粗糙度值。
拉削时，一般由拉刀作低速直线运动， 被加工表面在一次走刀中形成
第三章 常用金属切削加工方法
车削加工 钻削和镗削加工 刨削和拉削加工 铣削加工 磨削加工
概述
机械零件种类繁多，但其形状都是由一些基本表面 组合而成。零件的最终成形，实际上是由一种表面 形式向另一种表面的转化，包括不同表面的转化、 不同尺寸的转化及不同精度的转化。转化过程的实 现，主要依靠运动。不同切削运动（主运动和进给 运动）的组合便形成了不同的切削加工方法。常用 的切削加工方法有车削、钻削、镗削、刨削、铣削、 磨削等，对某一表面的加工可采用多种方法，只有 了解了各种加工方法的特点和应用范围，才能合理 选择加工方法，进而确定最佳加工方案
在实际生产中,钻_扩_铰是较精密孔的典型加工工艺
三、镗孔
在镗床上完成孔加工的过程，叫镗孔。
工件安装在工作台上，工作台可作横向和纵向进给， 并能旋转任意角度。镗刀装在主轴或转盘的径向刀 架上，通过主轴箱可使主轴获得旋转主运动、轴向 进给运动，主轴箱还可沿立柱导轨上下移动。
镗削加工所用的刀具
单刃镗刀 浮动镗刀(V=0.08～0.13m/s)
3）减小背吃刀量，增加进给次数，以降低切削力。 （2）偏心工件的车削 偏心工件主要包括偏心轴和偏心套。如图3-8 （3）曲轴的车削 如图3-9
（二）车端面及台阶
（三）孔加工 （四）车槽及切断 （五）圆锥面的车削 常用圆锥面车削的方法有： 宽刀法，小刀架转位法，偏移尾座法和靠模法。
孔中键槽及多边形孔等，有时也用于加
工成形内外表面
二、拉 削
指在拉床上用拉刀进行加工的方法， 拉削可以认为是刨削的进一步发展。
它是利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件 上切下很薄的金属层，使表面达到较高 的精度和较小的粗糙度值。
拉削时，一般由拉刀作低速直线运动， 被加工表面在一次走刀中形成
第三章 常用金属切削加工方法
车削加工 钻削和镗削加工 刨削和拉削加工 铣削加工 磨削加工
概述
机械零件种类繁多，但其形状都是由一些基本表面 组合而成。零件的最终成形，实际上是由一种表面 形式向另一种表面的转化，包括不同表面的转化、 不同尺寸的转化及不同精度的转化。转化过程的实 现，主要依靠运动。不同切削运动（主运动和进给 运动）的组合便形成了不同的切削加工方法。常用 的切削加工方法有车削、钻削、镗削、刨削、铣削、 磨削等，对某一表面的加工可采用多种方法，只有 了解了各种加工方法的特点和应用范围，才能合理 选择加工方法，进而确定最佳加工方案
在实际生产中,钻_扩_铰是较精密孔的典型加工工艺
三、镗孔
在镗床上完成孔加工的过程，叫镗孔。
工件安装在工作台上，工作台可作横向和纵向进给， 并能旋转任意角度。镗刀装在主轴或转盘的径向刀 架上，通过主轴箱可使主轴获得旋转主运动、轴向 进给运动，主轴箱还可沿立柱导轨上下移动。
镗削加工所用的刀具
单刃镗刀 浮动镗刀(V=0.08～0.13m/s)
3）减小背吃刀量，增加进给次数，以降低切削力。 （2）偏心工件的车削 偏心工件主要包括偏心轴和偏心套。如图3-8 （3）曲轴的车削 如图3-9
（二）车端面及台阶
（三）孔加工 （四）车槽及切断 （五）圆锥面的车削 常用圆锥面车削的方法有： 宽刀法，小刀架转位法，偏移尾座法和靠模法。
第8讲 3.2 金属切削机床部件
旋转精度：径向和轴向跳动； 刚度：影响加工精度和机床性能； 抗振性：影响刀具表面加工质量和刀具寿命； 温升和热变形：降低加工精度。
第二节 金属切削机床部件
2.2 主轴部件的传动方式
齿轮传动：结构简单、紧凑，能传递较大的扭矩，能使
用变转速、变载荷工作，应用最广，线速度不能过高；
带传动：结构简单、制造容易、成本低，特别适合于中
(3) 主轴的材料和热处理 普通机床主轴：调质45钢，主轴端部、锥孔、定心轴颈等
部位局部高频淬硬。
大载荷和有冲击时：合金钢。
第二节 金属切削机床部件 2.3 主轴部件结构
(4) 主轴轴承 滚动轴承；液体动压轴承；液体静压轴承；空气静压轴承 角接触球轴承 双列短圆柱滚子轴承
圆锥滚子轴承
推力轴承 ……
第二节 金属切削机床部件 3.3 支承件的材料
铸铁：铸造性好，阻尼系数大；（时效处理） 钢板和型钢焊接：工艺简单、抗振性比铸铁差； 预应力钢筋混凝土：抗振性好，成本低，脆性大； 天然花岗岩：
第二节 金属切削机床部件 4 机床导轨
导向，承受安装其上的运动部件和工件的质量和切削力。 4.1 导轨的主要技术要求 导向精度 承载能力大，刚度好：保证加工精度 精度保持性：耐磨性 低速运动平稳
第二节 金属切削机床部件
1.1 主传动系统
按变速的连续性 滑移齿轮变速 分级变速 交换齿轮变速 离合器变速 优点：传递功率较大，变速范围广，传动比准确，工作 可靠，广泛应用于通用机床，尤其是中小型通用机床中； 缺点：有速度损失，不能在运转中进行变速。
第二节 金属切削机床部件
1.1 主传动系统
用度。
第二节 金属切削机床部件 3.1 支承件应满足的基本要求
第二节 金属切削机床部件
2.2 主轴部件的传动方式
齿轮传动：结构简单、紧凑，能传递较大的扭矩，能使
用变转速、变载荷工作，应用最广，线速度不能过高；
带传动：结构简单、制造容易、成本低，特别适合于中
(3) 主轴的材料和热处理 普通机床主轴：调质45钢，主轴端部、锥孔、定心轴颈等
部位局部高频淬硬。
大载荷和有冲击时：合金钢。
第二节 金属切削机床部件 2.3 主轴部件结构
(4) 主轴轴承 滚动轴承；液体动压轴承；液体静压轴承；空气静压轴承 角接触球轴承 双列短圆柱滚子轴承
圆锥滚子轴承
推力轴承 ……
第二节 金属切削机床部件 3.3 支承件的材料
铸铁：铸造性好，阻尼系数大；（时效处理） 钢板和型钢焊接：工艺简单、抗振性比铸铁差； 预应力钢筋混凝土：抗振性好，成本低，脆性大； 天然花岗岩：
第二节 金属切削机床部件 4 机床导轨
导向，承受安装其上的运动部件和工件的质量和切削力。 4.1 导轨的主要技术要求 导向精度 承载能力大，刚度好：保证加工精度 精度保持性：耐磨性 低速运动平稳
第二节 金属切削机床部件
1.1 主传动系统
按变速的连续性 滑移齿轮变速 分级变速 交换齿轮变速 离合器变速 优点：传递功率较大，变速范围广，传动比准确，工作 可靠，广泛应用于通用机床，尤其是中小型通用机床中； 缺点：有速度损失，不能在运转中进行变速。
第二节 金属切削机床部件
1.1 主传动系统
用度。
第二节 金属切削机床部件 3.1 支承件应满足的基本要求
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1、牛头刨床
2、龙门刨床
六、插床
垂直刨削称为插削。 加工范围：各非圆截面孔、轮毂键槽、盲孔及 齿条的加工。
插床
七、铣床
铣削加工范围： ➢平面、台阶面、曲面、斜面和沟槽 等
铣 削 加 工 的 典 型 表 面 及 铣 刀
1、升降台铣床
（1）卧式升降台铣床
（2）立式升降台铣床
2、床身式铣床
例3-2 某机床厂生产的最大磨削直径为320mm 的半自动高精度外圆磨床，其型号为：MBG1432A， 其表示意义如下：
MBG1432A
重大改进顺序号：第一次 重 大改进
主参数：最大磨削直径320mm
系别代号：万能外圆磨床系 （机床名称）
组别代号：外圆磨床组 通用特性代号：半自动高精度 类代号：磨床类
例3-3 沈阳第二机床厂生产的最大钻孔直径为 40mm，最大跨距1600mm的摇臂钻床，其型号为： Z3040/S2，其表示意义如下：
Z 3 0 4 0 / S2
企业代号 沈阳第二机床厂 主参数：最大钻孔直径40mm 系列代号：摇臂钻床系（机床名称） 组别代号：摇臂钻床组 类别代号：钻床类
2、专用机床的型号编制
3、龙门铣床
八、加工中心
（1）立式加工中心
（2）卧式加工中心
（3）立卧两用加工中心
标注45°弯头车刀车端面和车外圆时的角度。 1）车端面; Kr=Kr′=45°, αO=αO′=+8°,γO= +15°，λs= +5°。 2）车外圆; Kr=Kr′=45°, αO=+ 8°, αO′=+6°,γO= +15° ，λs= -5° 。
无心外圆磨床
3、内圆磨床
4、平面磨床
平面磨削方式
1）周磨
➢特点：*接触面，磨削力；
*热变形，排屑条件； *砂轮磨损均匀；
*砂轮轴刚性，磨削量，生产率 *加工精度。
2）端磨
➢特点：*接触面 ，磨削力 ；
*热变形 ，排屑条件 ； *砂轮磨损不匀（各点线速度不同)；
*砂轮轴刚性，磨削量，生产率 *加工精度 。
三、钻床
1、立式钻床
2. 摇臂钻床
四、镗床
1、卧式镗床
卧式铣镗床的几种典型加工方法
2、坐标镗床和金刚镗床
金刚镗床
五、刨床
刨削加工范围：
➢ 平面、斜面、沟槽（如T形槽、V形槽、燕尾 槽等）和成形面。
刨削加工特点：
➢生产率较低。刨削加工是单程切削加工，返程为空行程； ➢切削时不平稳，有冲击； ➢切削速度较低，切削热较低，除精刨外，一般不用冷却液； ➢刨削的经济精度为IT9～IT7, Ra为6.3~1.6 m。
班级、学号、姓名
第三章 金属切削机床
第一节 机床的分类与型号
一、机床的分类
车床、钻床、镗床、磨床、铣床、刨插床、 拉床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、锯床 及其它机床 （1）通用机床 （2）专门化机床 （3）专用机床；
二、机床型号的编制
由汉语拼音字母和数字按一定规律组合而成。
1、通用机床的型号编制 (△) ○ (○) △ △ △ (×△) (○) / ( ) (- )
设计顺序号 组代号 设计单位代号
第三节 常见的金属切削机床
一、车床
1. CA6140型卧式车床
车削的工艺范围
2、立式车床
3、转塔车床
二、磨床
磨削的主要加工方法
1、外圆磨床
外圆磨床上磨外圆
a) 纵磨法 b) 横磨法 c) 深磨法
（1）M1432A型万能外圆磨床
（2）普通外圆磨床
2、无心外圆磨床
企业代号 其它特性代号 重大改进顺序号 主轴数或第二主参数 主参数或设计顺序号 系代号 组代号
通用特性、结构特性代号 类代号
分类代号
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
例3-1 CA6140型卧式车床。
CA6140
主参数： 最大车削直径400mm 系别代号：卧式车床（机床名称） 组别代号：落地及卧式车床组 结构特性代号：结构不同 类别代号：车床类