变压器制作工艺
变压器生产流程(3篇)
第1篇一、引言变压器是电力系统中不可或缺的设备，它负责将高压电能转换为低压电能，为家庭、工业等提供稳定的电力供应。
随着我国经济的快速发展，变压器市场需求逐年增加。
本文将详细介绍变压器生产流程，包括原材料准备、零部件加工、组装调试、试验检测等环节。
二、原材料准备1. 铁芯材料：变压器铁芯是变压器的核心部分，主要采用硅钢片叠压而成。
硅钢片应具有良好的磁导率、较低的损耗和足够的机械强度。
2. 绝缘材料：绝缘材料包括绝缘纸、绝缘漆、绝缘布等，用于保护线圈免受外界干扰和腐蚀，保证变压器安全运行。
3. 导线材料：导线材料主要采用铜或铝，具有较高的导电性能和足够的机械强度。
4. 塑料、橡胶等辅助材料：用于制作变压器外壳、接线端子等。
三、零部件加工1. 铁芯加工：将硅钢片剪切成所需尺寸，然后叠压成铁芯。
铁芯加工过程中，应严格控制硅钢片间的间隙，以保证变压器效率。
2. 线圈绕制：根据变压器设计要求，选用合适的导线材料，绕制线圈。
线圈绕制过程中，应保持均匀的绕制张力，确保线圈形状和尺寸符合要求。
3. 绝缘处理：对线圈进行绝缘处理，包括绝缘纸包扎、绝缘漆涂覆等，以提高线圈的绝缘性能。
4. 接线端子加工：根据变压器设计要求，加工接线端子，确保其与线圈连接牢固。
四、组装调试1. 组装：将铁芯、线圈、接线端子等零部件组装成变压器本体。
组装过程中，应严格按照设计要求进行，确保各部件连接牢固、位置准确。
2. 油处理：将组装好的变压器本体进行油处理，包括注油、排气、静置等，以确保变压器内部油质清洁。
3. 调试：对变压器进行调试，包括空载试验、负载试验等，以检验变压器性能是否满足设计要求。
五、试验检测1. 外观检查：检查变压器外观，确保无损坏、变形等缺陷。
2. 绝缘性能检测：检测变压器绝缘性能，包括绝缘电阻、介质损耗角正切等，确保变压器绝缘性能符合要求。
3. 电性能检测：检测变压器电性能，包括空载损耗、负载损耗、短路阻抗等，确保变压器性能满足设计要求。
变压器工艺流程图
变压器工艺流程图变压器工艺流程图一、材料准备1. 选材：选择合适的矽钢片和绝缘材料。
2. 切割：将矽钢片按照设计要求进行切割，保证尺寸的精确度。
3. 清洗：使用溶剂清洗矽钢片，去除表面的灰尘和杂质。
二、绕制线圈1. 设计：根据设计要求确定线圈的匝数、规格和位置。
2. 绝缘处理：对线圈进行绝缘处理，以防止短路和跑丝。
3. 绕线：使用专业设备将线圈绕制在绝缘材料上，保证匝数的准确度和均匀度。
4. 绑扎：使用绑扎带固定线圈，防止松动。
三、组装1. 安装矽钢片：将切割好的矽钢片按照设计要求组装在绕制好的线圈周围，确保与线圈之间的间隙符合标准。
2. 绝缘处理：使用专业绝缘材料将线圈和矽钢片之间进行绝缘处理，防止短路。
3. 预埋件安装：根据设计要求，将预埋件安装在变压器的合适位置。
4. 密封：将变压器的上、下盖板与主体进行密封，确保变压器内部不会受到外部灰尘和潮气的侵入。
四、测试与检验1. 电性能测试：使用专业测量仪器对变压器的电性能进行测试，包括匝间电阻、匝间电容等。
2. 绝缘性能测试：测试变压器的绝缘电阻和介电强度，确保绝缘性能符合标准。
3. 外观检验：对变压器的外观进行检查，包括矽钢片的装配是否准确、绝缘材料是否完整、线圈是否有焊接不良等。
4. 发热试验：通过通电发热试验，检测变压器的散热性能和温升情况。
五、装配与包装1. 安装配件：根据设计要求，安装变压器的配件，如冷却风扇、温度传感器等。
2. 装箱：将成品变压器放入适当的包装箱中，确保产品的安全。
3. 标签打印：打印变压器的型号、规格和批次等信息，并粘贴在包装箱上。
4. 运输：将包装好的变压器运输到指定的仓库或客户地址。
六、质量控制1. 定期检查：对生产过程中的各个环节进行定期检查，及时发现和解决问题。
2. 过程控制：对每个生产工艺进行严格的控制，确保产品的质量可控。
3. 抽样检验：对成品进行随机抽样检验，确保产品符合标准要求。
4. 反馈改进：对发现的问题进行分析和改进，并向相关人员进行反馈。
变压器制作工艺标准及要求
三：包胶带
▪ 包胶带的方式 ▪ 注意事项
1.包胶带的方式一般有以下几种
A.同組不同層的絕緣方法. B.不同層的絕緣方法. C.最外層的絕緣方法.
5~10mm
5mm 以 上
D.壓線膠帶的貼法
出線處的絕緣
2、注意事项
▪ 胶带须拉紧包平，不可翻起刺破，不可露铜 线.最外层胶带不宜包得太紧，以免影响产品 美观.
4、引线要领
▪ 4.1.1引线长度 按工程程图要 求控制，如须 绞线，长度须 多预留10%.
套管
飛線長度
多芯線時須絞線
10～15mm 吃錫
3mm CREEPAGE(安全間隔) min
▪ 4.1.2套管须深 入挡墙3mm以 上.(如图6.5)
套管 套管
飛線長度
多芯線時須絞線
10～15mm 吃錫
3mmimn CREEPAGE(安全間隔)
定之，且可在磁芯接合处点EPOXY胶固定，点胶后须阴干半 小时再置于120℃烤箱中烘烤一小时。包磁芯之固定胶带须 使用与线包颜色相同之胶带(图纸特殊要求除外)， 厂家需符 合UL规格。 ▪ NOTE： 磁芯胶带起绕处与结束处;立式起绕于PIN端中央， 结束于中央;卧式起绕 于PIN1，结束于PIN 1。有加 COPPER则起绕于焊接点，结束于焊接点。
▪ 2.1铜箔绕法除焊点处必须压平外铜箔之起 绕边应避免压在BOBBIN转角处，须自 BOBBIN的中央处起绕，以防止第二层铜箔 与第一层间因挤压刺破胶布而形成短路。
錯誤
正確
BOBBIN COPPER
BOBBIN COPPER
▪ 2.2内铜片于层间作SHIELDING绕组时，其宽度应尽 可能涵盖该层之绕线区域面积， 厚度0.025mm(1mil) 以下时两端可免倒圆角，但厚度在0.05mm(2mils)(含) 以上之铜箔时两端则需以倒圆角方式处理。
变压器制作工艺
变压器制作工艺（以1.5mH变压器为例）一、制作1.底层绕一层绝缘胶带，绝缘胶带绕的一定要紧；2.绕初级线圈，如果一层绕不完，两层之间要加一层绝缘胶带，注意近端与出端之间不能相交，如果有相交要加套管；3.每个线圈所绕漆包线圈数：1～3脚是初级线圈，绕87圈，分四层绕，每层绕22～23圈，每层之间要加一层绝缘胶带；4～5脚是次级线圈，绕10圈，一层绕完，绕的要均匀；6～7脚是次级线圈，绕4圈8～12脚是次级线圈，绕16圈，可与6～7脚线圈绕在同一层，10～11脚是次级线，绕4圈，均匀绕在最外层。
4.注意同名端，以1.5mH变压器为例：3、4、6、8、10为同名端；初级与次级之间、次级与次级之间要加绝缘胶带，两个线圈之间绝缘胶带圈数如下：1～3>1圈4～5>3圈6～7>1圈8～12>3圈10～11，最外层为3圈；5.测量电感大小，如果测量值比需要值大，对磁芯进行打磨。
二、测试1.对变压器进行耐压测试，以1.5mH变压器为例，下表是耐压测试内容2.变压器打过耐压之后，灌注氢气，并烘干，在打一次耐压，然后进行装板测试。
3.对变压器进行应用测试，首先把绕好的变压器焊接到开关电源板上，检查电源板是否有短路，虚焊、漏焊情况；(1)J10、J11、D17的1～3脚、TOP243Y引脚、C48、TL431是否短路以及D11、D13、D15与相应绕组短路测试;(2)电阻、电容焊接是否正确，电容极性是否正确；(3)TOP243的2、7脚电压测试在C62电压<70V的条件下4.用调压器给板子加上电压(增加时要慢慢加大，减小时要迅速减到0)、并用示波器观察波形；5.增加电压到75V左右时，发生起振，若没起振，仔细检查电路板，如果电路板没有问题，那么变压器有问题；6.增加电压到75V左右时，发生起振，继续增加电压到175V左右，并加上负载电阻，测量各次级线圈输出电压，6～7约为6V，8～12约为24V，10～11约为5V；7.然后隔5分钟去掉电压，检查电路板上的各种管子是否发热，若没，继续加175V电压，隔10分钟、30分钟分别检查一次管子是否发热。
变压器的工艺
变压器的工艺
变压器的制造工艺主要包括以下几个步骤：
1. 设计：首先根据使用需求和规格要求进行设计，确定变压器的参数、尺寸、线圈匝数等。
2. 材料准备：选取适用的磁性材料和绝缘材料，并进行规格切割、加工。
3. 绕线：将铜线或铝线按照设计要求绕制在铁芯上，形成主绕组和辅助绕组。
4. 绝缘处理：采用绝缘纸、绝缘漆等材料，对绕组进行绝缘处理，提高绕组的绝缘性能。
5. 组装：将铁芯和绕组组合在一起，确保变压器的结构稳定和电气性能良好。
6. 真空浸渍：将组装好的变压器放入真空浸渍装置中，进行真空抽气和浸渍处理，以提高绝缘性能和散热性能。
7. 装配和测试：安装相关附件和保护装置，进行各项电气性能测试，包括绝缘电阻、绕组电阻、高压测试等。
8. 调试和质检：对变压器进行调试，确保其工作正常。
同时进行质量检测和质
量控制，确保产品符合标准和要求。
9. 包装和出厂：对调试合格的变压器进行包装，标明产品型号、规格和性能参数等，并按照订单要求发货出厂。
以上是一般变压器的制造工艺，不同类型的变压器可能会有一些细微的差异。
工艺的精细化和自动化程度也会随着制造技术的不断发展而不断提高。
变压器主要材料、加工、生产工艺
变压器主要材料、加工、生产工艺下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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变压器主要由铁芯和线圈组成，铁芯通常采用硅钢片或铁氧体材料制成。
变压器制造过程和工艺
变压器制造过程和工艺1. 设计和规划：在制造变压器之前，工程师们需要根据客户的需求和要求设计出合适的变压器。
他们需要考虑变压器的额定负载、输入和输出电压、绝缘等级等各项参数，并进行相应的计算和规划。
2. 材料准备：制造变压器所需的材料主要包括硅钢片、绝缘材料、导线、绝缘胶漆等。
这些材料需要经过严格的筛选和检测，确保其质量和性能符合要求。
3. 切割和组装：硅钢片是变压器的核心材料，需要根据设计要求进行切割和组装。
在这个过程中，工人们需要使用精密的切割工具和设备，确保硅钢片的尺寸和形状符合要求。
4. 绕线和绝缘处理：绕线是变压器的重要组成部分，需要将导线绕制在硅钢片上，并进行适当的绝缘处理。
这一步需要非常细致和精密的操作，以确保绕线的质量和可靠性。
5. 组装和焊接：在所有部件都准备就绪后，工人们需要将它们组装在一起，并进行焊接和固定。
这一步需要确保各个部件的连接牢固可靠，并且不会出现漏电或者短路等问题。
6. 绝缘测试和调试：制造完成后，变压器需要进行严格的绝缘测试和调试，以确保其正常运行和安全可靠。
总的来说，变压器制造需要经历多道工艺，包括设计规划、材料准备、切割组装、绕线绝缘、组装焊接和测试调试等环节。
只有经过严格的工艺控制和质量检测，才能生产出高质量的变压器产品。
变压器是一种用于改变电压和电流的重要电力设备，它在电力系统中发挥着关键的作用。
而变压器的制造过程则是一个非常复杂、精密的工艺流程。
下面我们来更加详细地介绍一下变压器的制造过程以及各个环节的工艺。
首先，在变压器制造的设计和规划阶段，工程师们需要根据客户的需求和工程要求确定变压器的额定容量、电压等级、绝缘等级以及其它重要技术参数。
设计师还要进行磁场分析、电磁兼容性分析等方面的计算和仿真工作，确保设计方案的合理性和可行性。
设计完成后，需要制作图纸和技术文件，并根据设计方案进行材料采购。
其次，材料准备是变压器制造工艺中至关重要的一环。
变压器制造所需的关键材料包括硅钢片、绝缘材料、导线、绝缘胶漆等。
最先进的变压器制造工艺
最先进的变压器制造工艺
目前，最先进的变压器制造工艺主要包括以下几个方面：
1. 三维有限元仿真技术：利用计算机对变压器电磁场、热场和机械应力进行三维有限元分析，以优化设计方案，提高变压器的性能和可靠性。
2. 精确铁心制造技术：采用现代数控加工技术和材料成型技术，实现变压器铁心的精确制造，从而提高变压器的能效和降低噪音。
3. 精确线圈绕制技术：采用自动线圈绕制机器人和计算机辅助设计软件，实现变压器线圈的精确绕制，以提高绕组的电气性能和机械强度。
4. 先进的绝缘材料和涂层技术：采用高强度、低损耗的绝缘材料和涂层技术，以提高变压器的绝缘性能和耐候性。
5. 精确干式绝缘技术：采用先进的真空干燥和浸渍工艺，使变压器绝缘结构更加均匀和稳定，提高变压器的绝缘强度和操作可靠性。
6. 智能监测和故障诊断技术：采用传感器、数据采集和远程监测系统，实时监测变压器的电气和机械参数，并通过分析和诊断技术，实现预测性维护和故障诊断，提高变压器的可靠性和使用寿命。
总的来说，最先进的变压器制造工艺主要目标是提高变压器的能效、可靠性和安全性，同时降低噪音和环境影响。
以上只是其中一些重要的技术，随着科技的不断进步，变压器制造工艺也将不断更新和改进。
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变压器制作工艺、绕线・1•材料确认・材料确认是指对当前操作工序所需物料的规 格和工作指示所列出的物料进行对比确认。
（ 女口BOBBIN 、铜线、胶带等）・1. 1 BOBBIN 规格之确认・1. 1.2确认EOEBIN 完整：不得有破损和裂缝 距、针距、排距和PIN1位置） 1. 1. 1 检查 EOEBIN 的 P/N 。
1. 1. 3 检查EOEBIN 有脚位是否正确（包括脚1. 2铜线确认1.2. 1检查铜线的P/N。
1.2.2检查铜线的线径。
如是绞合线则要检查线芯的股数。
1. 3胶带确认1.3. 1检查胶带的P/N。
1.3.2检查胶带的宽度和厚度。
1.3.3检查胶带的颜色。
■ 2.工艺・2.1 BOBBIN插入绕芯方向•将BOBBIN正确插入治具，一般特殊标记为1脚（斜角为PIN 1）,如果图面无注明 ,贝IJ1脚朝机器外。
• 1. 1. 5须包醋酸布（档墙）的先依工程图要求包好,紧靠BOBBIN两侧，再在指定的PIN上先缠线（或先钩线）后开始绕线，并在指定的范围内绕线。
•2.绕线方式根据变压器要求不同，绕线的方式大致可分为以下几种;•2. 1 —层密绕：布线只占一层，紧密的线与线间没有空隙.整齐的绕线.（如图）• 2.2均等绕：在绕线范围内以相等的间隔进行绕线；间隔误差在20%以内可以允• 2. 3多层密绕：在一个绕组一层无法绕完，必须绕至第二层或二层以上，此绕法分为三种情况。
•比任意绕：在一定程度上整齐排列，达到最上层时，布线已零乱，呈凹凸不平状况，这是绕线中最粗略的绕线方法.・b.整列密绕：几乎所有的布线都整齐排列，但有若干的布线零乱（约占全体30%,圈数少的约占5%REF）.・C.完全整列密绕：绕线至最上层也不零乱，绕线很整齐的排列着，这是绕线中最难的绕线方法.2. 4定位绕线: 布线指定在固定的位置, 一般分五种情况（如图）a・密绕指定点绕线b・均匀疏绕指定点绕线□•密绕指定侧绕线（出线侧）d.密中绕八-fl—A、:指上侧绕线（相对侧）•7■・2.5并绕：两根以上的WIRE 同时平行的绕 同一组线，各自平行的绕，不可交叉.此绕法 大致可分为四种情况：（如图）九同组并b.不同组或同组并绕;c •多组并 d.不同组或同组双并绕;• 3 •注意事项：・3. 1所有绕线要求平整不重叠为原则・3.2单组绕线以单色线即可，双组绕线必需以双色线或开线浸锡来分脚位，以免绕错・3. 3横跨线必需贴胶带隔离・3. 4疏绕完全均匀疏开・3.5密绕排线均匀紧密・3. 6线圈两边与绕线槽边缘保持足够的安全距离・3. 7套管长度必须足够,一端伸入绕线管的安全胶带以内，另一端伸出EOEBIN上沿面，但不得靠近PIN o （如图）・3. 8最外层胶带切割在铁芯组合面,切割处必须被铁芯覆盖。
・3. 9胶带边缘与绕线槽平齐,胶带不歪斜,不反摺不破损。
・3. 10跨越线底下须贴胶带，保持跨越线与底下线圈绝缘。
套管至少要2/3Hl(H2)长・3. 11变压器中须加醋酸布作为档墙胶带时，其档墙胶带必须紧靠模型两边•为避免线包过胖及影响漏感过高，故要求2TS以上之醋酸布重迭不可超过5mm,包一圈之醋酸布只须包0. 9T,留缺口以利于凡立水良好的渗入底层. 醋酸布宽度择用与变压器安规要求有关，VED 绕法ACT宽度3. 2mni包两边且须加TUBE.绕法：PIN端6mm/4. 8mm/4.4mm/4mm; TOP端3mm/2. 4mm/2. 2mm/2mm 时不须TUEE.绕线时铜线不可上档墙，若有套管，套管必须伸入档墙3mm以上.•4.引线要领：• 4.1飞线引线・4. 1. 1引线、长度长度按工程程图要求控制 ,如须绞线，长度须多预留10%.・ 4. 1. 2套管须深入挡墙3mm以上.（如图）二套套管・一般套管之位置规则:• A外部：套管未端与PIN之距离愈短愈好，但切记绝对不可将套管缠在PIN上会造成空焊现象・B内部:a无档墙配合，平贴BOBBIN约1/2L的长度b有档墙配合，套管一定要在档墙内3mni。
・档墙胶带其宽度及材料不可任意更换，因为在设计变压器时其宽度及材质都是涉及安规需特别注意。
・档墙胶带之高度：一般需与绕线绕组的高度等咼，以防止在绕线时铜线叠在假墙上，但如果因装core 困难时有时会包约1/2-3/4的高度, 但以绕线不叠在假墙为原则.・技巧：有时因出入线粗又有套管时如果会影响其厚度时可采用跳过引岀线的做法,此时要特别注意套管的位置，一定要有足够安全距离（深入假墙之宽度）・此点一定要深入假墙内有时因假墙缺口较大时或铜箔与M/F并绕时，无明显判别是否深入假墙或线上M/T时必须选用与M/T同宽度的安全棒 ,每颗进行测量.三•包铜箔•1•铜箔绕制工法・1.1铜箔的种类及在变压器中之作用；・我们以铜箔的外形分有裸铜各背胶两种：铜箔表面有覆盖一层TAPE的为背胶，反之为裸铜；以在变压器中的位置不同分为内铜和外铜 .裸铜一般用于变压器的外铜.铜箔在变压器中一般起屏蔽作用，主要是减小漏感，激磁电流 ,在绕组所通过的电流过高时，取代铜线，起导体的作用.・1.2铜箔的加工.・A.内铜箔一般加工方法：焊接引线一铜箔两端平贴于胶带中央一折回胶带一剪断胶带（铜箔两边须留1mm以上）。
（如图）• B.内铜加工方法：（如图）5mm以'加工・C.外铜加工工法：（如图）5 mm以上・2.变压器中使用铜箔的工法要求：・乩铜箔绕法除焊点处必须压平外，铜箔之起绕边应避免压在EOEBIN转角处，须自EOEBIN的中央处起绕，以防止第二层铜箔与第一层间因挤压刺破胶布而形成短路。
（如图）b.内铜片于层间作屏蔽绕组时，其宽度应尽可能涵盖该层之绕线区域面积，又厚度在0. 025mm（lm订）以下时两端可免倒圆角,但厚度在0. 05mm（2mils）（含）以上之铜箔时两端则需以倒圆角方式处理。
c.铜箔须包正包平，不可偏向一边，不可上挡墙且首尾不能相连（如图）d•焊外铜箔NOTE： 1 •铜箔焊点依工程图，铜箔须拉紧包平，不可偏向一侧.2•点锡适量，焊点须光滑，不可带刺•点锡时间不可太可，以免烧坏胶带.3•在实务上，短路铜箔的厚度用0.64mm即可，而铜箔宽度只须要铜窗绕线宽度的一半四•包胶带・1.包胶带的方式一般有以下几种.（如图）A •同组不同层的绝缘方法.**丿jJ/-••XCTw wA■/（出线处的绝缘:Y年=ck|S L丿B.不同层的绝缘方法.C.最外层的绝缘方法.D.压线胶带的贴法五•缠线・A、立式BOBBIN・粗线：4)0.8以上缠线0.8圈•细线：4)0. 4-0. 8缠线1.5圈・极细线：*0.4以下缠线2圈・立式EOEEIN缠法之原则:缠线尽量压到底以不超过凸点为原则。
・B、卧式BOBBIN・约缠2-3圈，疏绕不要压到底，以免焊锡时烫伤BOBBIN,如果有宽度限制且规格严格时才用此方式，将缠线压到底后焊锡，再剪边PIN,以减少整个变压器的宽度。
・C、横式（卧式，BOBBIN之缠法：约缠2-3圈疏绕，不要压到底以免焊锡时烫伤BOBBINo・注：如果产品有宽度限制且规格紧必须将缠线部分剪短时为特例，此时即必须将缠线尽量压到庙。
•图一・铜线须紧贴脚根，预计焊锡后高度不会超过墩点；不可留线头，不可压伤脚，不可压断铜线，不能损坏骨架.•铜线过多的可绞线・0.8T的缠线标准铜线270六•焊锡・1.焊锡作业步骤：锡面与PIN的底部齐・1. 1将产品整齐摆放.・1.2用夹子夹起一排产品.・1.3脚沾助焊剂；・1.5焊锡：立式模型镀锡时将脚垂直插入锡槽（卧式模型将脚倾斜插入焊锡槽），镀锡深度以锡面齐铜PIN底部为止。
（如右图）・2.完毕确认.・2. 1镀锡须均匀光滑，不可有冷焊，包焊, 漏焊，连焊，氧焊或锡团（如图）。
pprte・A. PIN脚为I PIN（垂直PIN）时，可留锡尖但锡尖长不超过1. 5mm o• B.PIN脚为L PIN（L型PIN）时且为水平方向缠线时，在水平方向之PIN脚不可留锡尖，垂直方向PIN脚可留锡尖且锡尖长不可超过1. 5mmo•C. PVC线之裸线部份（多股线）不可有刻痕及断股，且焊锡后不可有露铜或沾胶 ,或沾有其它杂质。
・D.助焊剂须使用中性溶剂。
・E.锡炉度须保持在450°C〜500°C之间，焊锡时间因线径不同而异，如下：•①0.25mm线以下浸锡时间为1〜2秒。
•①o.26mm〜①0. 75mm线浸锡时为2〜3秒。
•①0.8mm线以上浸锡时为3〜5秒。
・F.锡炉用锡条，每月须加一次新锡约1/3锡炉量。
・G.每焊一次锡面须刮淨锡面再焊锡。
•H.每周清洗锡炉一次并加新锡至锡炉满为止O•注意事项：•1・白包模型含锡油多，焊锡时间不可过长. •2•塑料模型不耐高温，易产生包焊或PIN移位. • 3 •不可烧坏胶带.• 4 •三层绝缘线须先脫皮后镀锡.•5•焊点之间最小间隙须在0.5mm以上.［不可短路不可沾锡渣七.组装CORE・i•铁芯组装作业・1. 1 CORE确认：不可破损或变形。
・1.2工程图规定须有GAP之CORE研磨，须加工之COREo・1.3组装：如无特殊规定，卧式模型已研磨的铁芯装初级端，立式模型已研磨的PIN端。
・1. 4铁芯固定方式可以铁夹(CLIP)或三层胶布(TAPE)方式固定，且可在铁芯接合处点EPOXY 胶固定，点胶后须阴干半小时再置于120°C烤箱中烘烤一小时。
包铁芯之固定胶布须使用与线包颜色相同之胶布(图纸特殊要求除外)，厂家需符合UL规格。
组装磁芯步骤A.把CORE搓合3~4回, 确认中间无缝隙C.把CORE搓合37回,B •在CORE接合面上沾上胶（中间研磨者可省略）WWWWWWE.把CORE搓合3~4回WWWG.包TAPE完毕・注意事项：铁芯胶布起绕处与结束：立式起绕于PIN端中央，结束于中央。
卧式起绕于PIN1,结束于PINK有加COPPER则起绕于焊接点，结束于焊接点。
・2.组装CORE之注意事项.・2. 1组装CORE时，不同材质的CORE不可组装在同一产品上.・2.2有加气隙(GAP)之变压器与电感器，其气隙(GAP)方式须依照图纸所规定之气隙(GAP) 方金放于GAP中，材质须能耐温13CTC以上，且宥材质证明者或是铁芯经加工研磨处理。
・2. 3无论是有加GAP或无加GAP的铁芯组合，铁芯与铁芯接触面都需保持清洁，否则在含浸作业后电感值会因而下降。
・2.4包铁芯之胶布宽度规定，以实物外观为优先着眼，次以铁芯宽减胶布宽空隙约0. 3mnT0. 7mm为最佳。
八•含浸・1.操作步骤：（如图）・1.1将产品整齐摆放于铁盘内。
・1.2调好凡立水浓度：0.915 土0.04。
・1. 3将摆好产品的铁盘放于含浸槽内。