自动化立体仓库详细设计方案
自动化立体仓库控制系统设计
自动化立体仓库控制系统设计一、引言自动化立体仓库控制系统是一种高效、智能的仓储管理系统，通过自动化设备和计算机控制技术，能够实现仓库内货物的自动存储、检索和管理。
本文将详细介绍自动化立体仓库控制系统的设计方案，包括系统架构、功能模块、硬件设备和软件实现等方面。
二、系统架构1. 硬件架构自动化立体仓库控制系统的硬件架构包括传感器、执行器、控制器和通信设备等组成部分。
传感器用于感知仓库内货物的位置和状态，执行器用于控制货物的移动和存储，控制器用于实现控制算法的计算和执行，通信设备用于与上位系统进行数据交互。
2. 软件架构自动化立体仓库控制系统的软件架构包括上位机软件、控制算法和嵌入式软件等组成部分。
上位机软件用于人机交互和管理仓库的操作，控制算法用于实现货物的路径规划和控制策略，嵌入式软件用于控制器的程序运行和设备驱动。
三、功能模块1. 货物入库管理系统能够实现货物的自动入库，包括货物的识别、定位和存储等功能。
通过传感器对货物进行识别，确定其尺寸和重量等信息，然后根据仓库的存储规则进行定位和存储。
2. 货物出库管理系统能够实现货物的自动出库，包括货物的检索、取货和出库等功能。
根据用户的需求，系统能够快速检索到所需货物的位置，然后通过执行器将货物取出并进行出库操作。
3. 货物移动管理系统能够实现货物的自动移动，包括货物的转移、调度和路径规划等功能。
根据仓库内货物的分布和存储规则，系统能够智能地进行货物的转移和调度，确保货物能够高效地进行存储和检索。
4. 仓库管理系统能够实现仓库的管理和监控，包括仓库的布局、仓位的管理和设备的状态监测等功能。
通过上位机软件，用户可以方便地对仓库进行布局设计和仓位管理，同时可以实时监测设备的状态和运行情况。
四、硬件设备1. 传感器系统采用多种传感器进行货物的感知，包括视觉传感器、激光传感器和重量传感器等。
视觉传感器用于识别货物的形状和颜色，激光传感器用于测量货物的距离和位置，重量传感器用于测量货物的重量。
自动化立体仓库控制系统设计
自动化立体仓库控制系统设计一、引言自动化立体仓库控制系统是一种高效、智能的仓储管理系统，通过自动化设备和控制系统的协同工作，实现仓库内货物的自动存储、检索和管理。
本文将详细介绍自动化立体仓库控制系统的设计方案。
二、系统设计目标1. 提高仓库存储效率：通过自动化设备的运作，减少人工操作，提高货物存储和检索的效率。
2. 提高仓库空间利用率：利用立体仓库系统，最大限度地利用仓库空间，提高存储容量。
3. 提高货物管理精度：通过自动化控制系统的精确控制，减少人为错误，提高货物管理的准确性。
4. 提高仓库运作安全性：通过自动化设备的运作，减少人员在危险环境下的操作，提高仓库运作的安全性。
三、系统设计方案1. 仓库布局设计：a. 根据仓库的实际情况，设计合理的货物存储区域和通道，确保货物的存储和检索顺畅。
b. 利用立体仓库系统，将货物存储在多层货架上，提高仓库空间利用率。
c. 设计合理的货物分类和标识系统，方便货物的存储和检索。
2. 自动化设备选择：a. 选择适合仓库需求的自动化设备，如堆垛机、输送带等。
b. 考虑设备的载重能力、速度和准确性等因素，确保设备能够满足仓库的运作需求。
c. 设计合理的设备布局，确保设备之间的协调工作，提高仓库的运作效率。
3. 控制系统设计：a. 设计仓库的自动化控制系统，包括设备控制、货物管理和仓库信息管理等功能。
b. 考虑控制系统的稳定性和可靠性，确保系统长时间运行不出现故障。
c. 设计合理的人机界面，方便操作员对仓库进行监控和管理。
4. 数据管理与分析：a. 设计合理的数据采集系统，实时监测仓库内货物的存储和检索情况。
b. 对采集到的数据进行分析，提供仓库运作的统计报表和决策支持。
c. 利用数据分析结果，优化仓库运作流程，提高仓库的运作效率。
5. 安全管理：a. 设计合理的安全措施，如安全门、防火系统等，确保仓库运作的安全性。
b. 培训操作员，提高其对设备和系统的操作技能，确保仓库运作的安全性。
自动化立体仓库的规划与设计方案
自动化立体仓库的规划与设计方案一、项目背景随着电子商务的快速发展，仓储物流行业面临着市场需求的不断增加和客户服务水平的不断提升的双重压力。
传统的仓库管理方式已无法满足日益增长的商品数量和多样化的物流需求。
自动化立体仓库的出现，为仓储物流行业带来了一种高效、智能的解决方案。
本文将就自动化立体仓库的规划与设计方案进行详细阐述。
二、规划目标1.提高仓库空间利用率：通过立体货架系统的应用，最大限度地提高仓库的存储密度，将存储空间的利用率提升到一个较高的水平。
2.提高仓库存储效率：引入自动化物流设备和技术，实现仓库操作过程的高度自动化，大大提升货物的入库、出库和仓储效率。
3.优化仓库管理流程：通过信息化系统的应用，实现对仓库各个环节的全面监控和管理，提升仓库整体的管理水平，减少人力资源的浪费和避免人为差错。
4.提高服务水平：通过规范化管理和自动化作业，提高订单的准确度和交货时间的可靠性，提升客户的满意度，增强市场竞争力。
三、设计方案1.仓库布局设计：根据仓库实际情况和存储需求，合理规划货架和通道的布局，确保货物的存储密度和操作流畅性。
同时，可以考虑引入机器人导航系统，提升仓库的运作效率。
2.自动化物流设备选型：根据货物的特性和仓库所需的作业能力，选用合适的自动化物流设备，如堆垛机、输送机等，提高货物的出入库效率和仓储能力。
3.立体货架系统设计：根据仓库存储需求和货物特性，选择合适的立体货架系统，如升降式货架、滑动式货架等，将立体空间充分利用起来，提高存储密度。
4.信息化系统集成：引入仓储管理系统和物流监控系统，实现仓库内各环节的信息化管理和数据流的实时监控。
同时，通过与企业ERP系统的无缝对接，实现对整个供应链的信息流的流水线管理。
5.安全管理系统设计：通过视频监控、安全防护装置等措施，确保仓库操作过程的安全性和货物的安全。
合理规划应急通道和逃生通道，提高应对突发情况的能力。
四、实施方案1.项目预研和设计阶段：进行项目可行性分析，明确需求和目标，绘制仓库布局和货架系统设计图纸，选型自动化物流设备，确定信息化系统集成方案。
自动化立体仓库的设计
自动化立体仓库的设计一、引言立体仓库是一种先进的仓储设施，利用自动化技术和立体存储系统，可以最大程度地提高仓库的存储密度和运作效率。
本文旨在详细介绍自动化立体仓库的设计，包括仓库布局、设备选型、系统功能等方面的内容。
二、仓库布局设计1. 仓库选址根据仓库的功能需求和物流要求，选择靠近主要供应商和客户的地理位置，以便降低物流成本和运输时间。
2. 仓库平面布局根据仓库的规模和存储需求，设计合理的平面布局。
考虑到立体仓库的特点，应充分利用垂直空间，采用高架立体货架系统，并合理划分各个功能区域，如入库区、出库区、分拣区等。
3. 货物流动路径设计设计合理的货物流动路径，以减少货物搬运距离和时间。
考虑到自动化立体仓库的特点，可以采用输送带、自动叉车等设备，实现货物的自动化搬运和分拣。
三、设备选型1. 高架立体货架系统选择适合仓库规模和货物特性的高架立体货架系统。
考虑到存储密度和操作效率，可以选择具有自动堆垛和取货功能的高架货架系统。
2. 自动输送系统根据仓库内货物的流动需求，选用合适的自动输送系统。
可以采用输送带、滚筒输送机等设备，实现货物的快速、高效的运输。
3. 自动叉车选择具有自动导航和堆垛功能的自动叉车。
这些叉车可以根据仓库管理系统的指令，自动完成货物的堆垛和取货操作，提高仓库的操作效率和安全性。
四、系统功能设计1. 入库管理设计入库管理系统，实现货物的快速、准确入库。
通过扫描货物条码或RFID 技术，将货物信息与仓库管理系统进行实时同步，确保货物能够正确存放到指定位置。
2. 出库管理设计出库管理系统，实现货物的快速、准确出库。
根据客户订单信息，系统自动指导工作人员或自动叉车将货物从指定位置取出，减少出库时间和错误率。
3. 货物跟踪通过仓库管理系统，实现对货物的实时跟踪。
可以通过条码或RFID技术，记录货物的位置和状态，方便仓库管理人员进行货物的查询和统计。
4. 故障监测与维护设计故障监测与维护系统，实时监测仓库设备的运行状态，及时发现和解决故障。
自动化立体仓库的设计
自动化立体仓库的设计标题：自动化立体仓库的设计引言概述：随着物流行业的快速发展，自动化立体仓库成为越来越多企业选择的仓储解决方案。
自动化立体仓库能够提高仓储效率、节约空间、降低成本，因此设计一个高效的自动化立体仓库至关重要。
本文将从仓库布局、自动化设备、信息系统、安全保障和维护管理五个方面详细介绍自动化立体仓库的设计要点。
一、仓库布局1.1 仓库平面布局：合理规划货架、通道和工作区域，确保货物存储和取货路径短、通畅。
1.2 垂直布局设计：根据货物种类和存储需求，设计不同高度的货架，充分利用立体空间。
1.3 货物流向规划：确定货物的入库、出库和挪移路径，避免交叉干扰，提高操作效率。
二、自动化设备2.1 输送设备选择：根据仓库布局和货物流向，选择合适的输送设备，如堆垛机、输送带等。
2.2 货架系统设计：采用自动存取机、穿梭车等设备，实现货物的自动存储和取货。
2.3 搬运设备优化：配备AGV、机器人等智能搬运设备，提高货物的搬运效率和准确性。
三、信息系统3.1 WMS系统整合：与仓储管理系统（WMS）进行无缝对接，实现货物信息的实时监控和管理。
3.2 WCS系统应用：仓库控制系统（WCS）的应用能够实现自动化设备的协调运行，提高仓库作业效率。
3.3 数据分析技术：利用大数据分析技术，对仓库运营数据进行分析，优化作业流程和资源配置。
四、安全保障4.1 设备安全设计：确保自动化设备的安全性能，避免设备故障和人员伤害。
4.2 火灾防护措施：设置火灾报警系统、灭火设备等防火措施，保障仓库和货物安全。
4.3 人员培训和管理：对仓库操作人员进行安全培训，建立健全的安全管理制度，提高工作人员的安全意识。
五、维护管理5.1 定期维护保养：建立设备维护保养计划，定期检查设备运行状态，预防设备故障。
5.2 故障处理机制：建立故障报修流程，及时处理设备故障，减少因故障造成的损失。
5.3 性能监控优化：通过设备性能监控系统，实时监测设备运行状态，及时调整和优化设备运行参数。
自动化立体仓库的设计
自动化立体仓库的设计引言概述：自动化立体仓库是一种先进的仓储系统，通过自动化设备和技术手段来实现仓库的高效管理和运作。
它可以提高仓库的储存能力和物流效率，减少人力成本和错误率。
本文将介绍自动化立体仓库的设计，包括仓库布局、自动化设备、仓库管理系统、安全措施和未来发展趋势。
一、仓库布局1.1 建筑结构设计：自动化立体仓库的建筑结构需要考虑到储存设备的安装和运行，包括地基承载能力、层高、通道宽度等因素。
1.2 储位设计：根据物料种类和储存需求，设计合理的储位布局，包括储位数量、尺寸和可调整性，以提高仓储密度和操作效率。
1.3 通道设计：合理规划仓库的通道宽度和布局，以适应自动化设备的运行和物料的流动，同时考虑到安全和人员的操作需求。
二、自动化设备2.1 输送系统：包括输送带、自动导引车、AGV等设备，用于将物料从入库区域运输到储位，以及从储位取出并送往出库区域。
2.2 储存设备：采用自动化立体货架、堆垛机等设备，实现储位的存取操作，提高储存密度和操作效率。
2.3 智能机械手：配备视觉识别系统和抓取装置，能够自动识别和抓取不同尺寸、重量的物料，并进行准确的放置和取出操作。
三、仓库管理系统3.1 WMS系统：借助仓库管理系统，实现对物料的实时跟踪、库存管理、订单处理等功能，提高仓库的运作效率和准确性。
3.2 数据集成：将仓库管理系统与企业的ERP系统、供应链系统等进行数据集成，实现信息的共享和流通，提高整体运作效率。
3.3 智能调度：通过算法和规则，对仓库的入库、出库、移库等操作进行智能调度和优化，提高物料流动的效率和准确性。
四、安全措施4.1 防火防爆设计：考虑到仓库中可能存放的危险物品，设计防火防爆设施和措施，确保仓库的安全运营。
4.2 安全监控系统：安装视频监控、入侵报警等设备，对仓库进行全方位的安全监控，及时发现并处理安全隐患。
4.3 人员培训和管理：加强对仓库操作人员的培训，提高他们的安全意识和操作技能，同时建立健全的安全管理制度。
自动化立体仓库设计方案
自动化立体仓库设计方案
自动化立体仓库设计方案
立体仓库是一种以提高库存效率和减少库存空间占用为目标的现代化仓储设施。
下面是一个自动化立体仓库的设计方案，以提供参考。
1. 布局设计：
自动化立体仓库的布局设计需要考虑到货物的流动路径、设备摆放位置以及人员的工作区域。
在设计中，需要合理规划货物的进出口位置、拣选区域和堆放区域，以便于设备的运行和人员的操作。
2. 仓储设备：
自动化立体仓库的核心是仓储设备。
通常包括自动货架系统、输送设备、搬运机器人等。
自动货架系统可以根据库存情况和每个货物的属性，自动进行货物的分拣、存取和堆垛操作。
输送设备用于将货物从一处转移到另一处，提高货物的流畅度和仓储效率。
搬运机器人可以代替人工进行货物的搬运和堆放，减少人力成本和提高工作效率。
3. 控制系统：
自动化立体仓库还需要一个完善的控制系统，用于对各个设备进行调度和监控。
控制系统可以根据系统运行情况和货物需求情况，自动调整设备的运行速度和工作顺序，以提高仓储效率和运作流畅度。
此外，还可以通过监控系统对仓库进行实时监控和管理，及时掌握仓库的运行状态和货物的位置。
4. 安全措施：
自动化立体仓库中的货物数量庞大，对安全要求较高。
因此，需要在设计中加入适当的安全措施，如安装防火设施、防盗警报系统和监控摄像头。
此外，还需要对设备和人员进行培训，提高操作的安全性和效率。
综上所述，自动化立体仓库设计方案需要考虑到布局设计、仓储设备、控制系统和安全措施等方面。
通过合理规划和配置这些要素，可以实现自动化立体仓库的高效运作和优化库存管理。
自动化立体仓库的设计
自动化立体仓库的设计一、背景介绍随着现代物流业的发展，仓储管理的效率和自动化程度成为了企业竞争的重要因素之一。
为了提高仓储管理的效率和减少人力成本，设计一个自动化立体仓库是非常必要的。
本文将详细介绍自动化立体仓库的设计方案。
二、设计目标1. 提高仓储管理效率：通过自动化系统实现仓库货物的快速存储和取出，减少人工操作的时间和错误率。
2. 最大化仓库空间利用率：设计合理的货架和堆垛机系统，使仓库空间得到最大程度的利用。
3. 提高仓库安全性：设计安全的货物存储和取出系统，确保仓库操作过程中不会发生意外事故。
4. 提高仓库管理的灵活性：设计可调整的货架和堆垛机系统，以适应不同规格和数量的货物存储需求。
三、设计方案1. 仓库布局设计根据仓库的实际情况和需求，设计合理的仓库布局。
考虑到货物的进出、存储和管理流程，合理划分不同功能区域，如入库区、出库区、存储区等，以提高操作效率。
2. 货架系统设计选择适合的货架系统，如平面货架、重力式货架或自动化立体货架。
根据货物的特性和存储需求，设计合理的货架高度、宽度和深度，并考虑货架的承重能力和稳定性。
3. 堆垛机系统设计选择适合的堆垛机系统，如单向堆垛机、双向堆垛机或多向堆垛机。
考虑货物的尺寸和重量，设计合理的堆垛机高度和负载能力，并考虑堆垛机的运动速度和精度。
4. 控制系统设计设计一个可靠的控制系统，用于监控和控制仓库的自动化设备。
该系统应具备实时监测货物存储和取出状态、自动调度堆垛机的能力，并能与企业的仓储管理系统进行数据交互。
5. 安全系统设计设计合理的安全系统，包括防火、防盗、防撞和应急疏散系统。
安装火灾报警器、监控摄像头和安全门等设备，确保仓库操作过程中的安全性。
6. 能源管理设计设计合理的能源管理系统，如照明和空调系统的自动化控制，以减少能源的浪费和成本的提高。
四、实施计划1. 确定项目需求和目标，制定详细的实施计划。
2. 进行仓库布局设计，并确定货架和堆垛机的数量和位置。
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自动化立体仓库设计方案1 XX物流中心总体规划XX国际物流中心的业务对象涉及纺织、家电、通讯、机械等行业，要求仓储系统具有较大的柔性。
为提高土地的利用率，XX国际物流中心仓储系统以自动化立体库为主体，同时考虑货柜式货架、立式旋转货架、平库结合的规划设计方案，以适应不同货物存储的需求。
XX国际物流中心基地根据发展需要建设自动化立体仓库。
自动化立体仓库设计规模为占地面积12000平方米，20个巷道，层数18,共计64800个标准货位。
表12基础数据根据物流中心业务的特点，提供每天24小时服务，但考虑到出入库的频率，设计中按每天20小时计算。
物流中心年工作日为350天。
货物存放周期按6天计算。
货品规格见下列各表。
方案一：入库与出库在同一平面，巷道方向与仓库长度方向平行。
入出库方式采用电平叉车和辊道工艺，入库时采用叉车一一积放输送机方式，叉车将货物单元运到输送机，再由输送机将货物送至立体库端部入库台，然后由堆垛机将货物单元从输送机上取走送入货位，出库时反方向运行。
方案二：货物单元作业采取在巷道一端入库，另一端出库的方式。
入库时采用AGV――积放输送机方式，自动导引小车将货物单元运到输送机，再由输送机将货物送至立体库端部入库台，然后由堆垛机将货物单元从输送机上取走送入货位。
出库时由堆垛机将货物从货位取出，送至出库端，由穿梭小车将货物送至出库作业出口。
3 自动化立体库设计计算3.1 托盘设计根据主要货品的规格并考虑托盘统一，设计托盘尺寸为（长x 宽x 高）：1200x1000x150.考虑存放货品的柔性，货物托盘的最大高度设计为1280mm1130mn和980mm. 货物托盘的最大重量为：360Kg.实际设计设备（堆垛机及输送机等）的能力为400Kg。
3.2 库存能力及设备配置1 ）设计库存能力计算如下：货架采用双货位方式，货架宽度为1100mm每个货格长度为2600mm货格高度分别为1200mm 1350mm和1500mm货架排数：10（巷道数为5 个, 巷道方向与仓库长度平行）货架列数：34 列（*2）货架层数：16层（1200mm货架5层、1350mn货架5层和1500mn货架5层，及1700mn货架1层）总货位数：16*68*10= 10880 个货位。
货架库体长度：L=34*2600=88400mm。
货架高度：H=600+1200*5+1350*5+1500*5+1700=22550<24000 满足条件要求。
2）主要设备自动化立体库系统配置5 台巷道堆垛机，一套入出库输送机系统，和一套出库输送机系统（与一期平库区共享）。
3.3 入出库能力设计3.3.1 入出库能力要求1）入库能力要求计算计算时以货品存放周期作为依据。
存放周期6 天，货品托盘数为10880 个。
每天入库托盘数：10880/6=1814 个。
入库时间为20 小时。
平均每小时的入库能力要求为：1814/20= 91 盘。
平均每台堆垛机的入库能力要求为：91/5 = 19 盘/ 小时。
2）出库能力要求计算计算时以货品存放周期作为依据。
存放周期6 天，货品托盘数为10880 个。
每天出库托盘数：10880/6=1814 个。
出库时间为20 小时，考虑出库要求迅速按16 小时计算。
平均每小时的出库能力要求为：1814/16= 114 盘。
平均每台堆垛机的出库能力要求为：114/5 = 23 盘/ 小时则每台堆垛机能保证每小时入出库42 盘的综合能力。
注：堆垛机的单向入库作业能力和单向出库作业能力相同3.3.2 输送机能力设计（方案一）输送机的最大能力取决于位于瓶颈处的输送机的输送能力。
1）直线段的输送能力计算如下：t = L/v + dtL-输送机长度v- 输送机速度dt- 附加时间（对准调速）直线段输送机的最大长度为：2830mm 输送机的运行速度为16m/min 附加时间取为2 秒。
t = 2830*60/16000+2=10.6+2 = 12.6 秒通过能力为：3600/12.6 = 285 盘/ 小时。
2）折线段的最大输送能力计算如下：t = t1 + t2 +t3t1 -直线段1的运行时间，计算同1）。
t2 -升降机构的运行时间，一般情形下取为2秒。
t3 -直线段2的运行时间，计算同1）。
选取典型段的输送机计算。
直线段1的长度为1800mm直线段2的长度为1000mmt = 8.75 + 2.0 + 5.75 = 16.5 秒通过能力为：3600/16.5 = 218 盘/小时。
设计思想：考虑到单套输送机系统的作业能力（218盘/小时）能满足实际需求（91盘/小时），因此，考虑实际运行的要求，将入库的输送机系统分为两部分。
计算规则：出库输送机系统与入库输送机系统相互影响较小，可忽略不计。
以上的分析表明：设计能力（218*1.5=327盘/小时）满足实际能力（91盘/ 小时）的要求。
3.3.3堆垛机能力设计堆垛机运行参数:运行速度：V 运行=150 m/min提升速度：V 起升=48 m/min货叉速度：V货叉=30/60 m/min （有货/无货）。
大车运行加/减速度a = 0.5 m/sec起升力卩/减速a = 0.8 m/sec 2堆垛机运行行程：最大起升高度：H =22.0 m最大运行距离：L = 88.0m货叉伸缩距离：S = 1.3 m堆垛机的能力计算比较复杂。
这里按照JB/T9018-1999之规定的单一作业时间周期公式计算：t= [t（p 1）+t（P 2）]/2+t 0式中t为单一作业循环时间；t（p 1）为堆垛机从原始位置至P1点的往返运行（水平、起升）时间；t（p 2）为堆垛机从原始位置至P2点的往返运行（水平、起升）时间；t 0为单一作业循环中固定不变的动作时间总和（包括信号传递、调整对位、货叉作业循环时间以及循环附加时间等）1）一个工作循环中的固定时间t o可取t°= 3+2.5+5.775*2+2.5 = 20.55s2）原始位置至pl 点（0.2L,0.667H）的时间：t pi=19.33X2 = 38.66s 原始位置至p2点（0.667L,0.2H）的时间：t p2=29X2=583）单向运行时间总和计算堆垛机能力计算示意图(0.66TI, 0. 2N)t = [t（p i）+t（p 2）]/2+t 0=48.33+20.55sec=68.884）最大运行能力计算N = 3600/68.88 = 52.2 次/ 小时。
9）考虑堆垛机实际工作效率一般为理论的90%则单台堆垛机实际最大工作能力为：N 0= 52.2x90%=47 次/ 小时。
10）1台堆垛机的工作能力为47盘/小时。
设计思想：考虑到堆垛机的作业能力（47盘/小时）能满足实际需求（42 盘/小时），因此，将堆垛机设计为单叉堆垛机。
计算规则：堆垛机的入库操作能力和出库操作能力是一致的。
由于物流设计中，入库可在入库积存区滚道积存。
在实际操作过程中，入库与出库可以复合进行，以提高堆垛机的作业能力。
在本系统中，在计算中考虑复合作业的影响。
以上的分析表明：设计能力（47盘/小时）满足实际能力（42盘/小时）的要求。
3.3.4自动化立体库设计总结万案一4物流工艺流程规划4.1入库组盘和托盘注册入库组盘和注册，首先，货品进入入库整理区后，操作人员应根据入库量及时调度空托盘。
由操作人员将货品码放在托盘上即可。
码好的托盘即可进行入库注册。
其过程如下：每个托盘均有一个唯一编号，如00001，并用条形码表现（或电子标签）。
该编号可以固定不变，也可临时生成。
操作人员应在托盘注册处将托盘货物的种类、等级、产地、包装形式等数据与托盘号建立一个对应关系。
从而完成托盘注册过程。
4.2立体库的入库操作注册后的托盘即可由叉车送入立体库入库输送机。
入库输送机有2个入库口，每个入库口的功能都是一样的。
因为入库操作比较集中和繁忙，需要至少2 台叉车同时操作，为了使输送机的性能充分发挥，应作到各入口的数量基本均匀。
进入输送机的托盘货物，即在自动控制系统的驱动下向前移动，并经过尺寸自动检查和托盘编号的自动阅读。
如果尺寸检查不合格或托盘编码无法阅读，货物托盘将自动退至旋转整理站台，并由人工整理和检查后重新进行尺寸检测入库。
检查合格和通过条形码阅读的托盘，计算机系统将根据货位分配原则自动分配一个货位号，如03-05-01，表示入库货位在3排05列1层。
输送机系统即将托盘送达该货位所在巷道的入库输送机上，等待堆垛机工作。
堆垛机将托盘送入立体库中储存，从而完成一次入库操作。
一次成功的操作均将导致数据库的修改，计算机库存管理系统将记录操作的过程和库存的变化情况im4.3立体库的出库操作出库操作是根据出库任务进行的。
操作人员在计算机上发出出库申请后，库存管理系统即将响应该出库申请。
相应的堆垛机将出库货物从货位中取出并送到出库输送机上。
出库输送机系统将托盘送往立体库出库站台，再由叉车送到出库拣选线或待出库站台。
托盘由叉车返回，并经收集机收集后自动回到立体库中储存。
从而完成出库操作。
此处需2辆叉车。
4.4空托盘流程各库空托盘通用空托盘均存放在立体库货架中储存。
空托盘的入库是在出库后进行的。
出库后，空托盘直接返回或由叉车送回，经托盘收集机收集成垛（每垛6个），由输送机系统暂存后送入立体库中储存。
空托盘出库由人工申请，系统自动响应后将空托盘垛取出。
4.5出库区出库流程立体库和平库出库的货物托盘送到出库区的出库拣选线或待出库站台,由穿梭车送至（或拣选后送至）出库站台，出库装车4.6叉车作业流程通过无线通迅网络，仓库管理人员根据出入库需要， 实时向叉车发送指令，机载移动终端将指令逐条显示在液晶屏上， 叉车司机按照指令，将货物送到指定的货位，或者从指定货 位将货物取出送往指定地点装车。
每完成一项任务，司机只要按一个键就可以将完成货物状 态发送回主机，主机根据任务执行情况自动更新数据库，保证数据库中存放的记录与实物相符。
方案二配置自动导引小车一台，输送系统一套，堆垛机五台，穿梭车一台 其他与方案一类似。
I1B BBn HHB BBn BB5设备参数及投资概算5.1巷道堆垛机表35.2辊道输送机每台辊子输送机由一台齿轮传动式电机驱动，在需要的地方设有电磁制动器。
辊子的运动是借助一条带有防护的链条实现的。
每一个单元均装在一个预制的框架上，此框架装在输送机系统的支持钢结构上。
输送机上装有钢辊子（直径为76mm。
辊子轴与钢结构本身要配合，辊子靠一对封闭式润滑球轴承滚动。
输送机的支持钢结构使用结构钢材建造，并加固以形成一个稳定的结构。
5.3托盘收集机托盘收集机采用电机减速机带动链轮链条起升，配合采用一单向偏转机构来叉取托盘，达到托盘收集机的目的。