库存上下限计算方法
各种库存标准测算公式及参数
计算方法：A类物品占比 = A类物品数量 / 总库存数量
作用：通过A类物品占比，可以了解库存中价值较高的物品所占比例，从而更好地管理库存
优化措施：针对A类物品占比较高的库存，可以采取更加严格的库存管理措施，如定期盘点、优先补货等
B类物品占比
定义：B类物品是指在库存中占比相对较低，但品种较多的物品
特点：B类物品的占比通常在10%-20%之间，但具体占比取决于企业的实际情况和需求
汇报人：小无名
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供应链协同：供应链协同程度越高，库存周转率越高
04
库存成本计算
采购成本
采购价格：包括商品或服务的价格、运费、保险费等
供应商选择：考虑价格、质量、交货期等因素
采购频率：根据需求和库存周转率确定
采购数量：根据需求预测和库存水平确定
存储成本
存储成本定义：指物资在存储过程中所发生的成本，包括仓库租金、保管费、保险费、库存资金占用成本等。
06
订货点计算
订货周期
定义：订货周期是指从发出订货请求到收到货物所需的时间
影响因素：订货量、运输方式、供应商交货期等
计算方法：根据历史数据、预测和实际情况进行计算
意义：合理的订货周期可以降低库存成本，提高库存周转率
订货点公式
订货点计算公式：订货点 = (平均交货时间 + 允许提前期) × 平均每日需要量
最低库存量
定义：最低库存量是指企业在一定时期内为满足生产、销售等需求而必须保持的最低库存水平
计算方法：根据生产计划、销售预测、库存周转率等因素进行计算
影响因素：市场需求、生产能力、采购周期、运输成本等
控制策略：通过合理的采购计划、生产安排和库存管理，将最低库存量控制在合理水平，以降低成本并提高运营效率
最低、最高、安全库存量的计算公式
最低库存量()=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天最高储备日数=供应间隔日数+整理准备日数+保险日数最高储备量=平均每日耗用量×最高储备日数当某种物资库存量达到或将超过此定额时，应暂停进货。
其超过部分，即构成超定额储备。
安全库存计算方法客户需求不确定、生产过程不稳定、配送周期多变、服务水平高低等是影响安全库存的重要因素。
根据经典的安全库存公式，安全库存SS是日平均需求d、日需求量的标准差σ?、CSL的函数，故有：提前期L(补货提前期和采购提前期)、提前期L的标准差σL和服务水平(1)式中：SS——安全库存，——提前期的平均值，?——日平均需求量，z——某服务水平下的标准差个数，σ——日需求量d的标准差，σL?——提前期L的标准差。
d?式(1)即经典的安全库存公式，看起来简单，可是在企业实践中的应用，却颇为复杂，原因是数据收集量难度很大，例如对于具有几千至几万种物料的制造业企业或大中型零售企业而言，收集关于物料或产品的日需求量d和提前期L的数据，其难度之大可以预期。
而且，理论或方法越复杂，其在企业实践中的广泛应用越受到限制。
我们曾调研了广东省十几家实施了ERP系统的企业，发现这些企业都是根据简单的经验法则来确定安全库存SS。
签于此，在需求随机分布并服从正态分布的假设下。
根据提前期不变和提前期可变这两种不同的情况，本文将分别提出两个简洁实用的SS公式。
1.提前期L不变目前众多企业都重视供应链管理，强调快速响应和协同预测，实施ERP、SCM和电子商务来加强信息交流，并且大幅改善了运输条件和准时交货，强调对提前期变异的管理，因而提前期的变异可以视为很小。
在需求随机分布并服从正态分布和提前期不变的假设下，式(1)的第二项为零，故式(1)简化为：(2)不妨设一个时间单位周期为T(T=周、旬、月、季等)，根据统计学中一系列独立事件的方差等于各方差之和，单位周期的需求量标准差σT即与日需求量标准差σd之间有如下关系式：(3)综合式(2)、式(3)，得：(4)这是本文提出的第一个安全库存SS公式。
最高库存量和最低库存量的计算
如何确定最高库存量和最低库存量？不论是库存不足或是库存过剩，都是因为在订购上、作业上，保管上等的疏忽所产生的现象，因此在库存管理上要尽量避免。
为了预防，一般要先设定必要的库存标准，面维持这个库存标准就十分重要。
这个标准就是“最小库存量”及“最大库存量”两种。
要预防库存不足缺乏情况，库存量的最低标准就是“最小库存量（安全库存量）”。
相对于此，为了不让库存过多，必要的库存标准就是“最大库存量（库存上限数量）”。
用这两个标准监控库存状况是必要的。
1、以天数作为计算库存量的单位。
将数量过多的物料个别控制，便能够防止库存过剩或不足。
方法有两种，一种方法是以实际数字计算，另一种方法是用天数计算，还可以将这两种方法合并使用。
要将库存物料个别控制，就必须理解用天数计算库存的方法。
这个方法的指标就是库存循环率及库存循环周期。
将出库金额除以库存金额，所求得的数值为库存循环率，我们用次数表示。
当这个循环率越高，库存减少，转换为现金的速度也就越快。
库存循环周期中的库存循环日，就是以365日除以库存循环率。
这个日数是指从采购开始到销售出去为止所需要的天数，所以这个数字就表示库存。
总之，要控制库存，就以“几天份的库存”来掌握会更容易理解，也即用天数来表示现库存量。
因此，用天数来表示量小及最大库存量，也就是以“一天平均出库量是几天份”的库存基准来设定。
2、计算最小库存量。
要设定最小库存量的方法有以下两种：（1）在订货及交货间隔期内设定。
（2）反映平均出库量的变动幅度。
一般最小库存量的计算，首先是以订货及交货的间隔期为基准进行。
订货及交货间隔期就是从下订单开始到交货为止所需要的天数。
如果订货及交货间隔为七天，那么基本的最小库存量就是六天份。
为求保险起见，在这里会少算一天，因此不要将最小库存量设定太大，在订货及交货间隔期间范围内设定是比较实际的方法。
最小库存量（基本天数）=订货及交货间隔期（天数）-1天订货及交货间隔期会因为行业不同而有所差别，所以流通业的间隔期会比制造业来得短，一般都会与客户先行协议。
计划平均库存量最简单三个公式
计划平均库存量最简单三个公式说起计划平均库存量，很多人脑袋里就开始冒烟了，觉得这是个复杂到令人头疼的数学问题。
其实啊，真没有那么可怕，反而是非常有意思的一个话题。
说白了，计划平均库存量就是用来告诉你一个企业在某个时期内，平均需要多少库存量才能保持运营顺畅。
它就像你家冰箱，得知道差不多什么时候应该补货，不能总是等着快没菜了才想起买。
你看看，像超市的货架空了，那就尴尬了，顾客都跑了，谁还敢来买东西。
所以呢，这个库存计划，真的是非常重要。
而今天，咱们就聊聊，怎么计算这个“计划平均库存量”，给大家介绍三种最简单的公式。
咱们来看看最基础的一个——平均库存量公式。
嗯，怎么说呢，其实也没啥难的。
公式就是：平均库存量 = （期初库存 + 期末库存）/ 2。
是不是很简单？像你早上出门前看一眼冰箱，知道自己昨晚剩了什么，今天还剩什么，心里大概有个数。
这个公式就是用来算这个“平均”量的。
比如说，某个月初你冰箱里有五瓶牛奶，到月底的时候牛奶只剩一瓶，那你这个月的平均库存量就是（5+1）/2，也就是3瓶。
你看，明白了吧？你只需要知道期初和期末的库存量，然后平均一下，就能得出一个数字。
简单吧？有点像是做了个家庭财务清单，看看账面上剩下了啥。
然后呢，还有一种稍微复杂一点的公式，不过也不至于把你吓到。
这个公式是：平均库存量 = 订货量 / 2 + 安全库存量。
说白了，这个公式考虑的就是你在整个周期内，最常用到的库存量，再加上“安全库存”这种保险。
你总不能一把米都卖光了，然后让顾客空手而归吧？所以你就得预留一些“安全库存”。
比如你平常一天卖10瓶牛奶，那你打算一个星期卖掉70瓶。
你可能觉得70瓶就足够了，但实际上，万一哪个时候供货不及时，或者突然生意火爆，库存有点紧张，那怎么办？你得预留一部分“安全库存”，确保万一有意外也不会没货。
所以，你的“安全库存”可以是你预计的最少库存量。
然后呢，把这个安全库存加到你正常的平均库存里，就得到了一个更合理的数字。
安全库存上下限算法
续上
• 配送商品实际陈列量：a类商品：设定陈列量/1b类商品：设定陈列量/2 • c类商品：设定陈列量/3 • 配送商品合理库存：实际陈列量+日平均销售量*系数 • （系数：a类为2，b类为2，c类为1） • 配送商品最高库存：商品合理库存+日平均销售量*系数（系数：a类为1，
2、总部仓库库存算法
各分店自动补货的柜组按如下步骤分别计算缺货量： • 1、基本陈列量=设定陈列量/系数（系数：a类商品为1，c类商品为3，其它类
商品为2） • 2、日均销量为向前15天销售量的平均值 • 3、分店缺货量＝基本陈列量+分店日均销量*系数—分店库存 • （系数：a类商品为15，c类商品为7，其它类商品为10） • 4、分店缺货整箱箱数=分店缺货量/整包装数 • （整包装数≦24小数部分向上取整成箱（不够一箱的也按一箱）
b类为1，c类为1）
续上
• 补货（直上柜）商品实际陈列量：a类商品：设定陈列量/1b类商品：设定 陈列量/2
• c类商品：设定陈列量/2 • 补货（直上柜）商品合理库存：实际陈列量+日平均销售量*系数 • （系数：a类为3，b类为3，c类为3） • 补货（直上柜）商品最高库存：商品合理库存+日平均销售量*系数 • （系数：a类为2，b类为2，c类为2）
3、异地仓库库存算法
• 日均出库量：当天向前28天的平均日出库量 • 合理库存：合理库存天数*日均出库量 • 最高库存：最高库存天数*日均出库量 • 当计算类型为计算上限时 • 最高库存：合理库存+（最高库存天数-合理库存天数）*日均出库量
（南昌最高库存天数为21；合理库存天数为14） （厦门最高库存天数为15；合理库存天数为10）
安全库存管理
安全库存管理之总结安全库存管理的目的是结合分公司销售，有效地对其仓储库存进行控制，避免出现缺货、断货及产品积压造成红黄灯的现象发生。
管理的好坏是决定分公司运作与销售顺畅否的体现，在管理的实际操作中以上下限的形式体现：上下限＝该品项上下限天数*预计日均销售量+备货量（备货量主要是针对刚铺市或换季时）上下限天数标准：上限天数＝前置天数+进货周期+在途天数+销售保障天数下限天数＝前置天数+在途天数其中：前置天数：订单的处理周期，分公司从下订单到总公司供配排货、总公司发货之间的时长（3天）；进货周期：分公司运输最低满载量/本月预计日销售量，简单讲则可理解为分公司上次进货与下次进货中的间隔天数，在淡、旺季略有不同；在途天数：分公司采用的正常运输方式（汽运、海运、车皮、行包等）的路途时长；销售保障天数：分公司为正常销售所存储的基础库存，此天数随销售淡旺季而有所不同；上下限设定后则需注意到每类品项的季节性销售、与其相连接下月的销售变化。
如下月销售上升，那么在下半月库存管控中需往上限靠拢，下月销售下调时库存则往上限靠拢。
这样就能有效地、及时地满足于销售，也不会因备货过多而产生滞销产品。
上下限只是一个标准，如何对其控制则必然从订货量着手。
订货量的控制标准：1.分公司根据现有库存（含在途库存）对比安全库存进行订货；2.最大可订货量＝上下限差异量<前提：产足，供大于求>当分公司库存在在途，分库无货时，则其最大可订货量为：上下限差异+（零库存天隔排出货天数）*日销量；分公司库存为零，货到需补足客户订货，则为：上下限差异+（零库存天隔排出货天数）*日销量+需补客户订单量；总公司发货控制标准：1.上下限控制标准内的，总公司供配可根据分公司订单直接处理（在每月28号本部门将分公司的上下限转与总公司供配共同监控）；预计销售达成比已完成，原则上总公司停止发货，可视货源紧张程度适当补足一次的安全库存，如预估有误，及时调整数据。
安全库存上下限设定方法
安全库存上下限设定方法1.引言1.1 概述概述安全库存是指企业保留的一定数量的库存，以应对不可预见的需求波动和供应不稳定的情况。
它是供应链管理中的重要概念，对于确保供应链的稳定运转具有关键作用。
本文旨在介绍安全库存上下限设定方法，帮助企业在面对不确定性和风险时，能够合理地确定安全库存的水平。
通过正确地设定安全库存上下限，企业可以有效地提高供应链的灵活性和响应能力，并降低因供需不平衡而造成的风险和成本。
文章将从以下几个方面进行阐述：首先，将对安全库存的概念和重要性进行详细介绍，以便读者对其有全面的了解。
其次，将着重介绍安全库存上下限设定的方法，包括基于历史需求数据、风险评估和供应链可靠性等指标的设定方法。
最后，将在结论部分对安全库存上下限设定方法进行总结，并提出相关的建议和思考。
通过阅读本文，读者将能够了解到安全库存的重要性以及正确设定安全库存上下限的方法，从而为企业的供应链管理提供指导和参考，并提高整体的运营效率和客户满意度。
文章结构部分的内容可以如下所述：1.2 文章结构本文按照以下结构进行论述：1）引言部分：该部分将对本篇文章的概述、结构以及目的进行阐述，为读者提供对文章整体内容的预期和背景理解。
2）正文部分：该部分将对安全库存的概念和重要性展开讨论，以及针对安全库存上下限设定方法进行详细说明。
3）结论部分：该部分将对全文进行总结，并提出对安全库存上下限设定方法的建议，以期为读者提供实际应用的参考指南。
通过以上结构安排，本文将全面介绍安全库存上下限设定方法的相关概念、重要性，并提供实际的应用建议，从而使读者对该主题有一个清晰而全面的了解。
1.3 目的本文的目的在于介绍安全库存上下限的设定方法，帮助读者更好地理解和应用这一概念。
通过阐述安全库存的概念和重要性，以及探讨安全库存上下限的设定方法，我们旨在提供有效的指导原则，帮助企业和供应链管理者更好地管理库存风险和优化库存管理。
具体而言，本文将介绍不同的安全库存上下限设定方法，包括基于历史需求的方法、基于统计模型的方法以及基于供应链风险评估的方法等。
最低、最高、安全库存量的计算公式
最低、最高、安全库存量的计算公式在企业的库存管理中，确定合理的最低库存量、最高库存量和安全库存量是至关重要的。
这不仅有助于优化库存成本，还能确保生产和销售的顺利进行，避免缺货或积压的情况发生。
接下来，让我们详细了解一下这三种库存量的计算公式及其背后的原理。
一、最低库存量的计算公式最低库存量通常是为了防止缺货，保证生产或销售能够持续进行而设定的库存下限。
其计算公式可以根据不同的情况有所差异，但常见的方法如下：1、基于平均日需求量和采购提前期最低库存量＝平均日需求量 ×采购提前期例如，某产品的平均日需求量为 50 个，采购提前期为 10 天，那么最低库存量＝ 50 × 10 ＝ 500 个。
2、考虑安全库存最低库存量＝平均日需求量 ×采购提前期＋安全库存这里的安全库存是为了应对需求波动、供应不确定性等因素而额外设置的库存。
二、最高库存量的计算公式最高库存量是为了防止库存积压，控制库存成本而设定的库存上限。
其计算方法如下：1、基于经济订货批量和再订货点最高库存量＝经济订货批量＋再订货点平均日需求量 ×采购提前期经济订货批量是通过一系列成本分析计算得出的最优订货数量，再订货点是触发再次订货的库存水平。
2、考虑库存容量和资金限制最高库存量＝库存容量 ×资金占用比例这种方法主要是从实际的库存空间和资金可承受能力来确定最高库存量。
三、安全库存量的计算公式安全库存量的目的是应对不确定性，如需求的突然增加、供应的延迟等。
常见的计算方法有：1、基于服务水平和需求标准差安全库存＝服务水平系数 ×需求标准差 ×根号（采购提前期）服务水平通常以百分比表示，例如 95%的服务水平意味着在 95%的情况下能够满足需求。
需求标准差反映了需求的波动程度。
2、经验法根据以往的经验和历史数据，直接设定一个固定的安全库存量。
四、实际应用中的注意事项在使用这些计算公式时，需要注意以下几点：1、数据的准确性平均日需求量、采购提前期、需求标准差等数据的准确性直接影响计算结果的可靠性。
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[分享]库存控制上下限算法
一、上下限就是指合理库存和最高库存，是最重要的补货参数。
1、分店库区中陈列量不为0的商品，合理库存、最高库存算法如下：
日均销量：
周一至周五的日均销量为当日向前7天的销售量去掉周日周六的销售量再除以5
周六至周日的日均销量为当日向前14天中所有周日周六的销售量再除以4
配送商品实际陈列量：a类商品：设定陈列量/1b类商品：设定陈列量/2
c类商品：设定陈列量/3
配送商品合理库存：实际陈列量+日平均销售量*系数
（系数：a类为2，b类为2，c类为1）
配送商品最高库存：商品合理库存+日平均销售量*系数（系数：a类为1，b类为1，c类为1）补货（直上柜）商品实际陈列量：a类商品：设定陈列量/1b类商品：设定陈列量/2
c类商品：设定陈列量/2
补货（直上柜）商品合理库存：实际陈列量+日平均销售量*系数
（系数：a类为3，b类为3，c类为3）
补货（直上柜）商品最高库存：商品合理库存+日平均销售量*系数
（系数：a类为2，b类为2，c类为2）
二、分店陈列量为0的商品，合理库存、最高库存的算法如下：
日均销量：当天向前28天的平均日销量
合理库存：合理库存天数*日均销量（合理库存天数系统默认4天，可修改）
最高库存：最高库存天数*日均销量（最高库存天数系统默认5天，可修改）
当计算类型为计算上限时
最高库存：合理库存+（最高库存天数-合理库存天数）*日均销量
三、总部仓库中商品的的合理库存和最高库存算法如下
各分店自动补货的柜组按如下步骤分别计算缺货量：
1、基本陈列量=设定陈列量/系数（系数：a类商品为1，c类商品为3，其它类商品为2）
2、日均销量为向前15天销售量的平均值
3、分店缺货量＝基本陈列量+分店日均销量*系数—分店库存
（系数：a类商品为15，c类商品为7，其它类商品为10）
4、分店缺货整箱箱数=分店缺货量/整包装数
（整包装数≦24小数部分向上取整成箱（不够一箱的也按一箱）
24<规格≦72若缺货量大于等于半箱，小数部分四舍五入成整箱；若缺货量小于半箱，直接取为一箱
规格>72若缺货量大于等于一箱，小数部分向下取整箱；若缺货量小于一箱，直接取一箱）5、分店缺货量=分店缺货整箱箱数*整包装数
计算仓库合理库存和最高库存
1、分店缺货总数=Σ分店缺货箱数
2、将仓库库存管理的“合理库存”和“最高库存”均修改为“分店缺货总数”
四、异地仓库商品的合理库存和最高库存：
日均出库量：当天向前28天的平均日出库量
合理库存：合理库存天数*日均出库量
最高库存：最高库存天数*日均出库量
当计算类型为计算上限时
最高库存：合理库存+（最高库存天数-合理库存天数）*日均出库量
（南昌最高库存天数为21；合理库存天数为14）
（厦门最高库存天数为15；合理库存天数为10）
仓库是物流系统中企业储存原料、半成品、产成品的场所。
传统的仓库经常将大批量的货物在仓库中存放较长时间，而现代物流仓库更强调货物的动态进出，尽量少的货物在仓库中存放尽可能少的时间。
仓库在物流系统中的作用主要有运输整合、产品组合、直接转运、服务、偶发事件的防范和缓冲。
过去认为仓库里的商品多，表明企业发达、兴隆，现在则认为零库存是最好的库存管理。
库存多，占用资金多，利息负担加重。
但是如果过份降低库存，则会出现断档。
安全库存包括-库存上限和库存下限。
安全库存是指企业储存的商品在一定的安全范围之内，这需要根据企业的各种数据（销售报表，仓库发货统计等等）
合理的安全库存可以保证适当的库存量，减少企业运营成本！
一般来说，安全库存功能有：
(1) 防止断档。
缩短从接受定单到送达货物的时间，以保证优质服务，同时又要防止脱销。
(2) 保证适当的库存量，节约库存费用。
(3) 降低物流成本。
用适当的时间间隔补充与需求量相适应的合理的货物量以降低物流成本，消除或避免销售波动的影响。
(4) 保证生产的计划性、平稳性以消除或避免销售波动的影响。
(5) 展示功能。
(6) 储备功能。
在价格下降时大量储存，减少损失，以应灾害等不时之需。
仓储管理的内容应该包括三个部分：仓储系统的布局设计、库存最优控制、仓储作业操作。