铝铸轧机与热轧机的应用对比
铝铸轧机与热轧机的应用对比以及在未来市场的发展上海捷如重工机电设备有限公司盛春磊摘要：本文简要概述了铝铸轧机与热轧机各自的工艺技术特点，描述了铝铸轧机的研制开发现状，并将铝铸轧机与热轧机进行了应用对比和坯料性能对比。
通过分析对比和市场展望，认为铝铸轧技术与工艺的进一步开发研制，为铝铸轧机的应用开拓了生存和发展空间。
近50年来，在铝板带轧制产品工业领域中，连续铸轧工艺已经被广泛应用于生产卷材，大约有80%以上的板、带、箔都可以用较低成本的双辊式连续铸轧板带坯或连铸连轧板带坯进行冷轧生产，这种一步到位的工艺配置对不想投资大型热轧工厂的企业来说是一个极好的机会。
一、铝铸轧机与热轧机概述1. 铸轧方法分类及各自工艺技术特点铝铸轧机按轧制形式分为：连续铸轧（双辊铸轧）、连铸连轧。
按开发进程又分为三种类型：第一代铸轧机（标准型铸轧机）、第二代铸轧机（超型铸轧机）、第三代铸轧机（超薄快速型铸轧机）。
第一代铸轧机是美国亨特工程公司于上世纪60年代初研发的，辊径在600mm左右，我国华北铝业有限公司于上世纪80年代初研制成第一代铸轧机。
第二代铸轧机辊径约为900mm，由于辊径加大，因而铸轧辊刚度和熔体凝固区长度都相应地有所增加，生产板带坯宽度有了较大增加。
第三代铸轧机是亨特工程公司（现为意大利法塔·亨特公司）与原法国普基公司研究开发的，铸轧速度≥10m/min，产品最薄厚度为1mm。
连续铸轧法单机产量较小，一般不超过1万吨，经济规模在0.5～3万吨之间。
连铸连轧与双辊连续铸轧相比，由于液穴加深，结晶器加长，因此可以生产的合金范围大大拓宽。
在今天蓬勃发展的铝加工技术中，特别是在“ 1＋3”、“1＋4”铝热连轧技术不断应用于工业生产的情况下，连铸连轧工艺依然具有旺盛的生命力，其工艺革新和设备优化具有广阔的空间。
2. 热轧方法分类及各自工艺技术特点按产品可将铸锭热轧机分为：厚板专用的、航空用的、民用普通的；按粗轧机及单机架热轧机轧辊多少可分为2辊及4辊两种；按卷取方式可分为单卷取及双卷取。
单机架双卷取热轧机是将粗精轧合二为一，这种轧机除生产罐料冷轧带坯的成本竞争力较弱以外，可生产铝合金的所有板带材。
热粗-精轧生产线，即（1+1）式热轧生产线，由1台2辊或4辊粗轧机与1台4辊热精轧机组成。
多机架热连轧生产线，由1台可逆式热粗轧机或外加1台热中轧机与2机架～6机架串联的热精轧机组成，其特点是产量大、工艺稳定、生产率高、产品品质高且稳定、板形优良等特点，可生产所有铝合金板带材，是生产铝及铝合金冷轧用带坯的主流。
目前，新上项目采用的热轧生产方式通常是单机架双卷取热轧、双机架双卷取热轧、1+X热连轧、1+1+X热连轧。
二、铝铸轧机与热轧机在国内外的应用情况1. 铸轧坯料在国内外的应用对比及铸轧生产与产品性能对比过去，在传统热轧生产线的提倡者和连续板带铸轧机的支持者之间存在着有关铸轧金属质量的争论，铸轧金属规格、带坯厚度、生产效率以及产品性能的制约多少限制了铸轧坯料的生产发展。
20世纪90年代下半期，薄规格铸轧工艺的发展给连续铸轧带来一个新的生命期。
通过对连续铸轧机关键元件：金属流嘴，轧辊冷却系统，轧辊润滑油以及控制系统等进行重大改进，并通过更佳的工艺控制参数实现了铸轧更轻规格、更薄更宽带坯的目标，同时也带来了板带质量连贯性方面的重大改进，拓展了铸轧坯料的使用空间。
意大利法塔·亨特工程公司开发出的新型超薄高速辊式铸轧机，以及新型Jumbo 3CM连续铸轧机证明了铸轧设备有能力生产出完全适合下游冷轧的高品质产品。
最近在美国Norandal Quantum Leap项目中，4套铸轧机向一台24吨2300mm 宽的超现代化6倍高速冷轧机供料，冷轧机以最高速度轧制，再一次论证了铸轧产品所具有的高品质。
铝箔用。
这是迄今为止世界上可生产的最宽铸轧带坯，其铸轧机铸轧辊的辊身宽度至少为2600mm。
② Jumbo 3CM铸轧机的开发原普基铝业公司的双辊高速减薄铸轧研究计划始于1991年，于1994年开始设计工业生产用的Jumbo 3CM 2020mm薄带坯铸轧机，并于1996年使该铸轧机投入运行。
在3CM铸轧机中普遍采用了液压压下与辊缝调节，实行了双辊传动，液面高度控制与全生产线的各项工艺参数的调控实现了计算机化与自动化，辊套材质有所改善，使用寿命有较大延长，轧辊表面涂料有了很大改进，研制出新型的供料嘴材料，采用了新型的真空成型耐火材料。
这种铸轧机可自动在最优化条件下生产，在设定时间内可处于最佳生产状态，也就是说铸轧机在此状态，一方面能以最大的速度生产，另一方面又能保证优等质量，不会产生不允许的任何缺陷。
③Fastcast（Dynamic Stripcaster）铸轧机的开发戴维公司最早与牛津大学合作在实验室小型试验机上进行高速薄带坯铸轧项目的试验，利用数学模型和过程模拟探索高速薄带坯铸轧的工艺。
1992年在一台改造过的双辊铸轧机上进行中间试验，1994年开始建造一台四重结构的高速薄带坯铸轧机，1995年该铸轧机投入运行。
该铸轧机采用支承辊驱动方式，同时装有铸轧辊液压正、负弯辊装置、动态倾斜装置用于控制板型。
铸轧机还配备了先进的非接触式激光液面高度控制系统、Davy21系统、动态板型辊（DSR）等。
整个辅助装置采用PLC进行监控。
目前电磁铸轧技术也已在国际通用的两种结构铸轧机（亨特式、3C式）上获得工业应用。
此外，连铸连轧技术正在向薄型化、高精度和高速方向发展。
美国已研制出可生产宽2200mm、厚2.0mm铸轧带材、速度15m/s以上的连铸连轧生产线，可减少或省却冷轧过程，为铝箔轧机直接供坯料，有的甚至可作为易拉罐的毛坯料。
我国铝带坯连续铸轧技术的研究开发工作是从20世纪60年代初在东北轻合金有限公司开始的，1981年开始在华北铝业有限公司进行铝带坯连续铸轧商业化生产。
1998年中南大学开始在华北铝业公司研究高速铸轧技术，取得了许多可喜成果。
此外，我国从20世纪90年代开始研究电磁铸轧技术，也取得了一些成绩。
经过20多年的研究开发，我国铝带坯连续铸轧技术工作取得了长足的发展。
以涿神公司、中色科技公司、上海捷如公司等为代表的铸轧机生产厂已成为具有国际竞争力的大型铝材铸轧机制造厂。
此外，上海捷如重工机电设备有限公司还拥有国内唯一一家专业的铸轧辊研究所，专业从事设计制造铸轧辊，并拥有两项专利——铸轧机用辊套钢和热处理方法专利以及逆流式水冷铸轧辊结构专利。
生产的辊套和辊芯除占据国内超过50%的市场份额外，还出口到俄罗斯、韩国、印度、巴西、泰国、巴基斯坦和印尼等国家。
由于上海捷如重工完全掌握了铸轧机的核心技术，所生产的铸轧卷的质量得到保证，有的铸轧机已经能生产出0.0055mm的包装用铝箔。
2002～2008年初，仅上海捷如重工机电设备有限公司就设计和制造水平式、倾斜式铸轧机近90台。
其中，2003年为郑州铝业有限公司设计制造的4台Φ1003×1950 mm倾斜式铸轧机于2004年3月投产，采用液压调节辊缝、预应力闭式牌坊、液压换辊装置、数字可控硅调速直流电机驱动等。
2006年，为配合兰铝西北铝加工分公司新增的四辊不可逆式1700mm冷轧机，上海捷如公司设计制造了一台Φ820×1800mm双辊式连续带坯铸轧机，这是为板带箔增产技改工程配套建设的铸轧机改造项目的主体设备，经过铸轧车间技术人员和操纵手的精心调试，顺利试生产出了多卷合格的带卷，已于2006年10月底投产。
今年还有5台Φ1200×2300mm大规格倾斜式铸轧机有待制造和安装。
三、铝铸轧机未来市场的发展1. 高速铸轧机的新技术、新工艺继续得到开发和应用目前在高速薄带坯铸轧生产线中使用的新技术、新工艺有：①金属液面高度自动控制系统。
目前高速薄带坯铸轧机都配备有高精度自动液面控制系统，都能达到±0.5mm的控制精度。
②新的熔体供流系统。
新开发的熔体供流系统主要包括：铸嘴平台位置伺服控制系统、新型铸嘴（新设计、新材料）、改良供流系统的其他部分。
法塔·享特公司近年开发了4种系列连续铸轧机铝熔体供流系统，均为模块式，能合理有效地向铸轧机提供铝熔体。
③改进铸轧辊设计和辊套材料。
即加大铸轧辊辊径/宽度比，以承受大轧制力；增大冷却水流量；改变冷却水的流向或分段改变冷却水流量，以此来改善铸轧带坯厚度波动和板形。
如法塔·亨特公司在Speedcaster上采用热凸度技术来动态地控制辊型，动态控制热凸度，可在不改变铸轧其他条件下生产出板形好的薄铸轧带坯。
④改进喷淋技术。
新的喷淋系统有极好的防粘辊性能，且对辊有辅助冷却作用。
法塔·亨特公司开发了新一代喷淋系统，该系统是一种横动的喷淋系统，利用一个专用PLC和专门的数学模型，根据铸轧辊直径和转速的反馈来控制喷嘴往复动力速度和喷射流速。
喷嘴往复运动最高速度可达2m/s。
⑤新的自动化系统。
自动监测和控制对高速薄带坯铸轧具有十分重要作用。
在其Speedcaster铸轧机上建立的自动控制包括：金属供流的控制、全过程控制、专家系统。
专家系统是根据实际铸轧工艺数据编制的，可加以修改，把为每种产品专门制定的工艺对策储存起来，用于铸轧过程的控制。
在铝合金板带坯铸轧生产技术方面，我国目前处于国际领先水平。
如我国进一步研究开发铝合金板带快速铸轧技术，即将铸轧机运行速度提高50%以上，厚度保持在6mm左右，可提高生产率30%～50%，从而在各种中低档铝合金板带材制造方面会具有更加突出的成本优势。
我国从20世纪90年代开始研究电磁铸轧技术，也将会随着研究的深入而使铸轧产品得到进一步的广泛应用。
从技术上讲，哈兹莱特连铸连轧是一项优秀而成熟的技术。
在中国，它是除了铸轧供坯和热轧供坯之外的第三种富有潜力的供坯方式，有不可忽视的巨大优势：产品质量优异，属于热轧结构，特别节能降耗，生产安排灵活，经济效益非常好等。
2. 我国铝铸轧机的未来市场发展相比热轧，连续铸轧在建设投入、流程、能耗等方面有突出优势，且可以与电解铝熔铸工艺配套，成为我国主要的铝热轧板带卷生产方式。
但是常规铸轧板组织不均匀、深拉性能差，可铸轧的合金品种少，应用范围受到较大限制。
随着20多年来新的铸轧技术与工艺的研制开发，设计、制造水平有了很大的突破，产品性能得到改善，铸轧产品应用范围扩大、生产效率正在逐步提高，从而使铸轧工艺及其设备在中国的铝加工生产热潮中拥有较强的生存和发展空间。
预计到2010年，中国可拥有约350台连续铸轧机，板带坯生产能力将达到3700kt/a左右。
目前我国铝铸轧机的未来市场发展主要着力于以下几个方面：①更新改造现有的双辊连续铸轧机，提高现有连续铸轧机的装机水平有必要对国内部分的双辊连续铸轧机进行更新和改造，通过数学模型模拟试验和数据处理获得工艺参数最佳化值，把人工智能计算机控制、视频技术、仪表监控、液压技术都应用到铝板带双辊连续铸轧工艺技术中来，实现整个生产过程的自动化和最佳化运行，提高我国整体双辊连续铸轧工艺技术水平。
铸轧发展现状调研报告
铸轧发展现状调研报告铸轧发展现状调研报告一、引言铸轧是指将熔融金属液体倾倒到铸模中进行铸造，然后经过热轧加工或冷轧加工，最终得到所需产品的加工过程。
铸轧技术在现代工业中起到了重要的作用，广泛应用于钢铁、有色金属、铝型材等行业。
本调研报告旨在对铸轧发展现状进行调查研究，了解其发展趋势和面临的挑战，提出相应对策与建议。
二、调研内容与方法本次调研以国内铸轧生产企业为对象，采用问卷调查、访谈等方法获取数据和信息。
主要调查内容包括铸轧生产规模、技术水平、人才培养等方面。
三、铸轧生产规模与市场需求根据调查数据显示，目前国内铸轧生产企业数量众多，其中大部分为中小型企业。
铸轧生产规模不一，但整体生产能力较低。
市场需求方面，行业整体需求稳定增长，尤其是在工业领域需求较为旺盛。
四、铸轧技术水平与创新能力铸轧技术在国内已具备一定的发展基础，但与国外先进水平相比仍有差距。
调查发现，一些企业在技术装备升级方面存在困难，导致技术水平提升不够迅速。
创新能力方面，国内企业在材料配方、工艺流程等方面积极探索，但在核心技术创新方面还存在挑战。
五、人才培养与团队建设铸轧行业对高级技术人员的需求较大，但目前人才培养体系相对薄弱。
调研发现，企业在人才引进、培训等方面投入不足，导致技术团队整体素质有待提高。
建议加强高校与企业合作，加大对相关专业的培养力度，提高铸轧人才队伍素质。
六、面临的挑战与对策在调研过程中，我们也发现了一些铸轧行业所面临的挑战，主要包括市场竞争激烈、资源约束、环境压力等。
针对这些挑战，我们建议企业加强与供应商和客户的合作关系，提高资源利用效率；加强环境保护工作，推进绿色发展；积极开拓市场，增加产品附加值。
七、结论与建议通过对铸轧发展现状的调查研究，我们认为虽然国内铸轧行业还存在一些问题和挑战，但整体上发展态势稳定向好。
建议企业加强技术创新和人才培养，提高技术水平；加强与客户、供应商的合作，提高资源利用效率；积极开拓市场，开拓新的产品和应用领域。
热轧和铸轧铝箔生产工艺流程
铝加工热轧和冷轧工艺流程
1、生产工艺不同：冷轧是有铸扎机加工成铸扎卷(8mm厚度)经过冷轧机加工而成，而热轧是有铝板锭(400-500mm厚度)加温，在高温下由热轧机轧制而成;
2、原料供给不同：两者区别在坯料供给不一样，热轧坯料是铸造铝锭-—加热——轧制成卷供冷轧，冷轧坯料则是铸轧卷——冷轧轧制;
3、性能不同：热轧铝板表面质量好，同时力学性能以及延展性能较强，氧化效果好，同时加工铝圆片一般都是铝板加工而来的，自然也收到铝板性能的影响;
4、用途不同，冷轧铝板多用于模具类，热轧铝板适合冲压拉伸方面。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术近几年，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术得到了广泛的关注和应用，在航空、交通、电子和生产等领域发挥着重要作用，并取得了可喜的成就。
本文介绍了铝合金连续铸轧和连铸连轧技术，总结其优点和应用领域，并展望未来发展。
首先，让我们先来介绍连续铸轧技术。
连续铸轧是把铸态的毛坯在双辊铸轧机上连续铸轧的一种特殊的铸轧技术。
它不仅可以在一条生产线上完成整体模块的加工，还可以连续涂层、连续切削、连续横切，从而实现大批量生产，提高生产效率。
此外，它还可以提高材料的性能，降低成本，但是操作起来比较复杂，容易出错。
连铸连轧技术，也称为热轧技术，是将铁水经连续送料炉溅射、蒸发冷凝池或冷却池自动加工成一定规范形状的毛坯精加工成所需规格和性能的钢材的一种特殊的技术。
它有很多优点：操作简单，精度高，材料质量好，成品率高，生产效率高，投资少，特别适用于量大、精度高的产品的生产，有较好的经济效益。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术可用于制造高性能的铝空心结构件、铝芯轴以及汽车零部件等铝合金结构件。
它具有节能、环保、能耗低、操作方便等优势，应用于航空航天、汽车、电子电器、医疗器械等领域可以节约资源，提高工作效率。
未来，随着技术的发展，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术将更加成熟，获得更多的关注和应用。
同时，随着用户消费趋向的变化，针对不同类型的产品，研究者也会发展出更多新型的生产工艺，以期在节能、环保、成本等方面取得更好的效果。
综上所述，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是近几年中取得可喜成绩的一种先进技术，它具有节能、环保、成本低等优势，将带给我们更多的经济和社会效益。
未来，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术将朝更高层次发展，为人类社会做出更多的贡献。
热轧和冷轧的区别
冷轧的定义是再结晶下的轧制,但一般理解为使用常温轧制材料的轧制.铝冷轧分为板轧和箔轧.厚度在0.15~以上的称为板,0.15~以下的称为箔.欧美多采用3~6台连续式轧机作为冷轧设备生产工艺生产过程中由于不进行加热，所以不存在热轧常出现的麻点和氧化铁皮等缺陷，表面质量好、光洁度高。
而且冷轧产品的尺寸精度高，产品的性能和组织能满足一些特殊的使用要求，如电磁性能、深冲性能等。
规格：厚度为0.2-4mm，宽度为600-2 000mm，钢板长度为1 200-6 000mm。
牌号：Q195A-Q235A、Q195AF-Q235AF、Q295A(B)-Q345 A(B)；SPCC、SPCD、SPCE、ST12-15;DC01-06性能：主要采用低碳钢牌号，要求具有良好的冷弯和焊接性能，以及一定的冲压性能。
应用领域冷轧板带用途很广，如汽车制造、电气产品、机车车辆、航空、精密仪表、食品罐头等。
冷轧薄钢板是普通碳素结构钢冷轧板的简称，也称冷轧板，俗称冷板，有时会被误写成冷扎板。
冷板是由普通碳素结构钢热轧钢带，经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板。
由于在常温下轧制，不产生氧化铁皮，因此，冷板表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和工艺性能都优于热轧薄钢板，在许多领域里，特别是家电制造领域，已逐渐用它取代热轧薄钢板。
适用牌号：Q195、Q215、Q235、Q275；SPCC（日本牌号）；ST12（德国牌号）符号：1、Q—普通碳素结构钢屈服点（极限）的代号，它是“屈”的第一个汉语拼音字母的大小写；195、215、235、255、275—分别表示它们屈服点（极限）的数值，单位：兆帕MPa（N/mm2）；由于Q235钢的强度、塑性、韧性和焊接性等综合机械性能在普通碳素结构钢中属最好，能较好地满足一般的使用要求，所以应用范围十分广泛。
2、S-钢（Steel）、P-板（Plate）、C-冷轧（cold）、第四位C-普通级（common）。
铸轧铝卷的种类
铸轧铝卷的种类
铸轧铝卷是指以铝合金为原材料，通过铸锻、轧制、再轧等工艺加工成型的铝卷材。
由于具有良好的加工性能、抗腐蚀性、耐热性、耐疲劳性、抗冲击性、抗紫外线性能等特点，其在汽车、石油化工、机械、电子、航空及建筑等领域都取得了重要的应用。
铸轧铝卷主要有以下三种种类。
首先是热轧铝卷，就是将铝合金的原材料由特定的温度加工而成的卷材，一般在220℃～480℃之间有轧制，能够生产出不同规格的铝卷，形状可以是圆型、矩形、椭圆形等，表面光洁、均匀、附着性强。
而且有良好的抗拉强度和抗压强度，必要时还可以实现表面的喷涂、进行再加工，常用于制造多种熔炉、容器和其他金属零件。
其次是锻轧铝卷，也就是将从原矿中采矿的铝合金进行加工而成的卷材，一般在100℃～170℃之间有轧制，其零件的硬度和强度会比较低，但可以做出不同的规格形状，耐腐蚀性和耐热性会比较好，常用于汽车，航空和机械制造等领域。
再次是再轧铝卷，也就是将初轧或热轧铝卷再经过轧制而成的卷材，一般在400℃～500℃之间有轧制，其表面均细腻、质量稳定、极易加工，适用于制造汽车、家具、包装等产品。
而且具有耐冲击、抗紫外线、抗腐蚀和抗热变形的优点，可以满足不同领域的使用要求。
以上就是铸轧铝卷的主要种类，在工业生产中，不同的铸轧铝卷种类用于不同的生产工艺，根据需要定制不同的规格和形状的材料，从而满足各种应用的需求。
由于铸轧铝卷具有多种优良的性能，广泛
应用于各行各业，在汽车、航空、机械、石油化工等行业均受到认可和青睐。
汽车用5182铝合金双辊连续铸轧温度场模拟
汽车用5182铝合金双辊连续铸轧温度场模拟黄旭【摘要】采用有限体积法，建立了5182铝合金板材的双辊连续铸轧过程的铸轧区模型。
通过输出水口入口中心与板材出口中心连线上的等距离点的温度值来表述温度场分布，并分析形成原因。
文章考察了不同工况下影响铸轧连续性及成材性的重要因素：板材出口温度和液穴深度。
综合分析后得出不同工况下的最佳工艺参数。
【期刊名称】《制造业自动化》【年(卷),期】2015(000)012【总页数】3页(P101-103)【关键词】双辊连续铸轧;5182铝合金;有限体积法;数值模拟【作者】黄旭【作者单位】辽宁机电职业技术学院，丹东 118000【正文语种】中文【中图分类】TG249.70 引言根据中国汽车协会报告显示，2015年1月汽车产销分别完成228.70万辆和231.96万辆，比上年同期分别增长11.5%和7.6%。
随着汽车产量与销量的增长，带来的环境污染问题成为人们必须正视的问题。
5182铝合金因其良好的成形性能、耐蚀性能及机械性能成为汽车板材的目标材料。
目前生产5182铝合金板带材主要以热轧生产为主，降低生产成本，保证生产质量是生产厂商所追求的目标[1,2]。
双辊连续铸轧工艺（Twin-roll Continuous Casting Process）因其流程短、效率高、能耗低成为铝合金板材生产的重要工艺，而热带、裂纹、缩孔等缺陷一直存在于双辊铸轧工艺所生产的板带材中，可见铸轧工艺参数对板材生产质量起着至关重要的作用[3～5]。
对铸轧区的凝固过程进行研究可找出板带材生产缺陷的原因，并能够优化工艺参数，避免缺陷产生。
本文以5182铝合金为材料，对铸轧过程进行建模，通过ANSYS软件，研究不同浇注温度、冷却条件及铸轧速度对铸轧区温度场分布的影响，并讨论形成原因，最终获得优化工艺参数。
图1 双辊连续铸轧过程1 数学建模1.1 求解方程整个双辊连续铸轧过程（如图1所示）虽为金属液由流槽进入水口，并经水口流入铸轧区后铸轧成板，但过程的核心部分就是铸轧区内金属流动及凝固过程。
浅析铝热轧机与铝铸轧机的应用情况
浅析铝热轧机与铝铸轧机的应用情况国外70%左右铝箔是用铸锭热轧坯料生产，而2005年我国铝箔约有82%是用双辊式连续铸轧带坯轧制的，如云南新美铝铝箔有限公司自主开发的铸轧坯料生产0.005mm铝箔技术，在国内首次应用铸轧坯料批量生产出电容器用0.005mm规格铝箔。
最近，华北铝业公司采用铸轧工艺生产超宽幅铝箔坯料获得成功，成为国内首家采用铸轧坯料生产1700mm以上规格超宽幅双零铝箔坯料的企业。
从我国铝板坯铸轧生产线分布情况看，以铝箔生产为主的企业，坯料生产大多采用铸轧卷，而综合性的铝板带生产企业，坯料大多采用热轧卷。
在铸轧生产工艺中，连铸连轧生产线是一种先进的带坯生产工艺，在节约能源与资源、投资成本、生产成本方面优于铸锭热轧法，在产品品质方面接近铸锭热轧法且优于双辊式连续铸轧法。
其中哈兹莱特连铸连轧工艺是目前世界上成熟的并商业化生产的连铸连轧法。
截至2006年底，全世界约有590条双辊式铸轧生产线，而我国占有约近300条，铸轧产能约为2500kt/a。
其中，从国外引进的有14台，产能为152kt/a，是全球拥有铝带坯铸轧机最多的国家，但单台的平均生产能力约比工业发达国家的低35%。
预计到2010年，中国可拥有350台以上的连续铸轧机，板带坯生产能力将达到3700kt/a左右。
至2006年底，中国已建成的热轧项目有183个，总的铸锭热轧产能约为2800kt/a。
铝铸轧机未来市场的发展1.高速铸轧机的新技术、新工艺继续得到开发和应用目前在高速薄带坯铸轧生产线中使用的新技术有:金属液面高度自动控制系统;新的熔体供流系统;改进铸轧辊设计和辊套材料;改进喷淋技术等。
我国将进一步研究开发铝合金板带快速铸轧技术，即将铸轧机运行速度提高50%以上，厚度保持在6mm左右，可提高生产率30%～50%，从而在各种中低档铝合金板带材制造方面会具有更加突出的成本优势。
我国从20世纪90年代开始研究电磁铸轧技术，也将会随着研究的深入而使铸轧产品得到进一步的推广。
试论轧钢技术的分类及在生产中的应用
试论轧钢技术的分类及在生产中的应用轧钢技术起源于冶金工业，是一种将铁水经过连续轧制加工，以获得所需规格、尺寸和表面质量的金属加工工艺。
轧钢技术已经成为现代冶金工业中不可替代的一部分，它的分类和应用对于金属材料的生产具有重要意义。
本文将从轧钢技术的分类入手，探讨其在生产中的应用及发展趋势。
一、轧钢技术的分类轧钢技术按照轧制方式和工艺特点可以分为热轧和冷轧两大类。
1. 热轧技术热轧是将铁水加热至一定温度，然后通过轧机进行一系列的轧制加工，以获得所需尺寸和形状的金属产物。
热轧技术具有生产率高、成本低、适用范围广等特点，因此在钢铁生产中应用广泛。
热轧技术主要分为带钢热轧、型钢热轧、管材热轧等多种类型，每种类型都有其独特的轧制工艺和设备要求。
2. 冷轧技术冷轧是在常温条件下对已经热轧或连铸产生的原材料进行再次轧制加工，以获得更好的表面质量和尺寸精度。
冷轧技术具有保护环境、节能减排、提高材料性能等优点，因此在汽车制造、电子电气、建筑材料等领域得到广泛应用。
冷轧技术在不同材料和尺寸上也有所不同，例如板材冷轧、带钢冷轧、厚壁管材冷轧等，每种冷轧工艺都有其独特的特点和应用范围。
二、轧钢技术在生产中的应用轧钢技术在工业生产中具有重要的应用价值，其主要体现在以下几个方面：1. 金属材料加工轧钢技术可以对金属材料进行有效的加工和成形，获得符合要求的尺寸和形状。
通过热轧和冷轧技术，可以生产出各种规格的板材、带钢、型材、管材等金属产品，满足不同行业和领域的需求。
2. 产品性能改善轧钢技术可以有效改善金属材料的机械性能和表面质量，提高其强度、硬度、耐磨性等性能指标。
通过轧制加工，可以将材料的晶粒度细化、内部组织均匀化，从而提高材料的综合性能和使用寿命。
3. 节能减排冷轧技术相比热轧技术具有更低的能耗和环境污染，可有效降低生产成本，同时减少对环境的影响。
在当前提倡绿色制造的背景下，冷轧技术受到越来越多的重视和推广。
4. 技术创新随着科学技术的不断发展，轧钢技术也在不断进行创新和改进。
锻造,冷轧,热轧的区别
在常温下的轧制一般理解为冷轧，从金属学观点看，低于在结晶温度的轧制为冷轧热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。
从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。
冷轧：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。
轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。
轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。
内径为610mm。
产品特点：因为没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。
简单点儿来说，一块钢坯在加热后（就是电视里那种烧的红红的发烫的钢块）精过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧。
冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的，一般来讲是热轧---酸洗---冷轧这样的加工过程。
冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。
由于热轧经过连续冷变型而成的冷轧，在机械性能比较差，硬度太高。
必须经过退火才能恢复其机械性能，没有退火的叫轧硬卷。
轧硬卷一般是用来做无需折弯，拉伸的产品，1.0以下厚度轧硬的运气好的两边或者四边折弯。
OK，就这样了。
总之热轧是最初成型的板类，酸洗，冷轧以及镀锌彩涂之类的都是由此一项一项加工出来的。
利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。
通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
铝带连续铸轧工艺的现状及研究进展
铝带连续铸轧工艺的现状及研究进展高性能铝板带材广泛用于航天、交通运输、信息、包装、印刷、建筑等领域,市场需求巨大.铝板带材坯料主要生产方式为热轧和连续铸轧<1> .热轧产品深加工性能好,可轧制各系铝合金,其最先进的方式是热连轧,但投资巨大,我国尚无铝热连轧生产线,已有的最好的生产方式为双机架热轧,在产品精度、性能上均有一定局限.相比热轧,连续铸轧投资大幅减少,流程短、能耗低.二十世纪八十年代以来在我国迅速发展,成为我国主要的铝板带材坯料生产方式.但是常规铸轧板组织不均匀、深加工性能差,可铸轧的合金品种少,主要用于铝箔毛料和对深加工性能要求不高的部分薄板.我国高性能铝板带材仍需大量进口.1 连续铸轧工艺所面临的关键问题铝带坯连续铸轧是一种低投入、低成本、节能型的短流程生产工艺,其铸轧区的熔体受到激烈的冷却,冷却速度可达10 2～1 0 3℃s,比常规水冷半连续铸锭约高2个数量级<1> .它的组织具有快速凝固与定向结晶的特点,晶体生长的方向性很强.目前用这种方法生产的铝板带各向异性严重,深加工性能远比热轧板差,这就限制了铸轧板的使用范围.连续铸轧是一个很复杂的过程,金属一方面连续散热与凝固,另一方面还受到轧制,而不是铸造过程与热轧过程的简单混合,它们互相影响着.在连续铸轧过程中金属凝固涉及到的学科有材料学、热力学、动力学、振动理论、流体理论、晶体生长理论等问题.它们涉及到两个重大科学问题:(1)铝在连续轧制过程中的凝固规律;(2 )金属凝固过程中的晶体生长与控制.金属凝固过程主要由两部分组成,一是形核过程,它对金属材料晶粒的大小起着至关重要的作用.受金属熔体结构复杂性以及人们对其认识程度的限制,形核理论与控制形核过程的手段还没有达到人们所想象的程度,故金属凝固中的形核问题仍然是金属凝固行为研究的前沿课题之一.金属凝固过程中另一个重要问题是形核后的晶体生长,它关系到凝固后金属组织组成物的形态.由于组成金属材料的晶体形态直接与金属材料的性能有关,如何控制晶体生长,已经成为控制金属材料性能的一个重要手段<2> .因此研究在铸轧过程中铝溶液的晶体凝固规律,对提高铝带材的组织性能与机械性能都具有非常重要的意义.铝带坯连铸技术作为冶金及材料研究领域内的一项前沿技术,目前在工业化应用方面面临的一个主要间题是薄带的质量较差和质量不稳定.其中,薄带的凝固组织对薄带的质量有非常重要的影响,但目前国内外还不能定量阐明工艺因素变化对薄带凝固组织的影响.由于双辊薄带连铸过程中工艺参数间的匹配较复杂,如果采用实验的方法来研究工艺因素变化对薄带凝固组织的影响,则难度高、工作量大.而采用数值模拟的办法,则可以大幅度减少工作量.此外,双辊薄带的凝固组织结构(晶区的几何特征)以及不同晶区内晶粒的几何特征还在很大程度上决定着薄带的工艺性能和使用性能.因此,对双辊薄带凝固组织的数值模拟和薄带凝固组织中各晶区的分布特征、晶区内晶粒几何特征的尺寸表征展开研究具有重要的理论意义和实用意义.2国内外研究现状195 1年,美国亨特—道格拉斯(Hunter-Douglas)公司首次铸轧成了铝带坯,制成了双辊式连续铸轧机.随后,法国彼西涅(Pechiney)公司研制的3C水平式双辊铸轧机也获得成功,从那以后,铝带坯双辊连续铸轧技术和设备得到了迅速的发展.根据Frishchknecht和Maiwald统计目前世界上约有20 %的铝带材的坯料由双辊连续铸轧法生产,大约有1 70多台双辊铸轧机正在工业上应用,其中约有60 %是在北美和欧洲<3> .在2 0世纪70年代以前,铸轧机多为标准型,铸轧辊直径为Φ60 0～70 0mm ,铸轧带坯厚度7mm 左右,铸轧速度小于1 .5m min .80年代以后出现了超型铸轧机,铸轧辊直径可达1 0 0 0mm ,带坯厚度5～1 2mm ,铸轧速度3m min左右,铸轧合金已有纯铝扩大到3 0 0 0系列、5 0 0 0系列软合金.90年代初出现了改进型超型铸轧机,铸轧带坯厚度3mm ,铸轧速度5mm min .由于铸轧带坯尺寸薄和铸轧速度快能进一步发挥快速凝固的特点,使铸轧带坯的晶粒细化,从而获得更好的冶金质量,使这一生产方式为人类带来更大的效益.从90年代以来,国际上开展了对快速超薄铸轧技术的研究<4～6> ,主要有意大利的法塔—亨特(Fata-Hunter)公司、法国的彼西涅(Pechiney )公司、英国的戴维(Davy)公司以及挪威的海德洛(Hydro)公司,他们共同的做法是先在研究开发中心与大学合作进行小型试验,在取得一定成果和经验后,进行中试和大型工业试验,英国Davy公司和牛津(Oxford)大学合作,于1991年推出了第一台快速超薄铝带坯铸轧试验机.1 996年以来,意大利Fata -Hunter 公司、英国Davy公司以及法国Pechiney公司都相继研制出超薄铸轧工业样机<7> ,能铸轧出1mm厚的铸带坯,铸轧速度达1 5m min ,应该说,这是铸轧技术发展中的又一次飞跃.但是由于各国(美国、英国、法国、意大利、挪威) 对快速超薄技术的研究均处于工业试验阶段,试验条件(如装备参数、功能、工艺环境条件等)各不相同,所得结果也有差别,甚至相反,如:Fata-Hunter的试验与Hydro-Lauener公司的试验,对快速超薄铸轧的组织与性能的认识与结果几乎完全相反;在快速超薄铸轧的铸轧机型选择上也存在不同的主张:如Fata-Hunter 采用二辊铸轧机型,英国Davy公司则采用四辊铸轧机型,同时各试验铸轧机的工艺环境条件、设备参数及其范围的确定也不一致(力学参数、辊径、有无外部冷却、铸轧区长度、大小、铸咀开口度大小等).在主要技术规律上尚未形成共识.我国铝带坯连续铸轧技术研究开发工作始于2 0世纪60年代<16 > ,1 964年初进行了双辊下注式铝带坯连续铸轧模拟实验,并于同年铸轧出厚8mm ,宽 2 5 0mm和40 0mm的铝板,1 965年铸轧出宽70 0mm的铝带坯,1 971年由东北轻合金加工厂研制成我国第一台80 0mm水平式下注式双辊铸轧机,1 975年,用铝带坯生产的冷轧板基本上满足了一般深冲制品和箔材毛料的性能要求.1 979年由华北铝加工厂研制成65 0mm×1 3 0 0mm我国第一台亨特式倾斜铸轧机,并于1 981年和1 983年相继研制成65 0mm×1 60 0mm和980mm×1 60 0mm 铸轧机,并通过部级鉴定,标志着我国铸轧技术进入成熟阶段.1 984年中日诼神有色金属加工专用设备有限公司成立,并于1 993年诼神公司为其母公司华北铝业有限公司试制成功我国第一台仿3C 960mm×1 5 5 0mm超型铸轧机.至此国产铸轧机发展成为具有标准型和超型这两种机型,而且铸轧机逐步实现标准化、系列化.随着我国微电子、信息、机械、食品、包装、建筑产业的迅猛发展,我国已成为铝材生产及消费大国,如何提高铝材生产率、降低生产成本、提高我国铝材质量、扩大铝材使用范围已成为迫在眉睫的问题.而快速超薄铸轧的冷却速度远高于现有常规铸轧,铸坯结晶组织的晶粒度和枝晶间距将明显减少,溶质元素在固熔体中的过饱和度提高,因此板带的深冲性能和机械性能得到改善,可生产出具有优良冶金组织和表面质量的优质板带材;同时,可铸轧合金范围也可拓展(如30 0 0系列等铝合金) ,可使铸轧产品的应用市场范围扩大.例如:高精度PS版基,计算机硬盘的铝质基板,高层建筑幕墙板,高精烟箔以及空调箔等.另外,由于铸轧板厚度减薄后,不仅大大减轻了对后面工序———冷轧的压力,解放冷轧机的生产力,大大节省了铝箔生产的投资和能源,而且提高了生产效率,增加了产品的市场竞争力.我国科技界和国际铝加工同行一样已认识到快速超薄铸轧代表了新一代铝加工发展的重要方向和铝加工技术的制高点,我国必须加入到这一研究领域中去.由国内学者钟掘院士担纲技术指导的“铝及铝合金铸轧新技术及设备研制开发”作为国家计委的重大科研项目于1999年初启动,经过以钟掘为首的科研课题组经过一年多的攻关,于2 0 0 0年7月在实验机上成功地铸轧出铸速为1 3 .2m min ,厚度为2mm的铸坯,并开发了铜基合金新型辊套材料、具有在线布流控制技术的新型铸咀、新型复合外冷润滑技术等一系列相关的新技术、新装置、新材料,这些都标志着我国在快速超薄铸轧技术领域已经达到世界领先水平,填补了国内空白.目前用连续铸轧法生产的铝板带在国内已占铝板带生产总量的70% ,在国际上约占铝板带生产总量的40 %左右<7> .国内的连续铸轧设备已由十多年前的3 0多台套,增至目前的5 0多台套.但是,常规的连续铸轧生产工艺目前还只局限于1 系列和3 系列、8 系列的一部分,连续铸轧板带的深拉性能明显地低于热轧开坯板带.这是目前连续铸轧生产工艺必须解决的技术难题.显然,能突破这一难题,将使铝带坯的生产结构发生根本型变化,带来巨大的社会效益与经济效益.对金属凝固规律,国内外都已进行了比较多的研究,如50年代初Tiller,Jackson和Rutter提出的成分过冷理论<8> ,首次将传质和传热因素耦合起来分析凝固过程的组织形态问题,以后发展起来的理论有Jacks on和Hunt提出的枝晶和共晶合金凝固过程扩散场的理论解,Flemings提出局部溶质再分配方程等理论模型,这些理论为控制金属组织奠定了基础,20世纪60年代以来形成了快速凝固技术、定向凝固技术、半固态铸造等先进铸造工艺和技术<9> .3国内开展相关研究的基础与条件据统计,我国现有的铝带坯连续铸轧生产线已超过1 1 0条,总生产能力超过90万吨/年.其中有引进的生产线1 2条,合计生产铝箔毛料质量的重要性和技术标准要求铝箔毛料质量的重要性和技术标准要求Technology Standard and Qualitative Importance of Aluminium Foil Stock黄金法张学平HUANG Jin-fa ZHANG Xue-ping（兰州铝业股份有限公司西北铝业加工有限公司，甘肃陇西748111）摘要：从四个方面阐述铝箔毛料质量对生产高质量铝箔的重要性；指出了在订购铝箔毛料时应提出的技术要求内容。